JPH07100878A

JPH07100878A - 金型内振動加工方法及び装置

Info

Publication number: JPH07100878A
Application number: JP5271212A
Authority: JP
Inventors: Shuichi Hachikawa; 修一八川; Yukio Nakamura; 行雄中村; Norinaga Yoneoka; 典永米岡
Original assignee: PLAST KOGAKU KK; Nachi Fujikoshi Corp; Nissui Kako Co Ltd; Toshiba Machine Serumatsuku KK
Current assignee: PLAST KOGAKU KK; Nachi Fujikoshi Corp; Nissui Kako Co Ltd; Shibaura Machine Co Ltd
Priority date: 1993-10-05
Filing date: 1993-10-05
Publication date: 1995-04-18
Anticipated expiration: 2017-11-25
Also published as: JP3350581B2

Abstract

(57)【要約】【目的】ゲート処理や取扱が簡単で量産に適し、さら
に、成形型の転写精度が高く、内部歪やゲート近傍の残
留応力の影響の無い、高精度のプラスチック製の光学レ
ンズや小型精密機械部品等を得る。【構成】固定金型２または可動金型１に板状キャビテ
ィ６と板状キャビティに樹脂を注入するゲート部１８と
を設け、可動金型には板状キャビティに突入可能にされ
突入方向に振動可能な第１のパンチ７を設ける。固定金
型２には板状キャビティ６を挟んで第１のパンチ７と対
抗して第１のパンチと従動／同期可能な第２のパンチ４
を設ける。そして、少なくともパンチの一方の突入面に
は成形品表面に転写されるべく製品部５の成形形状部を
設け、射出成形工程中に両パンチを振動させながら製品
部５の圧縮・加圧・打ち抜き等を行う。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、プラスチックの射出成
形機および射出成形方法に関し、特に射出成形中に、金
型内に理想的な状態で光学レンズ、プリズム、反射鏡等
の光学部品、小型精密歯車等の精密機械部品等を成形す
るための金型内振動加工方法及び加工装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来より、量産が簡単な射出成形によっ
て光学レンズ、プリズム、反射鏡等の光学部品あるいは
小型歯車等の精密機械部品等が成形量産されている。し
かし、従来の射出成形機では高い成形精度のものが得ら
れず、射出成形で得られる製品の品質は中級あるいは低
級のものに限られている。このため、射出成形機におい
て高精度の成形品を得るための種々の提案がなされてい
る。そこで、寸法的な精度はもちろんのこと内部の材料
の歪み等もその品質に多大な影響を与えるレンズについ
てみると、従来のものでは、ゲート部近傍の残留応力の
発生、あるいは成形金型内での溶融樹脂の冷却固化時の
樹脂の収縮により金型の製品への転写性が低下し、所望
の精度を得ることができない。そして、転写性の改善の
ため射出圧力を高くすると、型締め力の大きな成形機が
必要となったり、剛性の高い金型が必要となりコスト高
となる。又、高精度な金型温度調整を行い冷却時間を長
くすることによっても転写性が改善されるが、成形サイ
クルが長くなりすぎて実用に適さない等の問題があっ
た。

【０００３】そこで、「実用プラスチックレンズ」第１
２４頁乃至第１２８頁記載の「６．５スプルー・ランナ
・ゲートの設計」（日刊工業新聞社１９８９年１２月
２５日発行）においては、ゲート部では分子配向等の内
部歪みによって応力が発生するとして、ゲート部を特殊
な２個のゲートを直列に設け樹脂流入時の分子配向等の
内部歪の原因である流入初期の樹脂によって生じるスキ
ン層が成形品へ及ばないようにして均質化をはかる、い
わゆるＡＵゲートと呼ばれるものが開示されている。し
かし、この場合のゲート形状は複雑な形状となり金型の
加工も困難である。特に多数個取りの場合には各々の成
形品のゲート部にこの特殊なゲートを設けねばならず金
型がさらに複雑になるという問題があった。また、成形
品間の精度や材質を均質にするために成形品の位置やラ
ンナ配列等バランスよく配置しなければならないため、
一つの金型ではせいぜい８個程度のものが限界であり量
産性に欠けるという問題があった。

【０００４】また、特開平４−１７６６２３号公報にお
いては、成形品を上下一組の振動コアで挟み、この振動
コアを出退方向に振動させて射出圧縮成形を行い成形品
の精度向上、残留応力の大幅低減をはかるようにしたも
のが開示されている。しかし、ゲート部が存在するので
ゲート部近傍の残留応力が残ること、成形後のゲート処
理が必要である等の問題があった。

【発明が解決しようとする課題】

【０００５】そこで、成形加工第１巻第１号第１０４頁
乃至第１１１頁記載の「プラスチックレンズの振動熱成
形」（１９８９年プラスチック成形加工学会発行）にお
いては、複雑な金型を不要とし、成形時の残留応力の影
響を避けるため、すでに成形された板状のプラスッチッ
ク材を振動プレスによって成形するものが開示されてい
る。しかし、一度板状のプラスチックを成形した後に改
めて振動プレス加工するので工程が増えるという問題が
ある。さらに、一度射出成形済みのものを使用するので
使用する素材の種類に制限があり、また、内部歪を完全
に取り除くことは困難で成形品の転写精度にもやや難が
あった。

【０００６】本発明は、従来の技術の有するこのような
問題点に鑑みてなされたものであり、その目的とすると
ころは、内部歪みがなく、かつ転写性の良い高精度の成
形品を得られ、しかも、ゲート近傍の残留応力の影響を
無くし、ゲート処理や、取扱も簡単で量産が可能な射出
成形機の金型内振動加工方法および加工装置を提供しよ
うとするものである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】このため本発明は、固定
金型と可動金型とを有する射出成形機において、固定金
型または可動金型は板状のキャビティと板状キャビティ
に樹脂を注入するゲート部とを設ける。可動金型には板
状キャビティに突入可能にされ突入方向に振動可能な第
１のパンチと該第１のパンチが摺動可能に挿入された金
型内穴が設ける。固定金型には板状キャビティを挟んで
第１のパンチと対抗して第１のパンチと従動／同期可能
な第２のパンチと該第２のパンチが摺動可能に挿入され
た金型内穴とを設ける。そして、少なくともパンチの一
方の突入面には成形品表面に転写されるべく製品成形形
状部を設ける。

【０００８】第１及び第２のパンチは板状キャビティに
樹脂を注入するゲート部とは離れた位置に設けるのが効
果的である。

【０００９】一度に多数個の製品部を成形するためには
第１及び第２のパンチを複数個設ける。

【００１０】射出成形にあたっては、射出充填中、又は
射出充填後、又はゲートシールが完了した後に、又は保
圧過程中に、又は／及び保圧完了後冷却中に、第１のパ
ンチに微小振動を与え、この振動エネルギーによって板
状キャビティに充填された樹脂板のパンチ近傍部を軟化
し、又は固化を制御し充分軟化した時点で第１のパンチ
を強制的に変位させて圧縮を行うようにする。

【００１１】さらに、パンチを強制的に変位させた後パ
ンチに微小振動を与えながらパンチの製品成形形状部を
製品部の成形面に少なくとも短時間当接させるとよい。

【００１２】また、パンチを強制的に変位させた後、第
１の又は／及び第２のパンチに微小振動を与え、この振
動エネルギーによってパンチ近傍のプラスチックを軟化
し、充分軟化した時点で前記第１の又は／及び第２のパ
ンチを強制的に変位させ樹脂板より製品部を打ち抜くの
がよい。

【００１３】パンチを強制的に変位させて製品部を打ち
抜いた後、パンチに微小振動を与えながら製品部側面を
いづれかの金型穴内周面に少なくとも短時間だけ当接さ
せるとよい。

【００１４】パンチの金型穴内周面への短時間当接後、
パンチを強制的に変位させて製品部を打ち抜いた元の樹
脂板へインサートするようにすれば、スプル、ランナー
と共に取り出すことが可能となる。

【００１５】

【作用】固定金型または可動金型は板状のキャビティと
板状キャビティに樹脂を注入するゲート部とを設けてい
るので、金型への注入樹脂がゲート部から板状キャビテ
ィに注入され樹脂が板状に充填される。可動金型の板状
キャビティに突入可能にされ突入方向に振動可能な第１
のパンチが板状に充填された樹脂板に当接し樹脂を圧縮
する。固定金型の板状キャビティつまり樹脂板を挟んで
第１のパンチと対抗する第２のパンチが第１のパンチと
適宜の寸法で従動あるいは同期可能に制御される。そし
て、樹脂板の第１のパンチと第２のパンチとで挟持され
た樹脂部分は両パンチの当接面形状が転写され所定寸法
に成形される。なお、この第１及び第２パンチとで挟持
された樹脂部分が製品部であり、ゲート部等を含み樹脂
板の余剰部分は製品抜きカスであり、原則として不要部
分である。

【００１６】第１及び第２のパンチは板状キャビティに
樹脂を注入するゲート部とは離れた位置に設けるように
すると、樹脂がゲート部を通過する際に生じるゲート付
近の残留応力があっても、第１及び第２のパンチで成形
される製品部までには残留応力等が達しないので、残留
応力の影響がなく、製品部の樹脂は内部応力歪のない均
一なものとなる。

【００１７】ゲート部と樹脂板の周辺部を除いて複数個
の第１及び第２のパンチを設ければ一度の射出工程で大
量の製品部の成形ができる。

【００１８】射出充填中、又は射出充填後のゲートシー
ルが完了した後に、又は保圧過程中に、又は／及び保圧
完了後冷却中に、第１のパンチに微小振動を与えるよう
にすると、この振動エネルギーによって板状キャビティ
に充填された樹脂板のパンチ近傍部が軟化し樹脂が塑性
変形しやすくなる。又、この振動エネルギーによって樹
脂板のパンチ近傍部の冷却速度を遅くすることによって
樹脂の固化を制御することが可能である。そして、樹脂
板が充分軟化した、またはしている時点で第１のパンチ
を強制的に変位させて圧縮を行う。そして、射出成形中
の温度は比較的高いので樹脂の流動性も高く、また、温
度も樹脂板全体でほぼ均一にされており、かつ振動エネ
ルギーを与えられたパンチ近傍部の温度との温度差も小
さいので、型冷却時等の局部的な収縮も小さく、樹脂板
の成形品は極めて均質となり、パンチの当接面の転写精
度も高いものとなる。

【００１９】さらに、パンチを強制的に変位させた後パ
ンチに微小振動を与えながらパンチの製品成形形状部を
製品部の成形面に少なくとも短時間当接させると、当接
面でさらに再成形され、パンチの当接面の転写精度は極
めて高いものとなる。

【００２０】また、パンチを強制的に変位させた後、第
１の又は／及び第２のパンチに微小振動を与え、この振
動エネルギーによってパンチ近傍のプラスチックを軟化
し、充分軟化した時点で前記第１の又は／及び第２のパ
ンチを強制的に変位させると、軟化部分のみにせん断力
が働くので、製品部の形状に殆ど影響を与えることなく
製品部が樹脂板より綺麗に打ち抜かれる。

【００２１】パンチを強制的に変位させて製品部を打ち
抜いた後、パンチに微小振動を与えながら製品部側面を
いづれかの金型穴内周面に少なくとも短時間だけ当接さ
せれば、金型穴内周面がそのまま製品部側面に転写され
るので、金型穴内周面精度を良くしておけば充分精度の
高い製品部側面形状を得ることができる。

【００２２】パンチの金型穴内周面への短時間当接後、
パンチを原位置に復帰させ、金型を開くと、製品部は樹
脂板から分離して取り出すことが可能である。しかし、
製品部がばらばらでは取扱が煩雑となる。ところで、元
の樹脂板の製品部の抜けた穴は、前述のパンチの金型穴
内周面への短時間当接時に一方のパンチが当接している
から、製品部側面と同様に精度の高い抜き面となってい
る。そこで、パンチを強制的に変位させて製品部を打ち
抜いた元の樹脂板へ再インサートすることができる。よ
って、製品部を樹脂板に再インサートすることにより、
製品部と樹脂板とを一体として取り扱うことができるの
で、金型開時に、製品部を脱落させることなくスプル、
ランナー、樹脂板とともに取り出すことができる。ま
た、インサートの際に、戻す量つまりインサート代によ
って成形取り出し後の樹脂板と製品部との分離させる力
を調整できる。

【００２３】

【実施例】次に本発明の実施例につき図面を参照して説
明すると、図１は１個取りの場合の金型内振動加工装置
の要部断面図を示し、図２は、本発明によって射出成形
された成形品を可動金型側より見た説明図を示す。図３
乃至図６は本発明の加工状態を示す説明図である。各図
において、図３は、加工前の状態、図４は、圧縮加工し
た状態、図５は、切断した状態、図６は、打ち抜きを行
った板へ製品をインサートした状態を示す。また、製品
加工数は一箇所の場合を示す。

【００２４】図１において、金型は、固定金型２と可動
金型１とを含み、両金型２，１の当接面に、ランナー部
３、ゲート部１８、製品部５を形成する板状キャビティ
６が形成されており、可動金型１内に、製品部５の一部
を形成し板状キャビティ６に突入可能にされた製品部を
構成する第１のパンチ７が摺動可能に組み込まれてい
る。又、固定側金型２内に、製品部５の一部を形成する
第２のパンチ４が摺動可能に組み込まれている。８はス
プルで、ランナー部３は板状キャビティ６とスプル８と
を連結する。なお、ゲート部１８は板状キヤビティ６の
樹脂流入口部分を示すものでランナー部３の単なる延長
部であってもよい。

【００２５】第１のパンチ７は、油圧サーボシリンダ９
によって微小振動、又はゆるやかな往復動がプログラム
制御選択できるようにされている。微小振動、又はゆる
やかな往復動を与えるサーボバルブ１２の代わりに高速
応答比例弁を使用してもよい。第２のパンチ４は、油圧
バイアスシリンダ１３に、支持されている。油圧バイア
スシリンダ１３は、固定金型２内に固定されており図示
しない装置により駆動され、第２のパンチ４は、第１の
パンチ７に対して流入溶解樹脂１４を介して保持／従
動、同期可能にされている。各シリンダ９，１３は各本
体１，２外に設けてもよい。製品抜きカス排出ピン、ス
プル排出ピン、１０、１１、は、エジェクタープレート
１５に一端を固定され、可動金型１を貫通する。

【００２６】次に本発明の実施例の作用について述べる
と、図１において、流入溶解樹脂１４は、図示しない射
出成形機シリンダからスプル８、ランナー部３、ゲート
部１８を通って板状キャビティ６内に導入され、製品部
５が形成される。射出、保圧時、第１のパンチ７、第２
のパンチ４は、図３に示すような位置に油圧サーボシリ
ンダ９及び油圧バイアスシリンダ１３により保持されて
いる。流入溶解樹脂１４が板状キャビティ６に射出充填
中、又は射出充填後に、又は保圧過程中に、又は保圧完
了後冷却中に第１のパンチ７を図３で見て左右に振動を
加えながら強制的に右方へ移動させると、図４に示すよ
うに振動エネルギーによって第１のパンチ７と製品部５
との界面の樹脂は発熱軟化、又は固化が抑制されし第１
のパンチ７の形状が転写される。この場合、第２のパン
チ４は、図示の位置に油圧バイアスシリンダ１３により
保持されている。樹脂の軟化、転写工程はわずか数秒の
うちに完了する。特に、射出成形中の温度は一般に８０
〜１００℃であり、発熱軟化温度は１３０〜１４０℃と
いわれており、射出工程中の板状キャビティ６と製品部
５との温度差が小さいので、流動し易く、型冷却時等の
局部的な収縮も小さく、樹脂板の成形品は極めて均質と
なり、パンチの当接面の転写精度も高いものとなる。

【００２７】さらに、油圧サーボシリンダ９により第１
のパンチ７を微小振動させ製品面に短時間だけ当接加圧
させることにより、転写性を増すことができる。この第
１のパンチ７の振動は緩やかな往復運動を短時間与える
ものであってもよい。この場合も、第２のパンチ４は、
図４の位置に油圧バイアスシリンダ１３により保持され
ている。

【００２８】さらに、第２のパンチ４は、第１のパンチ
７に対して流入溶解樹脂１４を介して従動、同期可能に
されている状態において、第１のパンチ７を図４で見て
左右に振動を加えると振動エネルギーによって製品部５
と板状キャビティ６との界面の樹脂は発熱し軟化する。
そして、図５に示すように製品部５界面の樹脂が軟化す
ると強制的に第１のパンチ７を変位させ製品部５を打ち
抜き加工する。樹脂の軟化、打ち抜き工程はわずか数秒
のうちに完了するので、従来の成形に比べて生産性を阻
害するものではない。

【００２９】さらに、図５において、油圧サーボシリン
ダ９により第１のパンチ７を微小振動させながら、切断
された製品部側面に短時間だけ固定金型２の内周面１６
を当接させこすらせることにより、さらに製品部側面を
綺麗にすることができる。このパンチ７の振動は緩やか
な往復運動を短時間与えるものであってもよい。

【００３０】つぎに、図５において短時間だけ当接させ
た後、又は成形品が固化冷却された後、油圧サーボシリ
ンダ９により第１のパンチ７を移動させて製品部５を打
ち抜いた製品打ち抜きカス１７へ図６に示すようにイン
サートする。このようにすれば可動金型１が後退して型
を開いても、製品部が脱落したり固定金型側にのこるこ
となく、ランナー部３と製品部５が製品打ち抜きカス１
７にインサートされた状態で取り出せるので、通常の射
出成形と同様に射出成形品を取り扱うことができる。次
の型締め前に、パンチ７は、その位置をサーボシリンダ
９により元に戻し次成形に備えるようにしておく。

【００３１】なお、板状キャビティ６から一部を取り出
して製品とするのではなく、板状キャビテキ６全体を含
んで製品とする場合には、打ち抜き工程を行わず、精度
の必要部分だけに振動を加えながら強制的にパンチを移
動させ圧力を加えることにより、転写性の向上のみに使
用し、高い精度の成形品を得ることも可能である。

【００３２】（実験例）図９に示すような、台部の高さ
ｈ＝２ｍｍ、直径Ｄ＝１０ｍｍ、レンズ部球面部４２の
半径５．６１４ｍｍ、の凸状のレンズ４１を材料アクリ
ペットＶＨ００１を用いて、本発明によって成形した。
射出時のパンチ７，４および板状キャビティ６の状態を
図１０に、圧縮、加圧、加圧保持時の状態を図１１に、
打ち抜き完了時の状態を図１２に示す。なお、前述した
部品と同様な部品は同符号を付し説明を省略する。ま
た、振動／圧縮／加圧等の状態を示す第１パンチの位置
をサイクル線図を図１３に示す。

【００３３】図１３に示すように、第１パンチ位置５１
は、図１０に示す位置で射出・保持される。このとき、
板状キャビティの厚みｔ＝２ｍｍ、製品の圧縮代ｄｔ＝
１．２ｍｍとした。また、射出・保持時間５２は約８秒
とした。次に圧縮工程５４で振動数２０Ｈｚ、振幅ａ＝
０．４ｍｍにて、０．５秒圧縮し図１１の状態とし、さ
らに加圧工程５５で２秒間振動圧縮・加圧をおこなっ
た。その後加圧保持工程５７で加圧保持を５．４秒おこ
なった。加圧保持後、打ち抜き工程５８で振動数２０Ｈ
ｚ、振幅ｂ＝０．６ｍｍで０．５秒で打ち抜きをおこな
い図１２の状態とした。このときの打ち抜き代はｓ＝３
ｍｍとした。仕上げ工程５９で図１２に示すように、固
定金型２の内周面１６にレンズ４１の外周面４３を２秒
間打ち抜き工程５８と同条件で振動を加えながら当接さ
せた。その後冷却し型を開放し製品４１取りだした。な
お、成形金型温度は約９０℃である。

【００３４】射出サイクルは、通常１サイクル６０〜９
０秒であるが、本発明によれば、射出・保圧時間５２を
約８秒、冷却時間５３を約３５秒とし１サイクル約４５
秒とすることができた。さらに、球面精度はパンチのニ
ュートン本数＋４本以内、曲率は半径５．６１４±０．
０１以内であり、極めて精度の高いレンズを得ることが
できた。なお、射出圧力をあげると、球面精度がよくな
るが、厚み精度が低下する傾向がみられた。また、振動
を与えない場合の球面精度はかなり低下した。

【００３５】次に、本発明の他の実施例について述べ
る。図７乃至図８は、多数個取りの場合を示す実施例で
ある。図７は多数個取りの場合の金型内振動加工装置の
要部断面図を示し、図８は、多数個取りの場合の射出成
型後の成形品を可動金型側より見た説明図である。前述
した１個取りの場合と同様な構成部については同符号を
付し説明を省略する。図７において、複数の第１および
第２のパンチ７，４はそれぞれ連結部材３１，３２を介
して油圧サーボシリンダ９、油圧バイアスシリンダ１３
に連結され、第１の全パンチ及び第２の全パンチのがそ
れぞれ一体に動くようにされている。なお、サーボバル
ブ１２、油圧サーボシリンダ９、油圧バイアスシリンダ
１３、連結部材３１，３２等はパンチ力や取りつけの都
合上で幾つかのブロックに分配してもよい。

【００３６】図８に示すように製品部５はゲート部１８
および板状キャビティ６の周辺部６ａから離して設定さ
れるが、各製品部間５ａは樹脂の不足が生じない程度に
かなり近接して配置される。なお、各製品間の距離はさ
らに成形品の形状、精度、大きさ等によって適宜にきめ
られるのはいうまでもない。以上、実施例等においては
レンズの成形について述べたが、レンズ等の光学部品の
みならず、高精度を要求される小型精密歯車等の各種精
密機械部品についても適用できる。

【００３７】

【発明の効果】かかる構成によると、射出工程中に、板
状キャビティに注入された樹脂に製品部形状を有するパ
ンチで型開閉方向に微小振動、又は往復振動させ、振動
エネルギーによって射出成形工程中の樹脂を軟化圧縮さ
せて、形状を転写するので、極めて均質で内部歪もなく
転写精度の高い成形品を得ることができる。また、ゲー
ト部分や型周辺部を製品部分と距離をおいて成形が可能
となるので、ゲート部の残留歪等の影響がないきわめて
良好な製品を得ることができ、高精度、高品質のプラス
チック製品を提供するものとなった。

【００３８】また、製品部分をゲート部と離せるので、
ゲート切断等の処理も製品部への影響がないので簡単に
おこなえる。さらに、製品部分を射出成型中に金型内で
分離するようにできるので、改めてゲート分離等の処理
は不要となる。また、製品打ち抜きカスとなった樹脂板
内に製品部を分離可能に再インサートできるので、後工
程での取り出し、検査等が簡単に行え、取扱が簡単にな
り、通常の射出成形と同様のラインで製作することも可
能となった。しかも、従来の射出時間中に製品の成型、
分離、切断が可能で成形サイクルも短く、高い射出圧力
や高精度の金型温度調整も不要となった。

【００３９】また、多数個取りにあっては、従来のよう
な複雑なゲートやランナーを設ける必要がないので、ラ
ンナー部をそのままゲート部としてもよく、金型加工が
簡単になり、ランナー配列の問題もない。よって、高密
度の製品配置が可能であり、より量産に適したものを提
供するものとなった。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施例に用いる金型内振動加工装置を
示す要部断面である。

【図２】本発明の一個取りの場合の成形品の説明図であ
る。

【図３】本発明の実施例に用いる金型内振動加工装置の
パンチ変位前のパンチ周辺の説明図である。

【図４】本発明の実施例に用いる金型内振動加工装置の
パンチ圧縮変位完了時のパンチ周辺の説明図である。

【図５】本発明の実施例に用いる金型内振動加工装置の
パンチ切断完了時のパンチ周辺の説明図である。

【図６】本発明の実施例に用いる金型内振動加工装置の
製品インサート時のパンチ周辺の説明図である。

【図７】本発明の多数個取りの場合の実施例に用いる金
型内振動加工装置を示す要部断面である。

【図８】本発明の多数個取りの場合の成形品の説明図で
ある。

【図９】本発明の実験例で成形した製品部の形状・寸法
を示す説明図である。

【図１０】本発明の実験例の射出時のパンチおよびキャ
ビティの状態を示す説明図である。

【図１１】本発明の実験例の圧縮・加圧時のパンチおよ
びキャビティの状態を示す説明図である。

【図１２】本発明の実験例の打ち抜き・側面仕上げ時の
パンチおよびキャビティの状態を示す説明図である。

【図１３】本発明の実験例の射出成形時のサイクル線図
である。

【符号の説明】

１可動金型２固定金型３ランナー部４第２のパンチ５製品部５ａ製品部間６板状キャビティ（樹脂板）６ａ板状キャビティ（樹脂板）周辺部７第１のパンチ８スプル９油圧サーボシリンダ１０製品抜きカス排出ピン１１スプル排出ピン１２サーボバルブ１３油圧バイアスシリンダ１４流入溶解樹脂１５エジェクタープレート１６固定金型内周面１７製品打ち抜きカス１８ゲート部

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者八川修一富山県富山市石金20番地株式会社不二越内 (72)発明者中村行雄埼玉県川口市西川口４丁目11番４号日水化工株式会社内 (72)発明者米岡典永埼玉県川口市西川口４丁目11番４号日水化工株式会社内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】固定金型と可動金型とを有する射出成形
機において、固定金型または可動金型は板状のキャビテ
ィと板状キャビティに樹脂を注入するゲート部とを有し
ており、前記可動金型には板状キャビティに突入可能に
され突入方向に振動可能な第１のパンチと該第１のパン
チが摺動可能に挿入された金型内穴が設けられ、前記固
定金型には前記板状キャビティを挟んで第１のパンチと
対抗して第１のパンチと従動／同期可能な第２のパンチ
と該第２のパンチが摺動可能に挿入された金型内穴が設
けられており、少なくとも前記パンチの一方の突入面に
は製品成形形状部を有することを特徴とする金型内振動
加工装置。
【請求項２】前記第１及び第２のパンチは前記板状キ
ャビティに樹脂を注入するゲート部とは離れた位置に設
けられていることを特徴とする請求項１に記載の金形内
振動加工装置。
【請求項３】前記第１及び第２のパンチは複数である
ことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の金形
内振動加工装置。
【請求項４】請求項１、２または３に記載の金型内振
動加工装置において射出充填中、又は射出充填後のゲー
トシールが完了した後に、又は保圧過程中に、又は／及
び保圧完了後冷却中に、前記第１のパンチに微小振動を
与え、この振動エネルギーによって板状キャビティに充
填された樹脂板のパンチ近傍部を軟化し、又は固化を制
御し充分軟化した時点で前記第１のパンチを強制的に変
位させて圧縮を行うことを特徴とする金型内振動加工方
法。
【請求項５】前記パンチを強制的に変位させた後さら
に前記パンチに微小振動を与えながら製品の成形面に少
なくとも短時間だけ当接させた請求項４に記載の金型内
振動加工方法。
【請求項６】前記パンチを強制的に変位させた後さら
に前記第１の又は／及び第２のパンチに微小振動を与
え、この振動エネルギーによってパンチ近傍のプラスチ
ックを軟化し、充分軟化した時点で前記第１の又は／及
び第２のパンチを強制的に変位させ樹脂板より製品を打
ち抜くことを特徴とする請求項４または５に記載の金型
内振動加工方法。
【請求項７】前記パンチを強制的に変位させて製品を
打ち抜いた後さらに前記パンチに微小振動を与えながら
製品側面を前記いづれかの金型穴内周面に少なくとも短
時間だけ当接させることを特徴とする請求項４、５また
は６に記載の金型内振動加工方法。
【請求項８】請求項７記載のパンチの金型内周面への
短時間当接後さらに前記パンチを強制的に変位させて製
品を打ち抜いた元の樹脂板へインサートしてスプル、ラ
ンナーと共に取り出すことを特徴とする請求項４、５、
６または７に記載の金型内振動加工方法。