JPH0699106B2 - ハンドレ−ルのマ−ク形成方法 - Google Patents
ハンドレ−ルのマ−ク形成方法Info
- Publication number
- JPH0699106B2 JPH0699106B2 JP61158951A JP15895186A JPH0699106B2 JP H0699106 B2 JPH0699106 B2 JP H0699106B2 JP 61158951 A JP61158951 A JP 61158951A JP 15895186 A JP15895186 A JP 15895186A JP H0699106 B2 JPH0699106 B2 JP H0699106B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mark
- rubber
- handrail
- decorative
- backup material
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Landscapes
- Escalators And Moving Walkways (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 この発明は、エスカレータ等の移動通路用ハンドレール
に用いられるハンドレールの化粧ゴム表面に、文字、数
字、符号、模様またはこれらを組合せたマークを施すハ
ンドレールのマーク形成方法に関するものである。
に用いられるハンドレールの化粧ゴム表面に、文字、数
字、符号、模様またはこれらを組合せたマークを施すハ
ンドレールのマーク形成方法に関するものである。
第５図は従来のハンドレールの斜視図である。図におい
て、（１）はハンドレールで、横断面ほぼＣ字形となる
ように、表面に層状の化粧ゴム（２）、ならびに内部に
補強布層および抗張体（図示省略）等を一体化して加硫
成形されており、乗客の安全性や意匠面でエスカレータ
等の移動通路用ハンドレールには不可欠のものである。
て、（１）はハンドレールで、横断面ほぼＣ字形となる
ように、表面に層状の化粧ゴム（２）、ならびに内部に
補強布層および抗張体（図示省略）等を一体化して加硫
成形されており、乗客の安全性や意匠面でエスカレータ
等の移動通路用ハンドレールには不可欠のものである。
一般にハンドレール（１）における化粧ゴム（２）は赤
色や青色などの単色のゴムが用いられており、このよう
なハンドレール（１）は運転しているとき、その表面が
一様な単色であるため、乗客に静止しているように錯覚
させる場合があり、乗客の注意を換起して安全性を高め
るために、化粧ゴム（２）の表面にマーク（３）を形成
することが提案されている（例えば実開昭56-43873
号）。このようなマーク（３）として、乗客に有用な例
えば現在位置の表示や売場案内等の表示を化粧ゴム
（２）にマーキングすることも提案されている（例え
ば、実公昭47-24130号）。
色や青色などの単色のゴムが用いられており、このよう
なハンドレール（１）は運転しているとき、その表面が
一様な単色であるため、乗客に静止しているように錯覚
させる場合があり、乗客の注意を換起して安全性を高め
るために、化粧ゴム（２）の表面にマーク（３）を形成
することが提案されている（例えば実開昭56-43873
号）。このようなマーク（３）として、乗客に有用な例
えば現在位置の表示や売場案内等の表示を化粧ゴム
（２）にマーキングすることも提案されている（例え
ば、実公昭47-24130号）。
従来このようなマーク（３）を化粧ゴム（２）の表面に
形成する方法としては、塑性の未加硫ゴムを金型内で加
熱、加圧して加硫成形し化粧ゴム（２）を形成する際、
金型内に予備加硫したマーク材を挿入して同時に加圧
し、加硫を行い化粧ゴム（２）の表面にマーク（３）を
形成する方法が提案されている（例えば特公昭54-34234
号）。
形成する方法としては、塑性の未加硫ゴムを金型内で加
熱、加圧して加硫成形し化粧ゴム（２）を形成する際、
金型内に予備加硫したマーク材を挿入して同時に加圧
し、加硫を行い化粧ゴム（２）の表面にマーク（３）を
形成する方法が提案されている（例えば特公昭54-34234
号）。
しかしながら、ハンドレール（１）の化粧ゴム（２）
は、塑性の未加硫ゴムを金型内で加熱、加圧して加硫成
形し、弾性の加硫ゴムすなわち化粧ゴム（２）にするた
め、加硫成形段階ではゴムが流動する。このため、マー
ク（３）を変形させることなく化粧ゴム（２）表面の所
定位置に、目立つ大きさで乱れのないようにマーキング
することは極めて困難であった。そのために極くまれに
マーキングが施されるのみで、ほとんど実用に供されな
いのが現状であった。
は、塑性の未加硫ゴムを金型内で加熱、加圧して加硫成
形し、弾性の加硫ゴムすなわち化粧ゴム（２）にするた
め、加硫成形段階ではゴムが流動する。このため、マー
ク（３）を変形させることなく化粧ゴム（２）表面の所
定位置に、目立つ大きさで乱れのないようにマーキング
することは極めて困難であった。そのために極くまれに
マーキングが施されるのみで、ほとんど実用に供されな
いのが現状であった。
この発明は前記問題点を解消するためになされたもの
で、ハンドレールに所望のマークを自在、正確、鮮明、
強固かつ安価に形成することができるハンドレールのマ
ーク形成方法を得ることを目的としている。
で、ハンドレールに所望のマークを自在、正確、鮮明、
強固かつ安価に形成することができるハンドレールのマ
ーク形成方法を得ることを目的としている。
この発明によるハンドレールのマーク形成方法は、未加
硫のゴムおよび接着剤を配合したマークゴムにバックア
ップ材を一体化したバックアップ材付マーク材を作る工
程と、化粧ゴムおよび補強布層を一体化して加硫成形
し、流動性のない加硫ゴムとしたハンドレールの化粧ゴ
ム表面に上記バックアップ材付マーク材を加熱、加圧し
て接着し、化粧ゴム表面に盛上がりのあるマークを形成
する工程と、接着後バックアップ材を剥離除去する工程
とからなるものである。
硫のゴムおよび接着剤を配合したマークゴムにバックア
ップ材を一体化したバックアップ材付マーク材を作る工
程と、化粧ゴムおよび補強布層を一体化して加硫成形
し、流動性のない加硫ゴムとしたハンドレールの化粧ゴ
ム表面に上記バックアップ材付マーク材を加熱、加圧し
て接着し、化粧ゴム表面に盛上がりのあるマークを形成
する工程と、接着後バックアップ材を剥離除去する工程
とからなるものである。
この発明のハンドレールのマーク形成方法においては、
加硫成形したハンドレールの化粧ゴム表面に、バックア
ップ材付マーク材のマーク材の面を重ねて加熱、加圧に
より接着し、接着後バックアップ材を剥離除去してマー
クを形成する。
加硫成形したハンドレールの化粧ゴム表面に、バックア
ップ材付マーク材のマーク材の面を重ねて加熱、加圧に
より接着し、接着後バックアップ材を剥離除去してマー
クを形成する。
こうして形成されたマークはハンドレールの化粧ゴム表
面に、マーク材の厚みにほぼ対応する厚さで突出した状
態で、所定の位置に、変形することなく形成される。
面に、マーク材の厚みにほぼ対応する厚さで突出した状
態で、所定の位置に、変形することなく形成される。
以下、この発明を実施例により説明する。第１図は本発
明の一実施例によるマークシートの斜視図、第２図およ
び第３図はバックアップ材付マーク材の斜視図、第４図
はマークを形成したハンドレールの斜視図であり、第５
図と同一符号は同一または相当部分を示す。
明の一実施例によるマークシートの斜視図、第２図およ
び第３図はバックアップ材付マーク材の斜視図、第４図
はマークを形成したハンドレールの斜視図であり、第５
図と同一符号は同一または相当部分を示す。
この実施例におけるマーク形成方法は、まず第１図に示
す未加硫のゴムおよび接着剤を配合したマークゴム
（４）のシートを合成樹脂フィルム等のバックアップ材
（５）に密着させたマークシート（６）から、マーク
（３）に対応する形状に切取って、第２図に示すよう
に、マークゴム（４）にバックアップ材（５）を一体化
したマーク材（７）を作る。また第３図のマーク材
（７）はバックアップ材（５）上にマークゴム（４）を
コーティングして作り、これらは予め準備しておく。そ
してマーク材（７）のマークゴム（４）の化粧ゴム
（２）に接着する面にマークゴム（４）の溶解液を接着
剤として塗布し、加硫した化粧ゴム（２）の表面にこれ
を重ねて加熱、加圧により加硫成形して接着させる。そ
の後バックアップ材（５）を剥離して、第４図に示すよ
うにハンドレール（１）の化粧ゴム（２）表面に僅かに
盛上りのあるマーク（３）を形成する。
す未加硫のゴムおよび接着剤を配合したマークゴム
（４）のシートを合成樹脂フィルム等のバックアップ材
（５）に密着させたマークシート（６）から、マーク
（３）に対応する形状に切取って、第２図に示すよう
に、マークゴム（４）にバックアップ材（５）を一体化
したマーク材（７）を作る。また第３図のマーク材
（７）はバックアップ材（５）上にマークゴム（４）を
コーティングして作り、これらは予め準備しておく。そ
してマーク材（７）のマークゴム（４）の化粧ゴム
（２）に接着する面にマークゴム（４）の溶解液を接着
剤として塗布し、加硫した化粧ゴム（２）の表面にこれ
を重ねて加熱、加圧により加硫成形して接着させる。そ
の後バックアップ材（５）を剥離して、第４図に示すよ
うにハンドレール（１）の化粧ゴム（２）表面に僅かに
盛上りのあるマーク（３）を形成する。
マークゴム（４）は化粧ゴム（２）と異色かつ同質の未
加硫ゴムで、接着剤としてエポキシ樹脂を３〜20重量部
配合したゴム組成物からなる0.5mm以下のシート状のも
のが好ましい。またバックアップ材（５）は合成樹脂、
金属等のフィルムまたはシートからなり、0.05〜0.3mm
のものが好ましい。
加硫ゴムで、接着剤としてエポキシ樹脂を３〜20重量部
配合したゴム組成物からなる0.5mm以下のシート状のも
のが好ましい。またバックアップ材（５）は合成樹脂、
金属等のフィルムまたはシートからなり、0.05〜0.3mm
のものが好ましい。
上記のハンドレールのマーク形成方法においては、化粧
ゴム（２）はすでに加硫成形され、流動性のない加硫ゴ
ムとした段階でマーク（３）を形成するため、マークゴ
ム（４）が移動し難い状態でマーク（３）が形成され
る。また、マークゴム（４）は0.5mm以下の極めて薄い
ゴムを用いているが、加熱、加圧により変形が生じない
ように、比較的剛性がありかつ熱や圧力で溶解または変
形することのない合成樹脂フィルム等のバックアップ材
（５）をマークゴム（４）に一体化して密着した形で加
硫成形を行うため、マークゴム（４）の変形は防止され
る。さらにマークゴム（４）には接着剤が配合されてい
るので、マークゴム（４）と化粧ゴム（２）が十分に接
着する。
ゴム（２）はすでに加硫成形され、流動性のない加硫ゴ
ムとした段階でマーク（３）を形成するため、マークゴ
ム（４）が移動し難い状態でマーク（３）が形成され
る。また、マークゴム（４）は0.5mm以下の極めて薄い
ゴムを用いているが、加熱、加圧により変形が生じない
ように、比較的剛性がありかつ熱や圧力で溶解または変
形することのない合成樹脂フィルム等のバックアップ材
（５）をマークゴム（４）に一体化して密着した形で加
硫成形を行うため、マークゴム（４）の変形は防止され
る。さらにマークゴム（４）には接着剤が配合されてい
るので、マークゴム（４）と化粧ゴム（２）が十分に接
着する。
実施例１ 第１図において、マークゴム（４）としてCSM（クロロ
スルフォン化ポリエチレンゴム）に黄色系有機顔料、補
強剤、加硫促進剤および加硫剤を配合し、これにエポキ
シ樹脂エピコート＃828（商標、シェル石油化学社製）
を７重量部添加した黄色系合成ゴム組成物を用いた。ま
たバックアップ材（５）として厚さ100μのポリエステ
ルフィルムを用い、このバックアップ材（５）の上に上
記マークゴム（４）を0.25mmの厚さになるように、温度
150℃、圧力15Kg/cm2の条件で５分間プレス成形してマ
ークシート（６）を形成した。このマークシート（６）
からマークを切出し、第２図のマーク材（７）を形成し
た。
スルフォン化ポリエチレンゴム）に黄色系有機顔料、補
強剤、加硫促進剤および加硫剤を配合し、これにエポキ
シ樹脂エピコート＃828（商標、シェル石油化学社製）
を７重量部添加した黄色系合成ゴム組成物を用いた。ま
たバックアップ材（５）として厚さ100μのポリエステ
ルフィルムを用い、このバックアップ材（５）の上に上
記マークゴム（４）を0.25mmの厚さになるように、温度
150℃、圧力15Kg/cm2の条件で５分間プレス成形してマ
ークシート（６）を形成した。このマークシート（６）
からマークを切出し、第２図のマーク材（７）を形成し
た。
一方、マークゴム（４）と同質で、顔料を赤色系有機顔
料に変えた赤色系合成ゴム組成物を化粧ゴム（２）とし
て、補強布や抗張体とともに、専用の金型で加硫成形し
てハンドレール（１）を製作した。
料に変えた赤色系合成ゴム組成物を化粧ゴム（２）とし
て、補強布や抗張体とともに、専用の金型で加硫成形し
てハンドレール（１）を製作した。
マーク材（７）のマークゴム（４）面に、未加硫マーク
ゴム（４）を溶剤トルエンに固形分20重量％になるよう
に溶解したゴム糊を接着剤として塗布し、乾燥させた。
また加硫成形したハンドレール（１）の化粧ゴム（２）
の所定位置を溶剤トルエンで脱脂、乾燥させ、この上に
上記接着剤を塗布、乾燥させたマーク材（７）を、マー
クゴム（４）が化粧ゴム（２）と接するように軽く圧着
して固定した。その後専用の金型で、温度150℃、圧力2
0Kg/cm2、の条件で10分間プレス成形して金型より取出
した後、バックアップ材（５）を剥離除去して、第４図
に示すマーク（３）を有するハンドレール（１）を得
た。
ゴム（４）を溶剤トルエンに固形分20重量％になるよう
に溶解したゴム糊を接着剤として塗布し、乾燥させた。
また加硫成形したハンドレール（１）の化粧ゴム（２）
の所定位置を溶剤トルエンで脱脂、乾燥させ、この上に
上記接着剤を塗布、乾燥させたマーク材（７）を、マー
クゴム（４）が化粧ゴム（２）と接するように軽く圧着
して固定した。その後専用の金型で、温度150℃、圧力2
0Kg/cm2、の条件で10分間プレス成形して金型より取出
した後、バックアップ材（５）を剥離除去して、第４図
に示すマーク（３）を有するハンドレール（１）を得
た。
実施例２ 第３図において、バックアップ材（５）として厚さ150
μのポリエステルフィルムを用い、マークゴム（４）と
して実施例１のマークゴム（４）と同一の黄色系合成ゴ
ム組成物を溶剤トルエンで溶解した固形分20重量％のゴ
ム糊を用い、これを上記バックアップ材（５）の面上
に、乾燥膜厚さが150μになるようにコーティングして
マーク材（７）を形成した。このマーク材（７）のマー
クゴム（４）と同質で、赤色顔料で着色した赤色系合成
ゴム組成物を使用して専用金型で加硫成形したハンドレ
ール（１）の化粧ゴム（２）の所定位置に上記マーク材
（７）を固定して、再度専用金型で実施例１と同一プレ
ス条件で加硫した後、バックアップ材（５）を剥離除去
して、第４図に示すマーク（３）を有するハンドレール
（１）を得た。
μのポリエステルフィルムを用い、マークゴム（４）と
して実施例１のマークゴム（４）と同一の黄色系合成ゴ
ム組成物を溶剤トルエンで溶解した固形分20重量％のゴ
ム糊を用い、これを上記バックアップ材（５）の面上
に、乾燥膜厚さが150μになるようにコーティングして
マーク材（７）を形成した。このマーク材（７）のマー
クゴム（４）と同質で、赤色顔料で着色した赤色系合成
ゴム組成物を使用して専用金型で加硫成形したハンドレ
ール（１）の化粧ゴム（２）の所定位置に上記マーク材
（７）を固定して、再度専用金型で実施例１と同一プレ
ス条件で加硫した後、バックアップ材（５）を剥離除去
して、第４図に示すマーク（３）を有するハンドレール
（１）を得た。
上記により形成されたマーク（３）はいずれも加硫成形
したハンドレール（１）の化粧ゴム（２）の表面に、配
合した接着剤と加熱、加圧による硬化接着により強力に
接着させることができ、エスカレータ実機相当の試験機
で走行寿命試験をしたところ、５年相当分の寿命を有す
ることが分った。
したハンドレール（１）の化粧ゴム（２）の表面に、配
合した接着剤と加熱、加圧による硬化接着により強力に
接着させることができ、エスカレータ実機相当の試験機
で走行寿命試験をしたところ、５年相当分の寿命を有す
ることが分った。
なお、以上の説明において、マーク（３）は化粧ゴム
（２）の表面に僅かに盛上がった凸面状に形成され、そ
の突出の程度はプレス成形時の温度や圧力でコントロー
ルできるが、マーク（３）が単に化粧ゴム（２）との色
彩の差異のみならず、指触により感知可能であり、かつ
支障のない程度の凸面である0.5mm以下にするのが好ま
しい、またバックアップ材（５）は上記の他にポリプロ
ピレンフィルム等の樹脂フィルム、ステンレススチール
やアルミニウム等の金属箔、および離型処理した離型紙
なども使用可能である。さらに化粧ゴム（２）とマーク
ゴム（４）は上記実施例の色調に限らず、種々の色彩の
組合せが可能であり、マーク（３）の上に透明な保護塗
料を施せば、汚れや摩耗を防ぎ、一層効果的なものとす
ることができる。
（２）の表面に僅かに盛上がった凸面状に形成され、そ
の突出の程度はプレス成形時の温度や圧力でコントロー
ルできるが、マーク（３）が単に化粧ゴム（２）との色
彩の差異のみならず、指触により感知可能であり、かつ
支障のない程度の凸面である0.5mm以下にするのが好ま
しい、またバックアップ材（５）は上記の他にポリプロ
ピレンフィルム等の樹脂フィルム、ステンレススチール
やアルミニウム等の金属箔、および離型処理した離型紙
なども使用可能である。さらに化粧ゴム（２）とマーク
ゴム（４）は上記実施例の色調に限らず、種々の色彩の
組合せが可能であり、マーク（３）の上に透明な保護塗
料を施せば、汚れや摩耗を防ぎ、一層効果的なものとす
ることができる。
本発明によれば、未加硫のゴムおよび接着剤を配合した
マークゴムにバックアップ材を一体化したバックアップ
材付マーク材を加硫した化粧ゴム表面に接着した後バッ
クアップ材を剥離除去するようにしたので、ハンドレー
ルに所望のマークを自在、正確、鮮明、強固かつ安価に
形成することができ、またこのマークを盛上がり状に形
成して盲人にも識別可能なものとすることができるなど
の効果がある。
マークゴムにバックアップ材を一体化したバックアップ
材付マーク材を加硫した化粧ゴム表面に接着した後バッ
クアップ材を剥離除去するようにしたので、ハンドレー
ルに所望のマークを自在、正確、鮮明、強固かつ安価に
形成することができ、またこのマークを盛上がり状に形
成して盲人にも識別可能なものとすることができるなど
の効果がある。
第１図ないし第４図はこの発明の実施例を示し、第１図
はマークシートの斜視図、第２図および第３図はマーク
材の斜視図、第４図はマーク付ハンドレールの斜視図、
第５図は従来のマーク付ハンドレールを示す斜視図であ
る。 各図中、同一符号は同一または相当部分を示し、（１）
はハンドレール、（２）は化粧ゴム、（３）はマーク、
（４）はマークゴム、（５）はバックアップ材、（６）
はマークシート、（７）はマーク材である。
はマークシートの斜視図、第２図および第３図はマーク
材の斜視図、第４図はマーク付ハンドレールの斜視図、
第５図は従来のマーク付ハンドレールを示す斜視図であ
る。 各図中、同一符号は同一または相当部分を示し、（１）
はハンドレール、（２）は化粧ゴム、（３）はマーク、
（４）はマークゴム、（５）はバックアップ材、（６）
はマークシート、（７）はマーク材である。
Claims (3)
- 【請求項１】未加硫のゴムおよび接着剤を配合したマー
クゴムにバックアップ材を一体化したバックアップ材付
マーク材を作る工程と、化粧ゴムおよび補強布層を一体
化して加硫成形し、流動性のない加硫ゴムとしたハンド
レールの化粧ゴム表面に上記バックアップ材付マーク材
を加熱、加圧して接着し、化粧ゴム表面に盛上がりのあ
るマークを形成する工程と、接着後バックアップ材を剥
離除去する工程とからなることを特徴とするハンドレー
ルのマーク形成方法。 - 【請求項２】バックアップ材が合成樹脂もしくは金属の
フィルムまたはシートであることを特徴とする特許請求
の範囲第１項記載のハンドレールのマーク形成方法。 - 【請求項３】マークゴムがハンドレールの化粧ゴムと異
色かつ同質のゴムで、接着剤としてエポキシ樹脂を３〜
20重量部配合したゴム組成物であることを特徴とする特
許請求の範囲第１項または第２項記載のハンドレールの
マーク形成方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61158951A JPH0699106B2 (ja) | 1986-07-07 | 1986-07-07 | ハンドレ−ルのマ−ク形成方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61158951A JPH0699106B2 (ja) | 1986-07-07 | 1986-07-07 | ハンドレ−ルのマ−ク形成方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6317788A JPS6317788A (ja) | 1988-01-25 |
| JPH0699106B2 true JPH0699106B2 (ja) | 1994-12-07 |
Family
ID=15682901
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61158951A Expired - Lifetime JPH0699106B2 (ja) | 1986-07-07 | 1986-07-07 | ハンドレ−ルのマ−ク形成方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0699106B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4519410B2 (ja) * | 2003-03-18 | 2010-08-04 | 三菱電線工業株式会社 | ゴム製シール材マーキング方法 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62249887A (ja) * | 1986-04-21 | 1987-10-30 | 日立電線株式会社 | 模様入りハンドレールの製造方法 |
-
1986
- 1986-07-07 JP JP61158951A patent/JPH0699106B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6317788A (ja) | 1988-01-25 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4645556A (en) | Substrateless decorative embedded article and method of making | |
| US4643790A (en) | Plastic-capped adhesive article and method for making same | |
| JPH0699106B2 (ja) | ハンドレ−ルのマ−ク形成方法 | |
| JPH10187044A (ja) | 表示ラベル及び表示ラベルの形成方法 | |
| JP3251773B2 (ja) | ゴムタイヤ用バーコードラベル及びそのラベル基材 | |
| JP4592973B2 (ja) | タイヤ管理用ラベル | |
| KR100502048B1 (ko) | 고무라벨 및 그의 제조방법 | |
| JP2949338B2 (ja) | 光沢表面を具備するラベルの製造方法 | |
| JP3689513B2 (ja) | 射出成形同時絵付装置及び方法 | |
| JPS62249887A (ja) | 模様入りハンドレールの製造方法 | |
| JPH0698339B2 (ja) | ゴム製品表面への模様形成方法 | |
| JP3248915U (ja) | ゴム製靴別部品貼付構造 | |
| JPH01320154A (ja) | シリコーンゴム製熱転写マーク及びその製造方法並びにシリコーンゴム製熱転写マーク用積層体の製造方法 | |
| JPS6362564A (ja) | 文字、模様形成ゴム製品及びその製造方法 | |
| JP2597773Y2 (ja) | 表示用積層シート | |
| JP3338836B2 (ja) | 押釦スイッチ用カバー部材の製造方法 | |
| JP2003159898A (ja) | 立体模様転写シート | |
| JPH1039760A (ja) | 反復使用可能なシール及びその製造方法 | |
| JPH05177996A (ja) | 熱転写式アップリケ及びその製造法 | |
| JPH0586219A (ja) | 被覆用シートの製造方法及び射出成形品の製造方法 | |
| JPH10131061A (ja) | 立体的転写捺染シート及びその製造法 | |
| JP3023596U (ja) | 部分再帰反射転写捺染材 | |
| JP2002036437A (ja) | 外板加飾フィルム、その製造方法及びその使用方法、並びに加飾外板及びその製造方法 | |
| JPS59135184A (ja) | マ−ク転写法 | |
| JPS5921784B2 (ja) | ゴム成形品の表面に異色の文字、マ−ク等を成形する方法 |