JPH0696618B2 - 塩化ビニル重合体の製造方法 - Google Patents
塩化ビニル重合体の製造方法Info
- Publication number
- JPH0696618B2 JPH0696618B2 JP62194092A JP19409287A JPH0696618B2 JP H0696618 B2 JPH0696618 B2 JP H0696618B2 JP 62194092 A JP62194092 A JP 62194092A JP 19409287 A JP19409287 A JP 19409287A JP H0696618 B2 JPH0696618 B2 JP H0696618B2
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- JP
- Japan
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- vinyl chloride
- temperature
- polymerization
- chloride monomer
- monomer
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は塩化ビニル重合体の製造方法に関し物性を損う
ことなく収率よく該重合体を製造する方法に関するもの
である。
ことなく収率よく該重合体を製造する方法に関するもの
である。
従来塩化ビニルの重合は重合率が85％程度になると反応
容器空間部のモノマーガスが少なくなり圧力が下り、こ
れ以上は反応はほとんど進まないため圧力が１〜3kg/cm
2程度下がつた時点で反応終了とみなし次の工程へ進ん
でいた。次の工程とは、未反応の塩化ビニルモノマーを
重合器から減圧除去し、次いでスラリー（重合体水分散
液）を脱モノマー装置等で処理し回収することである。
この回収された塩化ビニルモノマーガスは水と分離され
液化精製され再利用されている。
容器空間部のモノマーガスが少なくなり圧力が下り、こ
れ以上は反応はほとんど進まないため圧力が１〜3kg/cm
2程度下がつた時点で反応終了とみなし次の工程へ進ん
でいた。次の工程とは、未反応の塩化ビニルモノマーを
重合器から減圧除去し、次いでスラリー（重合体水分散
液）を脱モノマー装置等で処理し回収することである。
この回収された塩化ビニルモノマーガスは水と分離され
液化精製され再利用されている。
即ち、T/m3Month（T:塩化ビニル重合体でき高トン数、m
3:重合器容量、Month:1か月）を大きくするために、重
合器内圧が１〜3kg/cm2下がつた後長時間だらだら運転
して若干の収率を上げる方法よりも短時間で切り上げ１
サイクルの時間を短かくする方法が採用されていた。
3:重合器容量、Month:1か月）を大きくするために、重
合器内圧が１〜3kg/cm2下がつた後長時間だらだら運転
して若干の収率を上げる方法よりも短時間で切り上げ１
サイクルの時間を短かくする方法が採用されていた。
本発明は得られる重合体の品質を損わずかつ短時間で収
率を上げる塩化ビニル重合体の製造方法を提供すること
を目的とする。
率を上げる塩化ビニル重合体の製造方法を提供すること
を目的とする。
本発明は、塩化ビニル単量体又は塩化ビニル単量体を含
む混合物を水性媒体中で懸濁重合させるにあたり、懸濁
剤としてけん化度70〜78％の部分けん化ポリビニルアル
コールを用い、該塩化ビニル単量体又は塩化ビニル単量
体を含むビニル系単量体混合物の重合が進み、重合器内
圧が下がり始めた時から40分以内にスラリーの温度を重
合器内圧が下がり始める直前のスラリーの温度より５〜
10℃上げる操作を行ない、所定の温度に上つた時点より
モノマーを回収する塩化ビニル重合体の製造方法であ
る。
む混合物を水性媒体中で懸濁重合させるにあたり、懸濁
剤としてけん化度70〜78％の部分けん化ポリビニルアル
コールを用い、該塩化ビニル単量体又は塩化ビニル単量
体を含むビニル系単量体混合物の重合が進み、重合器内
圧が下がり始めた時から40分以内にスラリーの温度を重
合器内圧が下がり始める直前のスラリーの温度より５〜
10℃上げる操作を行ない、所定の温度に上つた時点より
モノマーを回収する塩化ビニル重合体の製造方法であ
る。
本発明に使用される懸濁剤はけん化度70〜78％が適当で
ある。けん化度がこれより高いと可塑剤吸収性を悪くす
るからである。これはけん化度が高い懸濁剤を使用した
場合生成する塩化ビニル重合体のスキン層が厚くなるた
め、重合が進むにつれ内部空隙率が小さくなるためと考
えられる。一方けん化度が70％より低い懸濁剤は、通常
重合が不安定になるため単独で使用される事はないから
である。
ある。けん化度がこれより高いと可塑剤吸収性を悪くす
るからである。これはけん化度が高い懸濁剤を使用した
場合生成する塩化ビニル重合体のスキン層が厚くなるた
め、重合が進むにつれ内部空隙率が小さくなるためと考
えられる。一方けん化度が70％より低い懸濁剤は、通常
重合が不安定になるため単独で使用される事はないから
である。
昇温時期は落圧開始時から40分以内とするのが適当であ
る。落圧開始前に昇温を開始するとまだ反応がさかんな
段階なので重合器内圧が上がつてしまい安全上好ましく
ない。又、当然重合度にも影響が与えるため、安定した
重合度調整が困難になる。一方落圧開始後40分より後に
昇温を開始した場合、所定の温度に上げるための時間が
加わるのみならず末期発熱を利用して効率的にスラリー
の温度を上げる操作ができず、温度上昇に時間を要する
ため不利となる。
る。落圧開始前に昇温を開始するとまだ反応がさかんな
段階なので重合器内圧が上がつてしまい安全上好ましく
ない。又、当然重合度にも影響が与えるため、安定した
重合度調整が困難になる。一方落圧開始後40分より後に
昇温を開始した場合、所定の温度に上げるための時間が
加わるのみならず末期発熱を利用して効率的にスラリー
の温度を上げる操作ができず、温度上昇に時間を要する
ため不利となる。
本発明では昇温の間に塩化ビニルモノマーは系外へ出さ
ない。この間系外へ出すと液体の状態にある塩化ビニル
モノマーが気体の状態に変化するため重合反応が事実上
起こらなくなり、収率の向上が図れないためである。
ない。この間系外へ出すと液体の状態にある塩化ビニル
モノマーが気体の状態に変化するため重合反応が事実上
起こらなくなり、収率の向上が図れないためである。
昇温温度は落圧開始直前のスラリーの温度より５〜10℃
高めとする。５℃より低いと重合速度が遅く短時間での
収率上昇につながらないからである。一方温度が上れば
上る程収率は良くなるが10℃を越えると生成する塩化ビ
ニル重合体の熱安定性を損ない品質が低下して好ましく
ない。又、所定の温度に昇温できればそれより温度が高
くならないよう直ちに冷却操作をするのが望ましい。も
しこの操作をしないとスラリーの温度が高くなり過ぎて
上記と同じ理由で生成する塩化ビニル重合体の熱安定性
を損うおそれがあるからである。
高めとする。５℃より低いと重合速度が遅く短時間での
収率上昇につながらないからである。一方温度が上れば
上る程収率は良くなるが10℃を越えると生成する塩化ビ
ニル重合体の熱安定性を損ない品質が低下して好ましく
ない。又、所定の温度に昇温できればそれより温度が高
くならないよう直ちに冷却操作をするのが望ましい。も
しこの操作をしないとスラリーの温度が高くなり過ぎて
上記と同じ理由で生成する塩化ビニル重合体の熱安定性
を損うおそれがあるからである。
本発明における昇温の際の温度コントロールは通常重合
器ジヤケツトの流体（通常は水）の温度の上下で行な
う。
器ジヤケツトの流体（通常は水）の温度の上下で行な
う。
重合器よりスラリーを抜き出す場合、塩化ビニル重合体
中の塩化ビニルモノマーの残存量を少なくするため、通
常5kg/cm2G程度以下になつてから前記抜き出しが行なわ
れる。ところで驚くべき事に落圧開始時から40分以内に
昇温させその間塩化ビニルモノマーを系外に回収しない
場合、所定の温度に昇温させる迄に時間がそれだけかか
るにもかかわらず、昇温させずに塩化ビニルモノマーを
回収させた場合と比較して5kg/cm2G以下の圧に重合器内
圧が下がるのに要する時間はほとんど同じである。
中の塩化ビニルモノマーの残存量を少なくするため、通
常5kg/cm2G程度以下になつてから前記抜き出しが行なわ
れる。ところで驚くべき事に落圧開始時から40分以内に
昇温させその間塩化ビニルモノマーを系外に回収しない
場合、所定の温度に昇温させる迄に時間がそれだけかか
るにもかかわらず、昇温させずに塩化ビニルモノマーを
回収させた場合と比較して5kg/cm2G以下の圧に重合器内
圧が下がるのに要する時間はほとんど同じである。
本発明において、重合時、他の分散剤を併用することが
できる。併用できる分散剤としては例えばけん化度が70
〜78％の範囲以外のPVA、メチルセルローズ、ヒドロキ
シプロピルセルローズのごときセルローズ誘導体、ポリ
ビニルピロリドン、無水マレイン酸−酢酸ビニル共重合
体のごとき合成高分子物質、ソルビタンモノラウレート
のごときノニオン系界面活性剤等が挙げられ、通常懸濁
重合に用いられるものならばいずれでもよい。
できる。併用できる分散剤としては例えばけん化度が70
〜78％の範囲以外のPVA、メチルセルローズ、ヒドロキ
シプロピルセルローズのごときセルローズ誘導体、ポリ
ビニルピロリドン、無水マレイン酸−酢酸ビニル共重合
体のごとき合成高分子物質、ソルビタンモノラウレート
のごときノニオン系界面活性剤等が挙げられ、通常懸濁
重合に用いられるものならばいずれでもよい。
本発明の方法は前記特定の分散剤を使用することと前記
特定条件で重合させること以外は通常の懸濁重合方法と
何ら変るところはない。
特定条件で重合させること以外は通常の懸濁重合方法と
何ら変るところはない。
従つて開始剤としては過酸化ラウロイル、過酸化ベンゾ
イル、ｔ−ブチルパーオキシピバレート、ジイソプロピ
ルパーオキシジカーボネート、ジシクロヘキシルパーオ
キシジカーボネート、ジ（３−メトキシブチル）パーオ
キシジカーボネート、アセチルシクロヘキシルスルホニ
ルパーオキサイド等のごとき有機過酸化物あるいはα，
α′−アゾビスイソブチロニトリル、α，α′−アゾビ
ス−2,4−ジメチルバレロニトリル、α，α′−アゾビ
ス−４−メトキシ−2,4−ジメチルバレロニトリルのご
ときアゾ化合物の一種類又は二種類以上の混合物を用い
ることができる。
イル、ｔ−ブチルパーオキシピバレート、ジイソプロピ
ルパーオキシジカーボネート、ジシクロヘキシルパーオ
キシジカーボネート、ジ（３−メトキシブチル）パーオ
キシジカーボネート、アセチルシクロヘキシルスルホニ
ルパーオキサイド等のごとき有機過酸化物あるいはα，
α′−アゾビスイソブチロニトリル、α，α′−アゾビ
ス−2,4−ジメチルバレロニトリル、α，α′−アゾビ
ス−４−メトキシ−2,4−ジメチルバレロニトリルのご
ときアゾ化合物の一種類又は二種類以上の混合物を用い
ることができる。
又分散剤、開始剤以外の公知の添加剤を重合系に添加す
ることは本発明の範囲を逸脱するものではない。
ることは本発明の範囲を逸脱するものではない。
本発明の方法は主として塩化ビニル単量体の重合法に適
用されるが、これはまた塩化ビニル単量体を50％以上含
む塩化ビニル単量体と共重合しうるビニル系単量体との
共重合にも適用できる。そのようなビニル系単量体とし
ては例えば酢酸ビニルのごときアルキルビニルエステ
ル、セチルビニルエーテルのごときアルキルビニルエー
テル、エチレン又はプロピレンのごときα−モノオレフ
イン系単量体、アクリル酸エチルのごときアクリル酸ア
ルキルエステル又はメタアクリル酸メチルのごときメタ
アクリル酸アルキルエステルなどが挙げられる。更に本
発明方法はエチレン−酢酸ビニル共重合体又はエチレン
・プロピレン共重合体等のオレフイン系重合体への塩化
ビニル単量体のグラフト重合にも適用することができ
る。
用されるが、これはまた塩化ビニル単量体を50％以上含
む塩化ビニル単量体と共重合しうるビニル系単量体との
共重合にも適用できる。そのようなビニル系単量体とし
ては例えば酢酸ビニルのごときアルキルビニルエステ
ル、セチルビニルエーテルのごときアルキルビニルエー
テル、エチレン又はプロピレンのごときα−モノオレフ
イン系単量体、アクリル酸エチルのごときアクリル酸ア
ルキルエステル又はメタアクリル酸メチルのごときメタ
アクリル酸アルキルエステルなどが挙げられる。更に本
発明方法はエチレン−酢酸ビニル共重合体又はエチレン
・プロピレン共重合体等のオレフイン系重合体への塩化
ビニル単量体のグラフト重合にも適用することができ
る。
本発明の塩化ビニル単量体等の重合反応は通常35〜70℃
の温度で撹拌下に行う。
の温度で撹拌下に行う。
本発明方法によれば、得られる重合体の品質を損なわ
ず、短時間で収率を向上させることができる。
ず、短時間で収率を向上させることができる。
以下に実施例を示すが、本発明はこれに限定されるもの
ではない。以下の記載において「部」とあるのは特にこ
とわらない限り重量部を表わす。
ではない。以下の記載において「部」とあるのは特にこ
とわらない限り重量部を表わす。
尚、実施例及び比較例中で説明している塩化ビニル重合
体の品質は夫々次の測定法によつて行つたものである。
体の品質は夫々次の測定法によつて行つたものである。
（イ）可塑剤の吸収性 プラストグラフに接続させたプラネタリーミキサーを用
い、80℃に保つた容器内に塩化ビニル重合体400g及びジ
オクチルフタレート200gを投入し撹拌しながら各時間毎
の混練トルクを記録し混練トルクが低下した点における
混練時間で表示する。トルクの低下する時間が短い程可
塑剤吸収性が早い事を示す。
い、80℃に保つた容器内に塩化ビニル重合体400g及びジ
オクチルフタレート200gを投入し撹拌しながら各時間毎
の混練トルクを記録し混練トルクが低下した点における
混練時間で表示する。トルクの低下する時間が短い程可
塑剤吸収性が早い事を示す。
（ロ）熱安定性 軟質用処方 塩化ビニル重合体100部、ジオクチルフタレート50部、
エポキシ系安定剤２部、ステアリン酸カルシウム0.5部
及びステアリン酸亜鉛１部を配合し、150℃のロールで1
0分間混練し成型して得られたシート（膜厚0.1mm、横30
mm×縦45mm）を170℃の熱老化試験機で加熱し、黒化す
るまでの時間で表わす。時間が長い程熱安定性が良い事
を示す。
エポキシ系安定剤２部、ステアリン酸カルシウム0.5部
及びステアリン酸亜鉛１部を配合し、150℃のロールで1
0分間混練し成型して得られたシート（膜厚0.1mm、横30
mm×縦45mm）を170℃の熱老化試験機で加熱し、黒化す
るまでの時間で表わす。時間が長い程熱安定性が良い事
を示す。
硬質用処方 塩化ビニル重合体100部、ブチル錫メルカプト系安定剤
４部及びステアリン酸カルシウム0.5部を配合し、150℃
のロールで10分間混練し成型して得られたシート（膜厚
0.1mm、横30mm×縦45mm）を190℃の熱老化試験機で加熱
し黒化するまでの時間で表わす。時間が長い程熱安定性
が良い事を示す。
４部及びステアリン酸カルシウム0.5部を配合し、150℃
のロールで10分間混練し成型して得られたシート（膜厚
0.1mm、横30mm×縦45mm）を190℃の熱老化試験機で加熱
し黒化するまでの時間で表わす。時間が長い程熱安定性
が良い事を示す。
実施例１〜３、比較例１〜３ 内容積200のステンレス製重合器に純水100kg、けん化
度70％のポリビニルアルコール26g、ジ（３−メトキシ
ブチル）パーオキシジカーボネート12g、アセチルシク
ロヘキシルスルホニルパーオキサイド10g、塩化ビニル
モノマー50kgを仕込み撹拌しながら重合温度52℃で重合
した。重合が進み落圧開始後第１表に示す時間後昇温を
開始し第１表に示す設定温度に達した後（その間重合器
内の残存塩化ビニルモノマーは回収しないで）、残存塩
化ビニルモノマーを回収し5kg/cm2Gに達した時点で重合
器よりスラリーを抜き出し脱水し乾燥した。
度70％のポリビニルアルコール26g、ジ（３−メトキシ
ブチル）パーオキシジカーボネート12g、アセチルシク
ロヘキシルスルホニルパーオキサイド10g、塩化ビニル
モノマー50kgを仕込み撹拌しながら重合温度52℃で重合
した。重合が進み落圧開始後第１表に示す時間後昇温を
開始し第１表に示す設定温度に達した後（その間重合器
内の残存塩化ビニルモノマーは回収しないで）、残存塩
化ビニルモノマーを回収し5kg/cm2Gに達した時点で重合
器よりスラリーを抜き出し脱水し乾燥した。
落圧開始後残存塩化ビニルモノマー回収開始迄の時間及
びスラリー抜き出し迄の時間を第１表に示した。又乾燥
塩化ビニル重合体の熱安定性及び可塑剤吸収性をこの表
に示した。
びスラリー抜き出し迄の時間を第１表に示した。又乾燥
塩化ビニル重合体の熱安定性及び可塑剤吸収性をこの表
に示した。
この表から昇温開始時期が遅すぎると落圧開始後よりス
ラリー抜き出し迄に時間がかかりすぎる事がわかる。又
昇温温度が高すぎれば熱安定性、可塑剤吸収性が悪くな
り、昇温温度が低すぎれば収率が上がらない事がわか
る。
ラリー抜き出し迄に時間がかかりすぎる事がわかる。又
昇温温度が高すぎれば熱安定性、可塑剤吸収性が悪くな
り、昇温温度が低すぎれば収率が上がらない事がわか
る。
比較例４〜７ 実施例１と添加剤等の仕込み及び重合方法は全く同じで
あるが落圧後の操作を第２表の如くにして重合器内圧が
5kg/cm2Gに達した時点で重合器よりスラリーを抜き出し
脱水し乾燥した。
あるが落圧後の操作を第２表の如くにして重合器内圧が
5kg/cm2Gに達した時点で重合器よりスラリーを抜き出し
脱水し乾燥した。
スラリー抜き出し迄の時間、乾燥塩化ビニル重合体の熱
安定性及び可塑剤吸収性を第２表に示した。
安定性及び可塑剤吸収性を第２表に示した。
この表より昇温してもその間塩化ビニルモノマーを回収
した場合は全く収率があがらない事がわかる。又この時
は昇温設定温度が高くても品質に悪影響を及ぼさない事
もわかる。昇温しない場合は当然の事ながら塩化ビニル
モノマーを回収してもしなくても収率が上がらない事が
わかる。
した場合は全く収率があがらない事がわかる。又この時
は昇温設定温度が高くても品質に悪影響を及ぼさない事
もわかる。昇温しない場合は当然の事ながら塩化ビニル
モノマーを回収してもしなくても収率が上がらない事が
わかる。
比較例８〜10 使用した分散剤をけん化度80％のポリビニルアルコール
とし、使用量を40gとした他は、実施例１〜３と全く同
じ操作を行なつた。その結果を第３表に示す。
とし、使用量を40gとした他は、実施例１〜３と全く同
じ操作を行なつた。その結果を第３表に示す。
比較例11 昇温開始後塩化ビニルモノマーを回収する以外は比較例
８と全く同じ操作をした。その結果を第３表に示す。
８と全く同じ操作をした。その結果を第３表に示す。
この表よりけん化度80％のポリビニルアルコールを使用
した場合、可塑剤吸収性が悪くなる事がわかる。
した場合、可塑剤吸収性が悪くなる事がわかる。
実施例４〜６、比較例12〜13 内容積200のステンレス製重合器に純水100kg、けん化
度70％のポリビニルアルコール25g、ジ（３−メトキシ
ブチル）パーオキシジカーボネート11g、アセチルシク
ロヘキシルスルホニルパーオキサイド7g、塩化ビニルモ
ノマー50kgを仕込み撹拌しながら重合温度57℃で重合し
た。重合が進み落圧開始後第４表に示す時間後昇温を開
始し第３表に示す温度に達した後（その間重合器内の残
存塩化ビニルモノマーは回収しないで）残存塩化ビニル
モノマーを回収し5kg/cm2Gに達した時点で重合器よりス
ラリーを抜き出し脱水し乾燥した。
度70％のポリビニルアルコール25g、ジ（３−メトキシ
ブチル）パーオキシジカーボネート11g、アセチルシク
ロヘキシルスルホニルパーオキサイド7g、塩化ビニルモ
ノマー50kgを仕込み撹拌しながら重合温度57℃で重合し
た。重合が進み落圧開始後第４表に示す時間後昇温を開
始し第３表に示す温度に達した後（その間重合器内の残
存塩化ビニルモノマーは回収しないで）残存塩化ビニル
モノマーを回収し5kg/cm2Gに達した時点で重合器よりス
ラリーを抜き出し脱水し乾燥した。
落圧開始後残存塩化ビニルモノマー回収開始迄の時間及
びスラリー抜き出し迄の時間を第４表に示した。又乾燥
塩化ビニル重合体の熱安定性及び可塑剤吸収性をこの表
に示した。
びスラリー抜き出し迄の時間を第４表に示した。又乾燥
塩化ビニル重合体の熱安定性及び可塑剤吸収性をこの表
に示した。
比較例14 昇温時塩化ビニルモノマーを回収した他は実施例４と同
じ操作を行なつた。その結果を第４表に示す。
じ操作を行なつた。その結果を第４表に示す。
この表より、実施例４〜６は、実施例１〜３と重合温度
が異なるがこれらのケースでも同様な結果が得られるこ
とがわかる。
が異なるがこれらのケースでも同様な結果が得られるこ
とがわかる。
実施例７〜８、比較例15〜16 内容積200のステンレス製重合器に、純水100kg、けん
化度70％のポリビニルアルコール36g、α，α′−アゾ
ビス−2,4−ジメチルバレロニトリル21g、塩化ビニル単
量体40kg及び酢酸ビニル単量体10kgを仕込み撹拌しなが
ら63℃で重合した。重合が進み落圧開始後第５表に示す
時間後昇温を開始し第５表に示す温度に達した後（その
間重合器内の残存塩化ビニルモノマーは回収しないで）
残存塩化ビニルモノマーを回収し、5kg/cm2Gに達した時
点で重合器よりスラリーを抜き出し脱水し乾燥した。
化度70％のポリビニルアルコール36g、α，α′−アゾ
ビス−2,4−ジメチルバレロニトリル21g、塩化ビニル単
量体40kg及び酢酸ビニル単量体10kgを仕込み撹拌しなが
ら63℃で重合した。重合が進み落圧開始後第５表に示す
時間後昇温を開始し第５表に示す温度に達した後（その
間重合器内の残存塩化ビニルモノマーは回収しないで）
残存塩化ビニルモノマーを回収し、5kg/cm2Gに達した時
点で重合器よりスラリーを抜き出し脱水し乾燥した。
落圧開始後残存塩化ビニルモノマー回収開始迄の時間及
びスラリー抜き出し迄の時間を第５表に示した。又乾燥
塩化ビニル樹脂の熱安定性（硬質）を第５表に示した。
硬質用途の場合、可塑剤を使用しないので可塑剤吸収性
のテストはしなかつた。
びスラリー抜き出し迄の時間を第５表に示した。又乾燥
塩化ビニル樹脂の熱安定性（硬質）を第５表に示した。
硬質用途の場合、可塑剤を使用しないので可塑剤吸収性
のテストはしなかつた。
この表より塩化ビニル・酢酸ビニル共重合体の場合で
も、落圧開始後の昇温温度が高すぎれば熱安定性が悪く
なり、昇温温度が低すぎれば収率が上がらないことがわ
かる。
も、落圧開始後の昇温温度が高すぎれば熱安定性が悪く
なり、昇温温度が低すぎれば収率が上がらないことがわ
かる。
Claims (1)
- 【請求項１】塩化ビニル単量体又は塩化ビニル単量体を
含むビニル系単量体混合物を水性媒体中で懸濁重合させ
るにあたり懸濁剤としてけん化度70〜78％の部分けん化
ポリビニルアルコールを用い、該塩化ビニル単量体又は
塩化ビニル単量体を含むビニル系単量体混合物の重合が
進み重合器内圧が下がり始めた時から40分以内に重合体
水分散液（以下「スラリー」という。）の温度を重合器
内圧が下がり始める直前のスラリーの温度より５〜10℃
上げる操作を行ない、所定の温度に上つた時点よりモノ
マーを回収することを特徴とする塩化ビニル重合体の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62194092A JPH0696618B2 (ja) | 1987-08-03 | 1987-08-03 | 塩化ビニル重合体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62194092A JPH0696618B2 (ja) | 1987-08-03 | 1987-08-03 | 塩化ビニル重合体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6438410A JPS6438410A (en) | 1989-02-08 |
| JPH0696618B2 true JPH0696618B2 (ja) | 1994-11-30 |
Family
ID=16318817
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62194092A Expired - Lifetime JPH0696618B2 (ja) | 1987-08-03 | 1987-08-03 | 塩化ビニル重合体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0696618B2 (ja) |
Family Cites Families (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5124686A (en) * | 1974-08-26 | 1976-02-28 | Denki Kagaku Kogyo Kk | Mihannotanryotaino jokyohoho |
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-
1987
- 1987-08-03 JP JP62194092A patent/JPH0696618B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6438410A (en) | 1989-02-08 |
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