JPH0698630B2 - 化粧板の製造方法 - Google Patents
化粧板の製造方法Info
- Publication number
- JPH0698630B2 JPH0698630B2 JP2141975A JP14197590A JPH0698630B2 JP H0698630 B2 JPH0698630 B2 JP H0698630B2 JP 2141975 A JP2141975 A JP 2141975A JP 14197590 A JP14197590 A JP 14197590A JP H0698630 B2 JPH0698630 B2 JP H0698630B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- base material
- casting mold
- resin
- casting
- molding
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
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- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、木質材料の表面及び／または裏面の全面に注
型型を用いる注型による成型を行い、その後必要に応じ
後塗装を行う化粧板の製造方法における改良に関する
（なお、本発明において、注型の具体的手法は特に限定
されるものではなく、RIM（Reaction Injection Moldin
g）等の手法も当然に含まれる）。
型型を用いる注型による成型を行い、その後必要に応じ
後塗装を行う化粧板の製造方法における改良に関する
（なお、本発明において、注型の具体的手法は特に限定
されるものではなく、RIM（Reaction Injection Moldin
g）等の手法も当然に含まれる）。
［従来の技術］ 従来、木口または表裏面を化粧した化粧板の製造方法と
しては、第３図イに示されるように木質基材（10）の木
口面（11）あるいは表裏面（12）に対し、塩化ビニール
などのプラスチック材料を押し出し成形あるいは切削加
工により成形した部材（13）をホットメルトなど接着剤
により接着するか、または、第３図ロに示されるように
そのような部材を基材に対し溝加工（14）をした後に埋
め込むことにより製造するものが知られている。
しては、第３図イに示されるように木質基材（10）の木
口面（11）あるいは表裏面（12）に対し、塩化ビニール
などのプラスチック材料を押し出し成形あるいは切削加
工により成形した部材（13）をホットメルトなど接着剤
により接着するか、または、第３図ロに示されるように
そのような部材を基材に対し溝加工（14）をした後に埋
め込むことにより製造するものが知られている。
さらに、接着されたあるいは埋め込まれた部材に対し刃
物による切削などの形状加工を加えその後に、高粘度の
シーラーを多数回塗装（15）するもの（第３図ハ）、あ
るいは、基材の木口などの曲面部分に沿って塩化ビニー
ルなどの素材を張り付けていくソフトフォーミング法、
あるいは真空プレスなどの手段により貼着（16）するも
のなどが知られている（第３図ニ）。
物による切削などの形状加工を加えその後に、高粘度の
シーラーを多数回塗装（15）するもの（第３図ハ）、あ
るいは、基材の木口などの曲面部分に沿って塩化ビニー
ルなどの素材を張り付けていくソフトフォーミング法、
あるいは真空プレスなどの手段により貼着（16）するも
のなどが知られている（第３図ニ）。
［発明が解決しようとする課題］ しかしながら、上記のいずれの方法もその仕上がり具合
あるいは加工性などにおいて必ずしも満足のいくもので
はない。
あるいは加工性などにおいて必ずしも満足のいくもので
はない。
たとえば、第３図イ、ロに示されるような、成形部材を
基材の木口あるいは表裏面に対し接着または埋め込んで
いくものにあっては、該部材と基材との間に隙間、段差
が生じやすいとともにその接合部分が剥離しがちであ
り、さらに、基材に対しそのような部材を接着あるいは
埋め込むこと自体が作業として手間がかかりかつ困難な
ことである。また、接着または埋め込みの後塗装を行う
必要がある場合には、塗料との密着性を良好にするため
に該部材の表面をプライマー処理またはサンディング処
理することがどうしても必要とされる その結果、上記の方法により作成した化粧板にあって
は、後塗装が十分に行われたとしても、基材と該部材と
の間の段差を外見上なくすことは困難であり、見栄えの
十分なものを得ることは困難であった。また、加工及び
後処理が十分に満足に行われたとしても、時間の経過に
より、接合部分にクラックが生じることがしばしば見ら
れているさらに、サンディング処理を形状が複雑な箇所
に施すことはそれ自体きわめて困難なことである。
基材の木口あるいは表裏面に対し接着または埋め込んで
いくものにあっては、該部材と基材との間に隙間、段差
が生じやすいとともにその接合部分が剥離しがちであ
り、さらに、基材に対しそのような部材を接着あるいは
埋め込むこと自体が作業として手間がかかりかつ困難な
ことである。また、接着または埋め込みの後塗装を行う
必要がある場合には、塗料との密着性を良好にするため
に該部材の表面をプライマー処理またはサンディング処
理することがどうしても必要とされる その結果、上記の方法により作成した化粧板にあって
は、後塗装が十分に行われたとしても、基材と該部材と
の間の段差を外見上なくすことは困難であり、見栄えの
十分なものを得ることは困難であった。また、加工及び
後処理が十分に満足に行われたとしても、時間の経過に
より、接合部分にクラックが生じることがしばしば見ら
れているさらに、サンディング処理を形状が複雑な箇所
に施すことはそれ自体きわめて困難なことである。
また、第３図ハ、ニに示されるように、形状加工を行っ
た後、シーラーを多数回塗布するものあるいは樹脂シー
トなどを貼着するものにあっては、シーラーの塗布作業
は非常に手間のかかることである上に、その後のサンデ
ィング処理が必要であり、基材がパーティクルボードの
場合にあってはその木口のピンホールを埋めることは事
実上困難であって、仕上がり状態は必ずしも良好とはい
えない。さらに、樹脂シートなどを真空プレスにより貼
着することは、生産性が悪いことに加え、基材のピンホ
ールにシートが入り込み表面に凹凸が形成されることが
あり、同様に仕上がり状態が不十分となる場合が生じ
る。
た後、シーラーを多数回塗布するものあるいは樹脂シー
トなどを貼着するものにあっては、シーラーの塗布作業
は非常に手間のかかることである上に、その後のサンデ
ィング処理が必要であり、基材がパーティクルボードの
場合にあってはその木口のピンホールを埋めることは事
実上困難であって、仕上がり状態は必ずしも良好とはい
えない。さらに、樹脂シートなどを真空プレスにより貼
着することは、生産性が悪いことに加え、基材のピンホ
ールにシートが入り込み表面に凹凸が形成されることが
あり、同様に仕上がり状態が不十分となる場合が生じ
る。
さらに、切削形状加工を必要であることは、ナイフの切
削による波状の模様が生じることが避けられないほか、
切り子の付着などにより表面にやはり凹凸が生じ平滑な
仕上がり状態を得ることが困難である。また、切削工程
を必要ととすることは加工表面の形状が限られることと
なり、所要に応じ、木材ブロックを表面に埋め込んだ後
に切削加工やサンディング処理を行うことが必要とな
る。ソフトフォーミングの場合は表面の形成は比較的容
易となるが、基材部とソフトフォーミング部との接続部
での隙間、段差の形成は避けられず後塗装を行った場合
その段差の影響により仕上がり状態が不十分なものとな
っている。
削による波状の模様が生じることが避けられないほか、
切り子の付着などにより表面にやはり凹凸が生じ平滑な
仕上がり状態を得ることが困難である。また、切削工程
を必要ととすることは加工表面の形状が限られることと
なり、所要に応じ、木材ブロックを表面に埋め込んだ後
に切削加工やサンディング処理を行うことが必要とな
る。ソフトフォーミングの場合は表面の形成は比較的容
易となるが、基材部とソフトフォーミング部との接続部
での隙間、段差の形成は避けられず後塗装を行った場合
その段差の影響により仕上がり状態が不十分なものとな
っている。
本発明者は、従来の化粧板及びその製造方法が持つ上記
のような不都合を排除し、より少ない作業工程により製
造されるにものでありながら、自由な凹凸の曲面を有す
る木口と表裏面を持つことができかつ基材部分と該凹凸
の部分とのつなぎ箇所が連続的となり見栄えが良く且つ
色合いもデザイン的にマッチした化粧板を製造するため
の方法を発明し出願している（同日出願（１））。しか
しながら、その発明の方法により化粧板を製造するに際
し、注型による樹脂の成形を基材の全面に施そうとする
と、樹脂が全面に均一に注入されないことがあった。
のような不都合を排除し、より少ない作業工程により製
造されるにものでありながら、自由な凹凸の曲面を有す
る木口と表裏面を持つことができかつ基材部分と該凹凸
の部分とのつなぎ箇所が連続的となり見栄えが良く且つ
色合いもデザイン的にマッチした化粧板を製造するため
の方法を発明し出願している（同日出願（１））。しか
しながら、その発明の方法により化粧板を製造するに際
し、注型による樹脂の成形を基材の全面に施そうとする
と、樹脂が全面に均一に注入されないことがあった。
［課題を解決するための手段］ 本発明は、上記のような問題点を解決するために、所定
形状の凹凸面が内面に形成してある注型型を用い、該注
型型内に、基材を該注型型内にセットしたときに形成さ
れる基材の下面と該注型型の内面との空間および基材の
木口面と該注型型の内面との空間の一部を満たすことの
できる量の成形用樹脂材をあらかじめ注入し、注入後に
基材を注型型内にセットし、次に注型型の上蓋を固定
し、その後、追加の成形用樹脂材を注入して基材と該注
型型とで形成される空間に成形用樹脂材を充填すること
により、基材の表面に樹脂材料を所要の形状に成形する
こととした。
形状の凹凸面が内面に形成してある注型型を用い、該注
型型内に、基材を該注型型内にセットしたときに形成さ
れる基材の下面と該注型型の内面との空間および基材の
木口面と該注型型の内面との空間の一部を満たすことの
できる量の成形用樹脂材をあらかじめ注入し、注入後に
基材を注型型内にセットし、次に注型型の上蓋を固定
し、その後、追加の成形用樹脂材を注入して基材と該注
型型とで形成される空間に成形用樹脂材を充填すること
により、基材の表面に樹脂材料を所要の形状に成形する
こととした。
それにより、所定形状の凹凸面が内面に形成してある注
型型を用い、注型による樹脂の成形面を基材の全面に施
そうとする場合であっても、樹脂が全面に均一に注入さ
れると共に、基材と注型型の型面との間隙がきわめて僅
少な箇所に対しても樹脂は十分に入り込むこととなり、
基材のほぼ全面にわたり所用の樹脂膜を形成することが
可能となった。また基材の表面に溝をあらかじめ形成し
ておくことにより、樹脂が基材中に含浸していく面積が
増加し、より安定した樹脂成形面を得ることが可能うと
なる。また、注型成形後に、必要に応じ後塗装を施すこ
とより、所望のデザインをもつ化粧板を得ることが可能
となる。
型型を用い、注型による樹脂の成形面を基材の全面に施
そうとする場合であっても、樹脂が全面に均一に注入さ
れると共に、基材と注型型の型面との間隙がきわめて僅
少な箇所に対しても樹脂は十分に入り込むこととなり、
基材のほぼ全面にわたり所用の樹脂膜を形成することが
可能となった。また基材の表面に溝をあらかじめ形成し
ておくことにより、樹脂が基材中に含浸していく面積が
増加し、より安定した樹脂成形面を得ることが可能うと
なる。また、注型成形後に、必要に応じ後塗装を施すこ
とより、所望のデザインをもつ化粧板を得ることが可能
となる。
［実施例］ 以下図面を参照しつつ本発明による化粧板及び化粧板を
製造する方法についてさらに説明する。第１図には、本
発明による化粧板の製造法の各工程が模式的に示してあ
る。
製造する方法についてさらに説明する。第１図には、本
発明による化粧板の製造法の各工程が模式的に示してあ
る。
第１の工程において、パーティクルボードあるいは中質
繊維板（MDF）などの木質材料からなる基材１を所定の
形状に形成する。
繊維板（MDF）などの木質材料からなる基材１を所定の
形状に形成する。
第２の工程において、基材１の表面及び木口の全面に対
し注型型を用いた注型法により所要の形状の合成樹脂成
形面２が成形される。本発明の解決すべき技術課題であ
る成形方法については後述する。注型成形のための合成
樹脂素材としては、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、
不飽和ポリエステル樹脂などの他、塩ビ、ナイロン、ポ
リプロピレンなどの各種熱可塑性樹脂が用いられる。
し注型型を用いた注型法により所要の形状の合成樹脂成
形面２が成形される。本発明の解決すべき技術課題であ
る成形方法については後述する。注型成形のための合成
樹脂素材としては、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、
不飽和ポリエステル樹脂などの他、塩ビ、ナイロン、ポ
リプロピレンなどの各種熱可塑性樹脂が用いられる。
第３の工程において、第２工程により得られた表面成形
された基材１に対して必要に応じ、後塗装３が施され
る。塗料としては、ポリエステル樹脂ポリウレタン樹脂
などを用いる。
された基材１に対して必要に応じ、後塗装３が施され
る。塗料としては、ポリエステル樹脂ポリウレタン樹脂
などを用いる。
第２図イ，ロおよびハは、本発明に従い、基材１に対し
注型成形を行う際の一態様を示している図において、４
は注型型であり、従来周知の金型樹脂型などが用いられ
る。注型型の内面には所定の形状の凹凸面が成形してあ
る。本発明においては、注型型４内に基材１をセットす
る前に、所定量の成形用樹脂材をまず注入する（第２図
ロ）。注入する樹脂の量は、基材１を注型型４内にセッ
トしたときに形成される基材１の下面と該注型型４の内
面との空間および基材１の木口面と該注型型の内面との
空間の一部を満たすことのできる量とする（第２図ハ参
照）。その後に基材１を注型型４内にセットし、上蓋６
を固定し、通常の注型成形法に従い樹脂注入孔７より追
加の樹脂を注入する。なお、注型時に通常用いられる離
型剤としては、化粧板の後塗装が可能となるようにWAX
系のものを使用することが望ましい。
注型成形を行う際の一態様を示している図において、４
は注型型であり、従来周知の金型樹脂型などが用いられ
る。注型型の内面には所定の形状の凹凸面が成形してあ
る。本発明においては、注型型４内に基材１をセットす
る前に、所定量の成形用樹脂材をまず注入する（第２図
ロ）。注入する樹脂の量は、基材１を注型型４内にセッ
トしたときに形成される基材１の下面と該注型型４の内
面との空間および基材１の木口面と該注型型の内面との
空間の一部を満たすことのできる量とする（第２図ハ参
照）。その後に基材１を注型型４内にセットし、上蓋６
を固定し、通常の注型成形法に従い樹脂注入孔７より追
加の樹脂を注入する。なお、注型時に通常用いられる離
型剤としては、化粧板の後塗装が可能となるようにWAX
系のものを使用することが望ましい。
注型型４から取り出された基材３は、次いで、必要に応
じ後塗装が行われる。
じ後塗装が行われる。
［発明の効果］ 本発明は、注型型の内底面部分にあらかじめ樹脂を注入
しておき、その後に基材をセットするようにしているの
で、化粧板の表面のように広い面積を持つ部分に注型成
形により樹脂材を一体成形する場合であっても、全面積
に等しく樹脂材を行き渡らせることが可能となる。さら
に、第２図のハにＡに示されるような樹脂層の厚さが極
めて狭小な箇所にあっては通常の注型成形法による樹脂
の注入では樹脂が均一に入り込まなくなり表面に凹凸が
形成されがちであったが、本発明にあっては、そのよう
な部分にあらかじめ樹脂を注入しておくことにより、樹
脂を十分に行き渡らせることができ、見栄えの良い化粧
板を成形することができる。
しておき、その後に基材をセットするようにしているの
で、化粧板の表面のように広い面積を持つ部分に注型成
形により樹脂材を一体成形する場合であっても、全面積
に等しく樹脂材を行き渡らせることが可能となる。さら
に、第２図のハにＡに示されるような樹脂層の厚さが極
めて狭小な箇所にあっては通常の注型成形法による樹脂
の注入では樹脂が均一に入り込まなくなり表面に凹凸が
形成されがちであったが、本発明にあっては、そのよう
な部分にあらかじめ樹脂を注入しておくことにより、樹
脂を十分に行き渡らせることができ、見栄えの良い化粧
板を成形することができる。
さらに、基材をセットするときの押圧力により、あらか
じめ注入してある樹脂材料が注型型内面に形成される凹
凸面を構成する凹溝などの凹み部分に隅々まで十分に浸
入ことができ、シャープな凹凸面を持つ化粧板が得られ
る。
じめ注入してある樹脂材料が注型型内面に形成される凹
凸面を構成する凹溝などの凹み部分に隅々まで十分に浸
入ことができ、シャープな凹凸面を持つ化粧板が得られ
る。
第１図は本発明による化粧板の製造行程の概要を示す
図、第２図は本発明による基材に注型成形する態様を示
す図、第３図は従来例を示す図である。 １…基材、２…注型成形部 ３…後塗装膜、４…注型型 ５…予め注入される樹脂材、７…注入孔
図、第２図は本発明による基材に注型成形する態様を示
す図、第３図は従来例を示す図である。 １…基材、２…注型成形部 ３…後塗装膜、４…注型型 ５…予め注入される樹脂材、７…注入孔
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭49−7372（ＪＰ，Ａ) 特開 昭51−116875（ＪＰ，Ａ) 特開 昭56−13149（ＪＰ，Ａ)
Claims (1)
- 【請求項１】所定形状の凹凸面が内面に形成してある注
型型を用い、該注型型内に、基材を該注型型内にセット
したときに形成される基材の下面と該注型型の内面との
空間および基材の木口面と該注型型の内面との空間の一
部を満たすことのできる量の成形用樹脂材をあらかじめ
注入し、注入後に基材を注型型内にセットし、次に注型
型の上蓋を固定し、その後、追加の成形用樹脂材を注入
して基材と該注型型とで形成される空間に成形用樹脂材
を充填することにより、基材の表面に樹脂材料を所要の
形状に成形することを特徴とする化粧板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2141975A JPH0698630B2 (ja) | 1990-05-31 | 1990-05-31 | 化粧板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2141975A JPH0698630B2 (ja) | 1990-05-31 | 1990-05-31 | 化粧板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0435913A JPH0435913A (ja) | 1992-02-06 |
| JPH0698630B2 true JPH0698630B2 (ja) | 1994-12-07 |
Family
ID=15304477
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2141975A Expired - Fee Related JPH0698630B2 (ja) | 1990-05-31 | 1990-05-31 | 化粧板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0698630B2 (ja) |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5118267B2 (ja) * | 1972-05-11 | 1976-06-08 | ||
| JPS51116875A (en) * | 1975-04-05 | 1976-10-14 | Sagamihara Mokume Yuugen | Decorative member produced by foaming molding process and foaming molding method therefor |
| JPS5613149A (en) * | 1979-07-14 | 1981-02-09 | Matsushita Electric Works Ltd | Manufacture of decorative construction board |
-
1990
- 1990-05-31 JP JP2141975A patent/JPH0698630B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0435913A (ja) | 1992-02-06 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |