JPH07100621B2 - β−アルミナ管の製造方法 - Google Patents
β−アルミナ管の製造方法Info
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- JPH07100621B2 JPH07100621B2 JP3270231A JP27023191A JPH07100621B2 JP H07100621 B2 JPH07100621 B2 JP H07100621B2 JP 3270231 A JP3270231 A JP 3270231A JP 27023191 A JP27023191 A JP 27023191A JP H07100621 B2 JPH07100621 B2 JP H07100621B2
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- alumina tube
- tube
- mold
- molding
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- 229910000873 Beta-alumina solid electrolyte Inorganic materials 0.000 title claims description 18
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 5
- 238000000034 method Methods 0.000 title description 2
- 238000010304 firing Methods 0.000 claims description 10
- 239000002344 surface layer Substances 0.000 claims description 5
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 16
- BNOODXBBXFZASF-UHFFFAOYSA-N [Na].[S] Chemical compound [Na].[S] BNOODXBBXFZASF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 2
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- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
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Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
- Y02E60/00—Enabling technologies; Technologies with a potential or indirect contribution to GHG emissions mitigation
- Y02E60/10—Energy storage using batteries
Landscapes
- Press-Shaping Or Shaping Using Conveyers (AREA)
- Devices For Post-Treatments, Processing, Supply, Discharge, And Other Processes (AREA)
- Secondary Cells (AREA)
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は例えばナトリウム−硫黄
電池の固体電解質として使用されるβ−アルミナ管の製
造方法に関するものである。
電池の固体電解質として使用されるβ−アルミナ管の製
造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】上記のようなβ−アルミナ管は、従来か
ら乾式ラバープレス法によって成形されている。その成
形型の一例は図３に示す通りであり、直管部を成形する
ゴムモールド１と、管底部を成形するトップモールド２
と、内面を成形する中芯３とによって構成されている。
このような成形型は外部からの圧力により図中の鎖線４
で示す位置まで収縮し、β−アルミナ管を成形する。
ら乾式ラバープレス法によって成形されている。その成
形型の一例は図３に示す通りであり、直管部を成形する
ゴムモールド１と、管底部を成形するトップモールド２
と、内面を成形する中芯３とによって構成されている。
このような成形型は外部からの圧力により図中の鎖線４
で示す位置まで収縮し、β−アルミナ管を成形する。
【０００３】ところがこのように成形されたβ−アルミ
ナ管は、焼成すると管底部の近傍において焼成切れが発
生し易く、不良発生率が１０％を越えるのが普通であっ
た。その原因は、ゴムモールド１によって成形された部
分とトップモールド２によって成形された部分との間に
僅かながら密度差が生じ、焼成収縮率の差による内部応
力が発生するためと考えられる。特にβ−アルミナ管成
形用の粉体は粉体内部抵抗が大きく、成形圧力による嵩
密度の変化が大きいという性質を持つ。このために図３
に示すようなセパレートタイプの成形型で成形した場合
のみならず、ゴムモールド１とトップモールド２とが一
体となったモノタイプの成形型を用いた場合にも、やは
り焼成切れが発生することが避けられなかった。
ナ管は、焼成すると管底部の近傍において焼成切れが発
生し易く、不良発生率が１０％を越えるのが普通であっ
た。その原因は、ゴムモールド１によって成形された部
分とトップモールド２によって成形された部分との間に
僅かながら密度差が生じ、焼成収縮率の差による内部応
力が発生するためと考えられる。特にβ−アルミナ管成
形用の粉体は粉体内部抵抗が大きく、成形圧力による嵩
密度の変化が大きいという性質を持つ。このために図３
に示すようなセパレートタイプの成形型で成形した場合
のみならず、ゴムモールド１とトップモールド２とが一
体となったモノタイプの成形型を用いた場合にも、やは
り焼成切れが発生することが避けられなかった。
【０００４】また上記したほかに、管底部の近傍におい
て焼成切れが発生する原因としては、成形体の表面から
ゴムモールド１やトップモールド２が離れる際に成形体
の表面を異なる方向に引っ張るため、その境界となる管
底部の近傍表面において微細なクラックを発生させるこ
とが考えられる。この現象はセパレートタイプの成形型
のみならず、モノタイプの成形型においても同様に発生
する。
て焼成切れが発生する原因としては、成形体の表面から
ゴムモールド１やトップモールド２が離れる際に成形体
の表面を異なる方向に引っ張るため、その境界となる管
底部の近傍表面において微細なクラックを発生させるこ
とが考えられる。この現象はセパレートタイプの成形型
のみならず、モノタイプの成形型においても同様に発生
する。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記した従来
の問題点を解消して、管底部の近傍における焼成切れを
防止して焼成歩留りを向上させるとともに、ナトリウム
−硫黄電池の信頼性を向上させることもできるβ−アル
ミナ管の製造方法を提供するために完成されたものであ
る。
の問題点を解消して、管底部の近傍における焼成切れを
防止して焼成歩留りを向上させるとともに、ナトリウム
−硫黄電池の信頼性を向上させることもできるβ−アル
ミナ管の製造方法を提供するために完成されたものであ
る。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めになされた本発明は、乾式ラバープレスにより成形さ
れた有底円筒状のβ−アルミナ管の管底部の外表面層
を、深さ0.2 〜３mmにわたり研削除去したうえ、焼成す
ることを特徴とするものである。
めになされた本発明は、乾式ラバープレスにより成形さ
れた有底円筒状のβ−アルミナ管の管底部の外表面層
を、深さ0.2 〜３mmにわたり研削除去したうえ、焼成す
ることを特徴とするものである。
【０００７】このように本発明においては、成形時に嵩
密度や表面状態が不連続となる管底部の外表面層を、ご
く薄く研削除去したうえで焼成する。ここで管底部と
は、図１に示すようにβ−アルミナ管のストレート部と
底コーナーアールとの接点よりも先端部分をいうものと
する。また図１のように管底部の全体を研削除去しても
よいが、特に不連続性が顕著なＢの付近のみを集中的に
研削除去するだけでもよい。なお研削の深さが0.2 mm未
満では十分な効果が得られず、３mmを越えるてもそれに
見合う効果がなく、原料の無駄となる。このような研削
を行えば、嵩密度や表面状態の不連続性が顕著な表面層
が除去されるので、その後の焼成時にも焼成切れが生じ
にくくなり、焼成歩留りを大幅に向上させることができ
る。
密度や表面状態が不連続となる管底部の外表面層を、ご
く薄く研削除去したうえで焼成する。ここで管底部と
は、図１に示すようにβ−アルミナ管のストレート部と
底コーナーアールとの接点よりも先端部分をいうものと
する。また図１のように管底部の全体を研削除去しても
よいが、特に不連続性が顕著なＢの付近のみを集中的に
研削除去するだけでもよい。なお研削の深さが0.2 mm未
満では十分な効果が得られず、３mmを越えるてもそれに
見合う効果がなく、原料の無駄となる。このような研削
を行えば、嵩密度や表面状態の不連続性が顕著な表面層
が除去されるので、その後の焼成時にも焼成切れが生じ
にくくなり、焼成歩留りを大幅に向上させることができ
る。
【０００８】
【実施例】以下に本発明の実施例を示す。 実施例１ 図３に示したセパレートタイプの成形型を用い、有底円
筒状のβ−アルミナ管を乾式ラバープレスした。成形圧
力は2.2 トン/cm2であり、外径45mm、内径40mm、長さ45
0mm のβ−アルミナ管を成形した。なおこのとき、研削
代を確保するために成形型を調整して管底部の肉厚を予
め厚く成形した。このようにして成形されたβ−アルミ
ナ管の管底部を、表１に示すように研削除去した。なお
研削部位は図１にＡ，Ｂ，Ｃとして示す通りである。研
削はそれぞれ100 本ずつ行い、電気炉で800 ℃×１時間
の脱脂処理の後、電気炉で1620℃×20分間の焼成を行っ
た。得られた焼成体の管底部の焼成切れの発生率は表１
に示す通りであり、本発明の優れた効果が確認できた。
筒状のβ−アルミナ管を乾式ラバープレスした。成形圧
力は2.2 トン/cm2であり、外径45mm、内径40mm、長さ45
0mm のβ−アルミナ管を成形した。なおこのとき、研削
代を確保するために成形型を調整して管底部の肉厚を予
め厚く成形した。このようにして成形されたβ−アルミ
ナ管の管底部を、表１に示すように研削除去した。なお
研削部位は図１にＡ，Ｂ，Ｃとして示す通りである。研
削はそれぞれ100 本ずつ行い、電気炉で800 ℃×１時間
の脱脂処理の後、電気炉で1620℃×20分間の焼成を行っ
た。得られた焼成体の管底部の焼成切れの発生率は表１
に示す通りであり、本発明の優れた効果が確認できた。
【０００９】
【表１】
【００１０】実施例２ モノタイプの成形型を使用して図２に示す形状のβ−ア
ルミナ管を乾式ラバープレスした。成形圧力、成形体の
寸法等は全て実施例１に記したと同様である。得られた
成形体の管底部の各部位を表２に示す通り研削除去し、
実施例１と同一の条件で焼成した。管底部の焼成切れの
不良発生率を表２に示す。
ルミナ管を乾式ラバープレスした。成形圧力、成形体の
寸法等は全て実施例１に記したと同様である。得られた
成形体の管底部の各部位を表２に示す通り研削除去し、
実施例１と同一の条件で焼成した。管底部の焼成切れの
不良発生率を表２に示す。
【００１１】
【表２】
【００１２】
【発明の効果】以上の実施例による説明からも明らかな
ように、本発明によれば乾式ラバープレスにより成形さ
れた有底円筒状のβ−アルミナ管の管底部の外表面層を
研削除去したうえ焼成することにより、焼成切れを防止
することができ、焼成歩留りを向上させることができる
のみならず、このβ−アルミナ管を使用したナトリウム
−硫黄電池の信頼性をも大きく向上させることができ
る。よって本発明は従来の問題点を解消したβ−アルミ
ナ管の製造方法として、産業の発展に寄与するところは
極めて大きいものである。
ように、本発明によれば乾式ラバープレスにより成形さ
れた有底円筒状のβ−アルミナ管の管底部の外表面層を
研削除去したうえ焼成することにより、焼成切れを防止
することができ、焼成歩留りを向上させることができる
のみならず、このβ−アルミナ管を使用したナトリウム
−硫黄電池の信頼性をも大きく向上させることができ
る。よって本発明は従来の問題点を解消したβ−アルミ
ナ管の製造方法として、産業の発展に寄与するところは
極めて大きいものである。
【図１】本発明の第１の実施例を示す断面図である。
【図２】本発明の第２の実施例を示す断面図である。
【図３】セパレートタイプの成形型を示す断面図であ
る。
る。
１ ゴムモールド ２ トップモールド ３ 中芯
Claims (1)
- 【請求項１】 乾式ラバープレスにより成形された有底
円筒状のβ−アルミナ管の管底部の外表面層を、深さ0.
2 〜３mmにわたり研削除去したうえ、焼成することを特
徴とするβ−アルミナ管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3270231A JPH07100621B2 (ja) | 1991-09-21 | 1991-09-21 | β−アルミナ管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3270231A JPH07100621B2 (ja) | 1991-09-21 | 1991-09-21 | β−アルミナ管の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0578163A JPH0578163A (ja) | 1993-03-30 |
| JPH07100621B2 true JPH07100621B2 (ja) | 1995-11-01 |
Family
ID=17483382
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3270231A Expired - Lifetime JPH07100621B2 (ja) | 1991-09-21 | 1991-09-21 | β−アルミナ管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07100621B2 (ja) |
-
1991
- 1991-09-21 JP JP3270231A patent/JPH07100621B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0578163A (ja) | 1993-03-30 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
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