JPH03244520A - 金型内振動仕上げ抜き方法 - Google Patents

金型内振動仕上げ抜き方法

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JPH03244520A
JPH03244520A JP2040973A JP4097390A JPH03244520A JP H03244520 A JPH03244520 A JP H03244520A JP 2040973 A JP2040973 A JP 2040973A JP 4097390 A JP4097390 A JP 4097390A JP H03244520 A JPH03244520 A JP H03244520A
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Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、プラスチックの射出成形方法に関し特に射出
成形中に、金型内に理想的な状態で製品に穴加工するよ
うにした金型円振動仕上げ抜き方法に関する。
（従来の技術） 従来、射出成形に於て成形品に穴を設けようとすると、
金型キャビティ部に予め穴に相当するピン等を立ててお
くか又は冷却固化後、金型より成形品を取り出し、後工
程で穴を加工するのが通常の穴加工方法であった。
（発明が解決しようとする課Ｂ） 上記した金型キャビティ部に予め穴に相当するピン等を
立てておき射出成形する穴加工方法では、成形材料が金
型中でピン等の周囲を流れて合流するためにできる線状
のマーク、すなわちウェルドライン、が発生し、これを
皆無とするのは事実上不可能であった。ウェルドライン
部は外観上のみならず強度的にも欠陥となり成形品の肉
厚を増す等の対策が必要であった。又外観上、線状のマ
ークが残ることを防止するために、成形し冷却固化後、
金型より成形品を取り出した後に、後工程で穴を加工す
る穴加工方法は、多く行われており、確実性はあるもの
の工程が増えるため、コスト高と、キズ等の不良発生率
が増加し、好ましい手段とは言えなかった。本発明の課
題は穴を設けた成形品を、後工程に頼る事なくウェルド
ラインの発生しない製品として金型内で精密かつ綺麗な
穴加工面が得られる、金型内振動仕上抜きを提供するこ
とにある。
（課題を解決するための手段） このため本発明は特許請求の範囲記載の金型円振動仕上
げ抜き方法を提供することによって、上述した従来技術
の課題を解決した。
（発明の効果） かかる構成によると製品部穴加工パンチを型開閉方向に
微小振動、又は往復振動させ、振動エネルギによってゲ
ート切断部のプラスチックを軟化させて、又は保圧過程
中又は保圧完了後に穴加工し穴内周面にパンチを当接摺
動するので、従来技術の固定ピン方式では、不可能であ
ったフロー跡即ちウェルドラインの残らない外観上きわ
めて良好な製品を得ることが出来、しかも後工程での穴
明は加工を必要としないコスト安の穴加工方法を提供す
るものとなった。
（実施例） 次に本発明の実施例につき、図面を参照して説明すると
、第１図は１個取りの場合の実施例会型内振動仕上げ抜
き方法に使用される金型断面図を示し、製品穴２２の穴
加工装置をなす製品穴加工部を構成する第１のパンチで
ある製品穴加工用のパンチ２は、可動側金型である可動
側入子１２の、金型の製品穴明部３０を穴明けする位置
に設けた穴３１に、摺動可能に挿入されている。可動側
入子１２は図示しない装置に支持された固定側本体２０
に対して、型開きするため図示位置より後退可能にされ
た可動側本体１９内に着脱可能に取り付けられ、流入プ
ラスチックである樹脂１を底型するキャビティ２１又は
コアを有する。固定側金型である固定側入子１３は固定
側本体２０内に着脱可能に配置され、可動側入子１２と
協働して成形金型コア又はキャビティを当接面側に形成
する。
２３は製品、２２は製品穴、２４はスプル一部、そして
スプル一部２４とゲート３３とを連結する部分はランナ
一部２５で形成される。そして、固定側入子１３の金型
の製品穴明部３０を穴明けする位置に穴３１と対応して
設けた穴３２に、製品穴明部３０表面に当接する面２６
を有する第２のパンチである製品穴バイアスパンチ６が
摺動可能に挿入されており、両入子１３．１２間に射出
充填した樹脂１を介して、製品穴パンチ２に対して従動
可能に、即ち製品穴パンチ２が微小振動するときは、製
品穴バイアスパンチ６も微小振動するように、製品穴バ
ンチ２は油圧サーボシリンダ１８に、製品穴バイアスバ
ンチ６は、油圧バイアスシリンダ７に支持されている。
製品穴パンチ２は可動側入子１２と独立に駆動され、そ
して製品穴バイアスパンチ６は固定側入子１３に対して
相対運動するようにされている。
第２図は、第１図のｎ−ｎ線に沿った断面図、１４’、
１５’、１６’はそれぞれ第１図のエジェクタープレー
ト２７に一端を固定され、可動側本体１９又は製品穴パ
ンチ２、油圧サーボシリンダロッド３を貫通する、製品
式排出ビン１４、スプルー排出ピン１５、及び製品排出
ビン１６、の各位置を示す。
第３図は、第２図のＩ−Ｉ［［に沿った断面図で製品穴
バンチ２と油圧サーボシリンダ１８との連結を示す。製
品穴パンチ２は、油圧サーボシリンダジヨイントアダプ
ター９によって油圧サーボシリンダロフト３と連結され
ている。油圧サーボシリンダ１８は可動側本体１９内に
固定されており図示しない装置及びサーボ弁８により駆
動され、ジヨイントアダプター９、製品穴バンチ２が微
小振動、又は往復動、可能にされている。
又、油圧バイアスシリンダ７は、固定側本体２０内に固
定されており図示しない装置により駆動され、製品穴バ
イアスパンチ６は、製品穴パンチ２に対して流入樹脂１
を介して従動、同期可能にされている。各シリンダ１８
．７は各本体１９．２０外に設けてもよい。
本発明による第１の金型内振動仕上げ抜き方法について
説明する。図示しない射出成形機のノズル先端部よりス
プル一部２４内に射出が開始されると、流入樹脂ｌは、
スプル一部２４、ランナー部２５及びゲー）３３．３３
を通ってキャビティ２１に充填される。
射出、保圧時、製品穴バンチ２、製品穴バイアスパンチ
６は、図示の位置に油圧サーボシリンダ１８及び油圧バ
イアスシリンダ７により保持されている。充填が終了す
ると、保圧をしながら（プラスチックは冷却されるに伴
って収縮するため収縮を補うために充填を保持する）冷
却工程に入り、ゲート３３が冷却固化してゲートシール
される。
一般にゲート３３の断面積は、キャビティ２１のどの部
分よりも小さいために製品部の冷却よりゲート３３の冷
却が早く、ゲートシール後は保圧の効果は無くなるので
ゲートシール完了後（又は射出充填後の保圧過程中、又
は／及び保圧完了後冷却中であっても同し）製品の穴打
抜き穴加工しても製品には何ら影響がない。ゲートシー
ルが完了後、又は射出充填後の保圧過程中又は／及び保
圧完了後冷却中、図示しない装置によりサーボシリンダ
１８は微小振動往復運動を繰り返す。このサーボシリン
ダ１８の往復運動は、油圧サーボシリンダショントアダ
プター９、製品穴パンチ２を微小振動させることになり
、この振動エネルギーによってキャビティ２１内の製品
と製品穴２２との界面の樹脂は発熱し軟化する。
製品穴２２界面の樹脂が軟化すると強制的に製品穴パン
チ２を変位可能穴２２を打抜いて穴加工する。樹脂の軟
化、穴加工工程はわずか数秒のうちに完了するので、製
品部の冷却と同時に行うことができ、従来の成形に比べ
て生産性を阻害するものではない。
製品の穴加工ならびに冷却完了後通常の射出成形と同様
に可動側本体１９と可動個人子１２が後退して、型を開
き、製品２３ならびにランナ一部２５を取り出して成形
工程を終了する。次の型締め前に、製品穴パンチ２、製
品穴バイアスパンチ６は、その位置を図示しない装置に
より元に戻し吹成形に備えるようにしておく。
さらに、サーボシリンダ１８により油圧サーボシリンダ
ショントアダプター９を介して製品穴パンチ２を微小振
動させながら、切断された製品穴内周面に短時間だけ製
品穴パンチ２の外周面を当接させこすらせることにより
、さらに製品穴内周面を綺麗にすることができる。この
製品穴バンチ２の振動は緩やかな往復運動を短時間与え
るものであってもよい。
つぎに本発明による第２の金型内振動仕上げ抜き方法に
ついて説明すると、第１の金型内振動仕上げ抜き方法と
同じ第１図乃至第３図の金型が使用される。図示しない
射出成形機のノズル先端よりスプル一部２４内に射出が
開始されると溶融樹脂ｌは、スプル一部２４、ランナ一
部２５及びゲート３３を通ってキャビティ２１に充填さ
れる。
充填が終了すると保圧しながら冷却工程に入り（ゲート
３３が冷却固化してゲートシールされる前の階段の）製
品２３が冷却固化し始めるときに製品２３の樹脂の粘度
が著しく高くなり、保圧により収縮分を充填することは
不能であるが、切断するには十分軟らかい状態が存在す
る。即ち射出サイクルの中で、射出完了後の保圧工程に
おいてゲート３３は通常は最も断面積が小さく最初に冷
却固化しようとする。そこで前記保圧工程に入ってから
一定の時間経過した時点で、保圧により樹脂をキャビテ
ィ２１内に送り込むには固くなりすぎているが、製品穴
を打抜いて穴加工するには十分軟らかいという時間が存
在する。この時間帯で油圧サーボシリンダ１８により製
品穴バンチ２を変位可能穴２２を打抜き穴加工し、製品
穴の加工完了後、油圧サーボシリンダ１８を駆動させて
製品穴バンチ２を短時間だけ微小振動往復運動させる。
製品穴２２が打抜かれ穴加工された時点では、製品大切
断面はまだ軟らかさを保っており、製品穴バンチ２の外
周面をこの製品穴内周面に当接させてこすらせることに
よりラフピング効果が加わり製品穴内周面は光沢をもっ
て仕上げられることになる。製品穴２２の切断及びその
後の当接工程は数秒のうちに完了するため、従来の射出
成形法に比べて生産性が阻害されることはない。また、
製品穴の加工は、もはや保圧がきかなくなった時点で行
われるため、成形された製品に何の悪影響をもたらすこ
とはない。
又樹脂の種類によっては製品穴加工後の当接工程の微小
振動を製品穴バンチ２に加える代わりに、ゆるやかな往
復動を製品穴パンチ２に与えて、製品穴内周面に製品穴
バンチ２の外周面を当接させてこするようにしても、良
好な光沢面をもつ製品穴内周面を得ることができる。製
品穴の加工及びその後の当接工程後は、通常の射出成形
と同様に型を開き、キャビティ２１に充填された樹脂が
成形された製品及びランナーを取り出して成形工程を終
了する。次の型締め前に、製品穴パンチ２、製品穴バイ
アスパンチ６は、その位置を図示しない装置により元に
戻し吹成形に備えるようにしておく。
Ｊ
【図面の簡単な説明】
第１図は本発明の実施例金型内振動仕上げ抜き方法によ
る穴加工に使用される金型の要部断面図、第２図は第１
図のｎ−ｎ線に沿った断面図を示す。 第３図は第２図の■−■線に沿った断面図を示す。 ２・・・製品穴パンチ（第１のパンチ）、６・・・製品
穴バイアスパンチ（第２のパンチ）、１２・・・可動側
入子（金型）、１３・・・固定側入子（金型）、２２・
・・製品穴、２４・・・スプル一部、２５・・・ランナ
一部、３３・・・ゲート。 第２図

Claims (4)

    【特許請求の範囲】
  1. （１）穴を有する製品の成型用固定側金型及び可動側金
    型に、各前記金型の製品部の穴位置に対応した穴を設け
    、各前記対応した穴に製品穴加工用の第１のパンチ、及
    び第１のパンチに対して前記両金型間に射出充填したプ
    ラスチックを介して従動／同期可能に第２のパンチ、を
    それぞれ摺動可能に挿入し、射出充填後のゲートシール
    が完了した後に、又は保圧過程中に、又は／及び保圧完
    了後冷却中に、前記第１の又は／及び第２のパンチに微
    小振動を与え、この振動エネルギーによってパンチ近傍
    のプラスチックを軟化し、充分軟化した時点で前記第１
    の又は／及び第２のパンチを強制的に変位させて製品部
    に穴加工することを特徴とする金型内振動仕上げ抜き方
    法。
  2. （２）前記パンチを強制的に変位させた後さらに前記パ
    ンチに微小振動を与えながら穴加工された製品の穴内周
    面に少くとも短時間だけ当接させた請求項１項に記載の
    金型内振動仕上げ抜き方法。
  3. （３）前記パンチを強制的に変位させた後さらに前記パ
    ンチにゆるやかな往復動を与えながら穴加工された製品
    の穴内周面に少くとも短時間だけ当接させた請求項１項
    に記載の金型内振動仕上げ抜き方法。
  4. （４）穴を有する製品の成型用固定側金型及び可動側金
    型に、各前記金型の製品部の穴位置に対応した穴を設け
    、各前記対応した穴に製品穴加工用の第１のパンチ、及
    び第１のパンチに対して前記両金型間に射出充填したプ
    ラスチックを介して従動／同期可能に第２のパンチ、を
    それぞれ摺動可能に挿入し、射出充填後の保圧過程中又
    は保圧完了後冷却中に前記第１の及び／又は第２のパン
    チを摺動させ製品に穴加工し、さらに前記第１の及び／
    又は第２のパンチに微小振動又は第二のゆるやかな往復
    動を与えながら穴加工された製品の穴内周面に少くとも
    短時間当接させることにより前記製品の穴内周面を仕上
    げるようにした金型内振動仕上げ抜き方法。
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