JPH0697698A - 部品の実装順序決定方法 - Google Patents
部品の実装順序決定方法Info
- Publication number
- JPH0697698A JPH0697698A JP4243363A JP24336392A JPH0697698A JP H0697698 A JPH0697698 A JP H0697698A JP 4243363 A JP4243363 A JP 4243363A JP 24336392 A JP24336392 A JP 24336392A JP H0697698 A JPH0697698 A JP H0697698A
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- Japan
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- component
- mounting order
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- Supply And Installment Of Electrical Components (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 部品実装機における部品の実装順序決定を少
ない労力で大幅に実装時間の短縮を実現する。 【構成】 部品供給部の配列決定工程Ｓ10で、同一部品
例えばａでも実装条件である実装位置が41と42のように
異なるものは、別のカセットＺ１とＺ５に分離する。こ
の工程により次の実装順グルーピング工程Ｓ11、実装順
ソーティング工程Ｓ12により大幅に実装時間の短縮が実
現される。
ない労力で大幅に実装時間の短縮を実現する。 【構成】 部品供給部の配列決定工程Ｓ10で、同一部品
例えばａでも実装条件である実装位置が41と42のように
異なるものは、別のカセットＺ１とＺ５に分離する。こ
の工程により次の実装順グルーピング工程Ｓ11、実装順
ソーティング工程Ｓ12により大幅に実装時間の短縮が実
現される。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、部品実装機のＸＹテー
ブル上に置かれたプリント基板上へ部品を実装する実装
順序決定方法に関するものである。
ブル上に置かれたプリント基板上へ部品を実装する実装
順序決定方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】近年、プリント基板上に実装する部品の
高密度化、部品点数の増大化という状況の中で、ますま
すＸＹテーブル及び部品供給部の移動によるロス時間の
短縮が求められている。
高密度化、部品点数の増大化という状況の中で、ますま
すＸＹテーブル及び部品供給部の移動によるロス時間の
短縮が求められている。
【０００３】図４は本発明が実施の対象とする部品実装
機の機構概要図を示し、図４のように、部品供給部１
は、供給される部品がカセットＺ１・・・Ｚｎに一直線上
に配列されており、矢印ａ，ｂの１次元方向にのみ自由
度がある。固定された実装ヘッド２が吸着または掴みた
い部品が取れる位置に来るように部品供給部１を移動さ
せ、実装ヘッド２は部品供給部１より取った部品を摺動
するＸＹテーブル３上に置かれたプリント基板４上に実
装する。
機の機構概要図を示し、図４のように、部品供給部１
は、供給される部品がカセットＺ１・・・Ｚｎに一直線上
に配列されており、矢印ａ，ｂの１次元方向にのみ自由
度がある。固定された実装ヘッド２が吸着または掴みた
い部品が取れる位置に来るように部品供給部１を移動さ
せ、実装ヘッド２は部品供給部１より取った部品を摺動
するＸＹテーブル３上に置かれたプリント基板４上に実
装する。
【０００４】上記実装機の機構では、プリント基板４へ
実装する場合、実装時間を短縮する面から考察すると、
部品供給部１の移動を極力小さくすることが必要であ
る。またＸＹテーブル４の動きも極力小さくする必要が
ある。
実装する場合、実装時間を短縮する面から考察すると、
部品供給部１の移動を極力小さくすることが必要であ
る。またＸＹテーブル４の動きも極力小さくする必要が
ある。
【０００５】しかし、図５のように、同一部品カセット
のＺ１〜Ｚ４の部品ａ，ｂ，ｃ，ｄがプリント基板４上
に大きく分散する場合、実装時間を短縮する目的から考
察すると、部品供給部１を極力動かさない実装順序の方
が良いが、この方法で行うとＸＹテーブル３の移動量が
大になり実装時間ロスにつながり、逆にＸＹテーブル３
を極力動かさないプリント基板４上の近傍順に実装する
と、今度は部品供給部１の移動量が大になり実装時間ロ
スにつながる。
のＺ１〜Ｚ４の部品ａ，ｂ，ｃ，ｄがプリント基板４上
に大きく分散する場合、実装時間を短縮する目的から考
察すると、部品供給部１を極力動かさない実装順序の方
が良いが、この方法で行うとＸＹテーブル３の移動量が
大になり実装時間ロスにつながり、逆にＸＹテーブル３
を極力動かさないプリント基板４上の近傍順に実装する
と、今度は部品供給部１の移動量が大になり実装時間ロ
スにつながる。
【０００６】このような条件の場合でも、従来の部品の
実装順序決定方法としては、図６に工程順序を示すよう
に、実装ヘッドの待ちの原因になる実装条件が異なった
ものであっても、同一部品は同一部品供給部に配置する
部品供給部配列決定工程Ｓ61と、部品供給部の移動量が
実装ヘッドが待ち状態にならない許容範囲に実装する部
品の実装順グルーピング工程Ｓ62と、この実装順グルー
ピング工程Ｓ62の中でプリント基板上の近傍順に実装順
序を決定する実装順ソーティング工程Ｓ63からなるもの
であった。
実装順序決定方法としては、図６に工程順序を示すよう
に、実装ヘッドの待ちの原因になる実装条件が異なった
ものであっても、同一部品は同一部品供給部に配置する
部品供給部配列決定工程Ｓ61と、部品供給部の移動量が
実装ヘッドが待ち状態にならない許容範囲に実装する部
品の実装順グルーピング工程Ｓ62と、この実装順グルー
ピング工程Ｓ62の中でプリント基板上の近傍順に実装順
序を決定する実装順ソーティング工程Ｓ63からなるもの
であった。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】このような従来の部品
の実装順序決定方法では、部品供給部の移動ロスを抑え
ようとすると、ＸＹテーブル移動ロス等の他の実装時間
ロスが必ず発生し、どのように労力を費やして実装順序
を決めても、一定レベル以下には実装時間ロスを抑える
ことができないという問題を有していた。
の実装順序決定方法では、部品供給部の移動ロスを抑え
ようとすると、ＸＹテーブル移動ロス等の他の実装時間
ロスが必ず発生し、どのように労力を費やして実装順序
を決めても、一定レベル以下には実装時間ロスを抑える
ことができないという問題を有していた。
【０００８】本発明は、上記課題を解決するもので、少
ない労力で従来より大幅に実装時間ロスの低減を実現す
ることを目的とするものである。
ない労力で従来より大幅に実装時間ロスの低減を実現す
ることを目的とするものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明は、部品カセット
が配列された直線移動する部品供給部から部品を取り出
し、摺動するＸＹテーブル上に置かれたプリント基板に
実装ヘッドにて実装する部品で、同一部品でもプリント
基板上に大きく離れた第１の部品，同一部品でも挿入ピ
ッチの異なる第２の部品，同一部品でも挿入角度の異な
る第３の部品は、夫々別カセットに分離し配置する部品
供給部配列決定工程と、前記第１の部品は前記部品供給
部の移動が最小に，前記第２の部品は前記挿入ピッチの
切り替えが最小に，前記第３の部品は前記挿入方向の切
り替えが最小に，夫々なるようにした実装順グルーピン
グ工程と、ＸＹテーブル移動が最小となるようにした実
装順ソーティング工程との組み合せを含むことを特徴と
する。
が配列された直線移動する部品供給部から部品を取り出
し、摺動するＸＹテーブル上に置かれたプリント基板に
実装ヘッドにて実装する部品で、同一部品でもプリント
基板上に大きく離れた第１の部品，同一部品でも挿入ピ
ッチの異なる第２の部品，同一部品でも挿入角度の異な
る第３の部品は、夫々別カセットに分離し配置する部品
供給部配列決定工程と、前記第１の部品は前記部品供給
部の移動が最小に，前記第２の部品は前記挿入ピッチの
切り替えが最小に，前記第３の部品は前記挿入方向の切
り替えが最小に，夫々なるようにした実装順グルーピン
グ工程と、ＸＹテーブル移動が最小となるようにした実
装順ソーティング工程との組み合せを含むことを特徴と
する。
【００１０】
【作用】本発明によれば、部品供給部の移動が実装ヘッ
ドが待ち状態にならない許容範囲内になることを最優先
に抑える実装順序にすることと、その他の実装条件が実
装時間ロスにならない実装順序にすることが相反するこ
とにならず、労力が少なくても確実に実装時間ロスを大
幅に低減され、実装時間の短縮・実装基板の生産性向上
につながり極めて有利である。
ドが待ち状態にならない許容範囲内になることを最優先
に抑える実装順序にすることと、その他の実装条件が実
装時間ロスにならない実装順序にすることが相反するこ
とにならず、労力が少なくても確実に実装時間ロスを大
幅に低減され、実装時間の短縮・実装基板の生産性向上
につながり極めて有利である。
【００１１】
【実施例】以下に本発明の各実施例１，２，３につい
て、図１ないし図３を参照しながら夫々説明する。図１
は本発明の実施例１に係る工程(a)と部品供給(b)とを説
明する図である。本実施例１は、前記図５に例示するよ
うに同一部品がプリント基板４上に大きく分散する場合
である。図１(a)のＳ10は、部品供給部１の配列を決定
する工程で、図１(b)に示すように、同一部品でもプリ
ント基板４上に大きく分散する部品は別のカセットとし
て部品供給部１に配置する。例えば、図１(b)の実装位
置41，42では同一部品ａであるが、両実装位置41と42は
プリント基板４上において大きく離れているため実装位
置41には部品供給部１のカセットＺ１へ、実装位置42に
は部品供給部１のカセットＺ５に配置する。図１(a)の
Ｓ11，Ｓ12は、従来の図６のＳ62，Ｓ63と同じで部品供
給部の移動を最小限とする実装順グルーピング工程と、
ＸＹテーブルの移動を最小限とする実装順ソーティング
工程である。
て、図１ないし図３を参照しながら夫々説明する。図１
は本発明の実施例１に係る工程(a)と部品供給(b)とを説
明する図である。本実施例１は、前記図５に例示するよ
うに同一部品がプリント基板４上に大きく分散する場合
である。図１(a)のＳ10は、部品供給部１の配列を決定
する工程で、図１(b)に示すように、同一部品でもプリ
ント基板４上に大きく分散する部品は別のカセットとし
て部品供給部１に配置する。例えば、図１(b)の実装位
置41，42では同一部品ａであるが、両実装位置41と42は
プリント基板４上において大きく離れているため実装位
置41には部品供給部１のカセットＺ１へ、実装位置42に
は部品供給部１のカセットＺ５に配置する。図１(a)の
Ｓ11，Ｓ12は、従来の図６のＳ62，Ｓ63と同じで部品供
給部の移動を最小限とする実装順グルーピング工程と、
ＸＹテーブルの移動を最小限とする実装順ソーティング
工程である。
【００１２】この実装順序決定方法により、図１(b)の
プリント基板４に示す矢印(ア)，(イ)，(ウ)，(エ)，
(オ)の通りの実装順序となり、部品供給部１及びＸＹテ
ーブル３(図略)の移動ロスが両方とも抑えられた結果と
なっている。
プリント基板４に示す矢印(ア)，(イ)，(ウ)，(エ)，
(オ)の通りの実装順序となり、部品供給部１及びＸＹテ
ーブル３(図略)の移動ロスが両方とも抑えられた結果と
なっている。
【００１３】図２は本発明の実施例２に係る工程(a)と
部品供給(b)を説明する図である。本実施例２は、リー
ド付き挿入部品をリード間ピッチ(以後挿入ピッチとい
う)を自動的に変更してプリント基板４上に挿入する場
合である。ここで挿入ピッチは自動変更可能であるが、
挿入ピッチを変更するとき、必ず挿入動作を止めて変更
を行う実装機の場合、挿入ピッチ変更ロスは実装時間ロ
スにつながる。このような実装機の場合は、図２(a)に
示すＳ21〜Ｓ24の工程で実装順序を決定する。Ｓ21は、
同一部品でも挿入ピッチ異なる部品は別のカセットに分
離して配置する部品供給部配列決定工程で、図２(b)の
例で示すように同一部品ａやｃでも挿入ピッチ５mmのも
のＡ１，Ｃ１と挿入ピッチ10mmのものＡ２，Ｃ２は分離
して夫々別カセットＺ１，Ｚ４，Ｚ３，Ｚ５に配置す
る。なお、部品ｂは本例では１個で挿入ピッチは５mmと
してある。図２(a)のＳ22は挿入ピッチ切り替え小とな
るように挿入ピッチで実装順のグルーピングする工程で
あり、Ｓ23，Ｓ24は実施例１の図１のＳ11，Ｓ12と同じ
である。
部品供給(b)を説明する図である。本実施例２は、リー
ド付き挿入部品をリード間ピッチ(以後挿入ピッチとい
う)を自動的に変更してプリント基板４上に挿入する場
合である。ここで挿入ピッチは自動変更可能であるが、
挿入ピッチを変更するとき、必ず挿入動作を止めて変更
を行う実装機の場合、挿入ピッチ変更ロスは実装時間ロ
スにつながる。このような実装機の場合は、図２(a)に
示すＳ21〜Ｓ24の工程で実装順序を決定する。Ｓ21は、
同一部品でも挿入ピッチ異なる部品は別のカセットに分
離して配置する部品供給部配列決定工程で、図２(b)の
例で示すように同一部品ａやｃでも挿入ピッチ５mmのも
のＡ１，Ｃ１と挿入ピッチ10mmのものＡ２，Ｃ２は分離
して夫々別カセットＺ１，Ｚ４，Ｚ３，Ｚ５に配置す
る。なお、部品ｂは本例では１個で挿入ピッチは５mmと
してある。図２(a)のＳ22は挿入ピッチ切り替え小とな
るように挿入ピッチで実装順のグルーピングする工程で
あり、Ｓ23，Ｓ24は実施例１の図１のＳ11，Ｓ12と同じ
である。
【００１４】図３は本発明の実施例３に係る工程(a)と
部品供給(b)を説明する図である。本実施例３は、プリ
ント基板４上に部品の挿入方向(角度)を変更する場合に
実装時間がロスになるのを抑える場合である。
部品供給(b)を説明する図である。本実施例３は、プリ
ント基板４上に部品の挿入方向(角度)を変更する場合に
実装時間がロスになるのを抑える場合である。
【００１５】このような実装機の場合、図３(a)に示す
Ｓ31，Ｓ32，Ｓ33，Ｓ34の工程で実装順序を決定する。
Ｓ31は同一部品でも挿入方向異なる部品は別のカセット
に分離して配置する部品供給部配列決定工程で、図３
(b)の例で示すように、同一部品ａまたはｂでも挿入角
度０°のものＡ１，Ｂ１と、挿入角度180°，270°のＡ
２，Ｂ２は分離して別カセットＺ１，Ｚ３，Ｚ２，Ｚ４
に配置する。図３(a)のＳ32は挿入方向切り替え小とな
るように挿入方向で実装順のグルーピングする工程であ
り、Ｓ33，Ｓ34は実施例１の図１はＳ11，Ｓ12と同じで
ある。
Ｓ31，Ｓ32，Ｓ33，Ｓ34の工程で実装順序を決定する。
Ｓ31は同一部品でも挿入方向異なる部品は別のカセット
に分離して配置する部品供給部配列決定工程で、図３
(b)の例で示すように、同一部品ａまたはｂでも挿入角
度０°のものＡ１，Ｂ１と、挿入角度180°，270°のＡ
２，Ｂ２は分離して別カセットＺ１，Ｚ３，Ｚ２，Ｚ４
に配置する。図３(a)のＳ32は挿入方向切り替え小とな
るように挿入方向で実装順のグルーピングする工程であ
り、Ｓ33，Ｓ34は実施例１の図１はＳ11，Ｓ12と同じで
ある。
【００１６】以上の各実施例は、各々の構成により、処
理時間を短縮する部品の実装順序決定方法を実現するも
のである。
理時間を短縮する部品の実装順序決定方法を実現するも
のである。
【００１７】
【発明の効果】以上説明したように、本発明の部品の実
装順序決定方法は、同一部品でもプリント基板上に大き
く離れたもの、挿入ピッチの異なるもの、挿入角度の異
なるものでも、夫々プリント基板上への部品の実装時間
を格段に短縮させることができる。本発明についてのシ
ミュレーション結果によれば、一例として従来の実装順
序決定方法でプリント基板１枚の実装時間が90秒(140
点)のものが、本発明の実装順序決定方法により63秒に
短縮した。これは、実装機のプリント基板生産性の向上
につながる。
装順序決定方法は、同一部品でもプリント基板上に大き
く離れたもの、挿入ピッチの異なるもの、挿入角度の異
なるものでも、夫々プリント基板上への部品の実装時間
を格段に短縮させることができる。本発明についてのシ
ミュレーション結果によれば、一例として従来の実装順
序決定方法でプリント基板１枚の実装時間が90秒(140
点)のものが、本発明の実装順序決定方法により63秒に
短縮した。これは、実装機のプリント基板生産性の向上
につながる。
【００１８】また、本発明の実装順序決定方法は、コン
ピュータで自動的に実装順序を決めても、人為的に決め
てもよい。
ピュータで自動的に実装順序を決めても、人為的に決め
てもよい。
【図１】本発明の実施例１に係る工程(a)と部品供給(b)
を説明する図である。
を説明する図である。
【図２】本発明の実施例２に係る工程(a)と部品供給(b)
を説明する図である。
を説明する図である。
【図３】本発明の実施例３に係る工程(a)と部品供給(b)
を説明する図である。
を説明する図である。
【図４】本発明の実施の対象とする部品実装機の機構概
要図である。
要図である。
【図５】図４の部品実装機によるプリント基板への実装
の様子を示す図である。
の様子を示す図である。
【図６】従来の部品の実装順序決定方法の工程を示す図
である。
である。
１…部品供給部、 ２…実装ヘッド、 ３…ＸＹテーブ
ル、 ４…プリント基板、 41，42…実装位置、 Ｚ１
・・・Ｚｎ…カセット、 ａ，ｂ，ｃ，ｄ…部品。
ル、 ４…プリント基板、 41，42…実装位置、 Ｚ１
・・・Ｚｎ…カセット、 ａ，ｂ，ｃ，ｄ…部品。
Claims (1)
- 【請求項１】 部品カセットが配列された直線移動する
部品供給部から部品を取り出し、摺動するＸＹテーブル
上に置かれたプリント基板に実装ヘッドにて実装する部
品で、同一部品でもプリント基板上に大きく離れた第１
の部品，同一部品でも挿入ピッチの異なる第２の部品，
同一部品でも挿入角度の異なる第３の部品は、夫々別カ
セットに分離し配置する部品供給部配列決定工程と、前
記第１の部品は前記部品供給部の移動が最小に，前記第
２の部品は前記挿入ピッチの切り替えが最小に，前記第
３の部品は前記挿入方向の切り替えが最小に，夫々なる
ようにした実装順グルーピング工程と、ＸＹテーブル移
動が最小となるようにした実装順ソーティング工程との
組み合せを含むことを特徴とする部品の実装順序決定方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24336392A JP3476485B2 (ja) | 1992-09-11 | 1992-09-11 | 部品の実装順序決定方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24336392A JP3476485B2 (ja) | 1992-09-11 | 1992-09-11 | 部品の実装順序決定方法 |
Related Child Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2003293330A Division JP3590046B2 (ja) | 2003-08-14 | 2003-08-14 | 部品の実装順序決定方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0697698A true JPH0697698A (ja) | 1994-04-08 |
| JP3476485B2 JP3476485B2 (ja) | 2003-12-10 |
Family
ID=17102732
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24336392A Expired - Fee Related JP3476485B2 (ja) | 1992-09-11 | 1992-09-11 | 部品の実装順序決定方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3476485B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH1093296A (ja) * | 1996-09-12 | 1998-04-10 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 部品実装方法 |
| JP2010135463A (ja) * | 2008-12-03 | 2010-06-17 | Yamaha Motor Co Ltd | 部品実装装置および部品実装方法 |
-
1992
- 1992-09-11 JP JP24336392A patent/JP3476485B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH1093296A (ja) * | 1996-09-12 | 1998-04-10 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 部品実装方法 |
| JP2010135463A (ja) * | 2008-12-03 | 2010-06-17 | Yamaha Motor Co Ltd | 部品実装装置および部品実装方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3476485B2 (ja) | 2003-12-10 |
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| Date | Code | Title | Description |
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