JPH07101737A - 光学素子成形用型 - Google Patents
光学素子成形用型Info
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- JPH07101737A JPH07101737A JP26997793A JP26997793A JPH07101737A JP H07101737 A JPH07101737 A JP H07101737A JP 26997793 A JP26997793 A JP 26997793A JP 26997793 A JP26997793 A JP 26997793A JP H07101737 A JPH07101737 A JP H07101737A
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B11/00—Pressing molten glass or performed glass reheated to equivalent low viscosity without blowing
- C03B11/06—Construction of plunger or mould
- C03B11/08—Construction of plunger or mould for making solid articles, e.g. lenses
-
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-
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 クラックや色むらの発生を防止できるととも
に、均一な粒子径の成形面が得られる光学素子成形用型
を提供することを目的とする。 【構成】 ＡｌＮを主成分とした焼結体からなる成形面
２を母材３に拡散接合４して光学素子成形用型１を構成
する。母材３は、線膨張率が３．５×１０-6〜５．５×
１０-6／℃で焼結温度が１５００〜２０００℃の非酸化
物系の材料で構成する。
に、均一な粒子径の成形面が得られる光学素子成形用型
を提供することを目的とする。 【構成】 ＡｌＮを主成分とした焼結体からなる成形面
２を母材３に拡散接合４して光学素子成形用型１を構成
する。母材３は、線膨張率が３．５×１０-6〜５．５×
１０-6／℃で焼結温度が１５００〜２０００℃の非酸化
物系の材料で構成する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、特に非球面レンズのプ
レス成形に用いるのに好適な光学素子成形用型に関す
る。
レス成形に用いるのに好適な光学素子成形用型に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】非球面レンズのプレス成形においては、
加熱軟化されたガラスにプレスのみで光学面を成形す
る。従って、これに用いる成形型は、高温のガラスと反
応せず、しかもガラスに対する濡れ性の悪いことが要求
される。
加熱軟化されたガラスにプレスのみで光学面を成形す
る。従って、これに用いる成形型は、高温のガラスと反
応せず、しかもガラスに対する濡れ性の悪いことが要求
される。
【０００３】かかる特性を備えた光学素子成形用型とし
て、本出願人は特開平３−８３８２５号公報において、
ＡｌＮ（窒化アルミニウム）を主成分とする化合物によ
り成形面を形成することを提案している。すなわち、同
公報の実施例１ではスパッタリングを施して成形型の成
形面にＡｌＮ膜を形成している。また、実施例２では成
形用型全体をＡｌＮ粉末と助剤を原料とする焼結体を加
工して製作している。
て、本出願人は特開平３−８３８２５号公報において、
ＡｌＮ（窒化アルミニウム）を主成分とする化合物によ
り成形面を形成することを提案している。すなわち、同
公報の実施例１ではスパッタリングを施して成形型の成
形面にＡｌＮ膜を形成している。また、実施例２では成
形用型全体をＡｌＮ粉末と助剤を原料とする焼結体を加
工して製作している。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところが、上述の先願
の光学素子成形用型では、次のような問題点があった。 （１）実施例１の成形用型については、スパッタリング
により母材表面にイオン化したＡｌＮを衝突させてＡｌ
Ｎ膜を形成していたため、ＡｌＮ膜と母材との界面では
化合物が出来にくいという問題点があった。また、Ａｌ
Ｎ膜と母材との界面に応力が生じているため、高温のガ
ラスが高圧で密着すると、その外力により膜剥離が生じ
ることがあるという問題点があった。
の光学素子成形用型では、次のような問題点があった。 （１）実施例１の成形用型については、スパッタリング
により母材表面にイオン化したＡｌＮを衝突させてＡｌ
Ｎ膜を形成していたため、ＡｌＮ膜と母材との界面では
化合物が出来にくいという問題点があった。また、Ａｌ
Ｎ膜と母材との界面に応力が生じているため、高温のガ
ラスが高圧で密着すると、その外力により膜剥離が生じ
ることがあるという問題点があった。
【０００５】（２）実施例２の成形用型については、成
形用型のような厚肉の部材を焼結するのは困難なため、
内部の酸素およびカーボンが反応せずに残留し、焼結む
らを生じたり、焼結後にクラックを生じたりするという
問題点があった。特に、焼結むら部分では粒子径が異な
るため、研磨加工しても表面粗さＰＶ０．１μｍ以下に
はならないという問題点があった。更に、焼結むらの発
生は表面からはわからないため、成形用型に加工した後
になって初めて不良が判明するという問題点があった。
形用型のような厚肉の部材を焼結するのは困難なため、
内部の酸素およびカーボンが反応せずに残留し、焼結む
らを生じたり、焼結後にクラックを生じたりするという
問題点があった。特に、焼結むら部分では粒子径が異な
るため、研磨加工しても表面粗さＰＶ０．１μｍ以下に
はならないという問題点があった。更に、焼結むらの発
生は表面からはわからないため、成形用型に加工した後
になって初めて不良が判明するという問題点があった。
【０００６】本発明は上記問題点に鑑みてなされたもの
で、クラックや色むらの発生を防止できるとともに、均
一な粒子径の成形面が得られる光学素子成形用型を提供
することを目的とする。
で、クラックや色むらの発生を防止できるとともに、均
一な粒子径の成形面が得られる光学素子成形用型を提供
することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に本発明の光学素子成形用型は、線膨張率が３．５×１
０-6〜５．５×１０-6／℃で焼結温度が１５００〜２０
００℃の非酸化物系の材料よりなる母材に、ＡｌＮを主
成分とした焼結体からなる成形面を拡散接合して構成す
ることとした。
に本発明の光学素子成形用型は、線膨張率が３．５×１
０-6〜５．５×１０-6／℃で焼結温度が１５００〜２０
００℃の非酸化物系の材料よりなる母材に、ＡｌＮを主
成分とした焼結体からなる成形面を拡散接合して構成す
ることとした。
【０００８】
【作用】上記構成からなる本発明の光学素子成形用型で
は、製造の容易な薄板状のＡｌＮ焼結体で成形面を構成
する。この成形面と母材とをそれぞれ別個に仮焼結し、
形状加工した後、型内で圧力を加えつつ本焼結する。こ
れにより異種の両部材が拡散接合される。ここで拡散接
合を適確に行うために以下の条件が必要となる。
は、製造の容易な薄板状のＡｌＮ焼結体で成形面を構成
する。この成形面と母材とをそれぞれ別個に仮焼結し、
形状加工した後、型内で圧力を加えつつ本焼結する。こ
れにより異種の両部材が拡散接合される。ここで拡散接
合を適確に行うために以下の条件が必要となる。
【０００９】（１）ＡｌＮ焼結体の線膨張率が４．５×
１０-6／℃であるため、母材の線膨張率は３．５×１０
-6〜５．５×１０-6／℃でなければならない。線膨張率
の大きく異なる材料同士を接合すると、焼結後に界面応
力でクラックが発生するからである。発明者の実験によ
れば、上記範囲内ではクラックが発生しなかった。
１０-6／℃であるため、母材の線膨張率は３．５×１０
-6〜５．５×１０-6／℃でなければならない。線膨張率
の大きく異なる材料同士を接合すると、焼結後に界面応
力でクラックが発生するからである。発明者の実験によ
れば、上記範囲内ではクラックが発生しなかった。
【００１０】（２）母材の焼結温度は、ＡｌＮの焼結温
度（１５００〜２０００℃）と同範囲でなければならな
い。両者の本焼結は同時に行われるからである。本焼結
の温度が１５００℃以下になるとＡｌＮの焼結が不完全
になり気孔や色むらが発生する。他方、本焼結の温度が
２０００℃を越えるとＡｌＮが分解して焼結できなくな
る。
度（１５００〜２０００℃）と同範囲でなければならな
い。両者の本焼結は同時に行われるからである。本焼結
の温度が１５００℃以下になるとＡｌＮの焼結が不完全
になり気孔や色むらが発生する。他方、本焼結の温度が
２０００℃を越えるとＡｌＮが分解して焼結できなくな
る。
【００１１】（３）母材は非酸化物系の材料でなければ
ならない。ＡｌＮの焼結は非酸化性雰囲気にて行わなけ
ればならず、ここで母材が酸化物だと、母材中の酸素が
ＡｌＮと反応してＡｌ2 Ｏ3 が生成してしまうからであ
る。
ならない。ＡｌＮの焼結は非酸化性雰囲気にて行わなけ
ればならず、ここで母材が酸化物だと、母材中の酸素が
ＡｌＮと反応してＡｌ2 Ｏ3 が生成してしまうからであ
る。
【００１２】
【実施例１】以下、添付図面を参照して本発明に係る光
学素子成形用型の実施例を説明する。まず、本発明の実
施例１を説明する。図１は光学素子成形用型を示す断面
図である。図示の通りこの光学素子成形用型１は、Ａｌ
Ｎを主成分とした焼結体からなる成形面２を母材３に拡
散接合４して構成される。以下、この光学素子成形用型
１の製造方法を説明する。
学素子成形用型の実施例を説明する。まず、本発明の実
施例１を説明する。図１は光学素子成形用型を示す断面
図である。図示の通りこの光学素子成形用型１は、Ａｌ
Ｎを主成分とした焼結体からなる成形面２を母材３に拡
散接合４して構成される。以下、この光学素子成形用型
１の製造方法を説明する。
【００１３】まず、成形面をなすＡｌＮの焼結体を仮焼
結する。平均粒子径１．３μｍの高純度ＡｌＮ粉末（純
度９９．９％以上）とＹ2 Ｏ3 とを９７：３の重量比で
混合し、分散媒としてエタノールを加え、１５時間混練
する。これを、外径φ１６mm，厚さ７mmの円板状の型に
鋳込み、２５０℃で３時間乾燥させる。乾燥後、窒素雰
囲気中で６５０〜７００℃に加熱して脱脂した後、窒素
雰囲気１３００℃で２時間、仮焼結する（図２ａ参
照）。
結する。平均粒子径１．３μｍの高純度ＡｌＮ粉末（純
度９９．９％以上）とＹ2 Ｏ3 とを９７：３の重量比で
混合し、分散媒としてエタノールを加え、１５時間混練
する。これを、外径φ１６mm，厚さ７mmの円板状の型に
鋳込み、２５０℃で３時間乾燥させる。乾燥後、窒素雰
囲気中で６５０〜７００℃に加熱して脱脂した後、窒素
雰囲気１３００℃で２時間、仮焼結する（図２ａ参
照）。
【００１４】次に、母材をなす焼結体を仮焼結する。平
均粒子径１．０μｍの高純度サイアロン粉末（純度９
９．９％以上）とＹ2 Ｏ3 ，Ａｌ2 Ｏ3 ，及びＭｇＯを
９５：２：２：１の重量比で混合し、分散媒としてエタ
ノールを加え、１０時間混練する。これを母材の形状の
型に鋳込み、２５０℃で３時間乾燥させる。乾燥後、窒
素雰囲気中で６５０〜７００℃に加熱して脱脂した後、
窒素雰囲気１３００℃で２時間、仮焼結する（図２ｂ参
照）。
均粒子径１．０μｍの高純度サイアロン粉末（純度９
９．９％以上）とＹ2 Ｏ3 ，Ａｌ2 Ｏ3 ，及びＭｇＯを
９５：２：２：１の重量比で混合し、分散媒としてエタ
ノールを加え、１０時間混練する。これを母材の形状の
型に鋳込み、２５０℃で３時間乾燥させる。乾燥後、窒
素雰囲気中で６５０〜７００℃に加熱して脱脂した後、
窒素雰囲気１３００℃で２時間、仮焼結する（図２ｂ参
照）。
【００１５】次に、前記ＡｌＮ及びサイアロンの仮焼結
体をＨＩＰ用の型に設置し、ＨＩＰ成形機にて窒素雰囲
気１８００℃，圧力１５０ｋｇｆ／ｃｍ2 ，１時間で本
焼結および拡散接合し、加熱後２時間かけて徐冷した
（図２ｃ参照）。
体をＨＩＰ用の型に設置し、ＨＩＰ成形機にて窒素雰囲
気１８００℃，圧力１５０ｋｇｆ／ｃｍ2 ，１時間で本
焼結および拡散接合し、加熱後２時間かけて徐冷した
（図２ｃ参照）。
【００１６】このように焼結されたブランクを、ダイヤ
モンド砥石で研削して外径を仕上げる。そして、レンズ
成形面２ａはダイヤモンドパウダーにて研磨して表面粗
さＲｍａｘ＝０．０８μｍ以下に仕上げた（図２ｄ参
照）。
モンド砥石で研削して外径を仕上げる。そして、レンズ
成形面２ａはダイヤモンドパウダーにて研磨して表面粗
さＲｍａｘ＝０．０８μｍ以下に仕上げた（図２ｄ参
照）。
【００１７】以上のように構成された光学素子成形用型
を用いてレンズ成形を行って耐久性をテストした。テス
トした光学素子成形用型は、成形面が外径φ１５ｍｍ，
有効系１４．５ｍｍの凹面形状で、成形面たるＡｌＮ焼
結体の厚さは６ｍｍである。ＳＫ８の硝材で、外径φ１
５ｍｍ，中心厚さ４ｍｍの両凸レンズを成形した。装置
の概略を図３に示す。ヒータ５によりルツボ７内のガラ
スを粘度１０2 〜１０3 ポアズになるように加熱溶融
し、プランジャー８を上昇させ、ノズルより溶融ガラス
６を定量排出し、シャー９にて切断して下型１１上に落
下させる。ここで、下型１１は図示しないヒータにより
ガラス粘度が１０12〜１０14ポアズになる温度に加熱さ
れている。また、上型１２も下型と同じ材質で形成され
同様の温度に加熱されている。溶融ガラスゴブ１０供給
後、下型１１は上型１２の同軸上に移動して、プレス時
間５秒、プレス圧５ｋｇｆ／ｃｍ2 にて成形し、プレス
開始３秒後に型外周部にガラス粘度で１０7 〜１０9 ポ
アズに相当する温度の不活性ガスを５秒間吹き付けて型
外周部を加熱した後、さらにプレス圧８０ｋｇｆ／ｃｍ
2 に加圧してプレス時間２０秒で成形し光学素子を得
た。
を用いてレンズ成形を行って耐久性をテストした。テス
トした光学素子成形用型は、成形面が外径φ１５ｍｍ，
有効系１４．５ｍｍの凹面形状で、成形面たるＡｌＮ焼
結体の厚さは６ｍｍである。ＳＫ８の硝材で、外径φ１
５ｍｍ，中心厚さ４ｍｍの両凸レンズを成形した。装置
の概略を図３に示す。ヒータ５によりルツボ７内のガラ
スを粘度１０2 〜１０3 ポアズになるように加熱溶融
し、プランジャー８を上昇させ、ノズルより溶融ガラス
６を定量排出し、シャー９にて切断して下型１１上に落
下させる。ここで、下型１１は図示しないヒータにより
ガラス粘度が１０12〜１０14ポアズになる温度に加熱さ
れている。また、上型１２も下型と同じ材質で形成され
同様の温度に加熱されている。溶融ガラスゴブ１０供給
後、下型１１は上型１２の同軸上に移動して、プレス時
間５秒、プレス圧５ｋｇｆ／ｃｍ2 にて成形し、プレス
開始３秒後に型外周部にガラス粘度で１０7 〜１０9 ポ
アズに相当する温度の不活性ガスを５秒間吹き付けて型
外周部を加熱した後、さらにプレス圧８０ｋｇｆ／ｃｍ
2 に加圧してプレス時間２０秒で成形し光学素子を得
た。
【００１８】本実施例の光学素子成形用型では、成形面
たるＡｌＮ焼結体にはクラックや色むらが発生すること
なく、粒子径も均一であり、拡散接合面でのクラック等
の異常もみられなかった。そして、１５０００ショット
の成形後でも問題は発生せず、十分に使用できる状態で
あった。
たるＡｌＮ焼結体にはクラックや色むらが発生すること
なく、粒子径も均一であり、拡散接合面でのクラック等
の異常もみられなかった。そして、１５０００ショット
の成形後でも問題は発生せず、十分に使用できる状態で
あった。
【００１９】これに対し、本実施例との比較のため前記
と同様な成分量で全体がＡｌＮ単体からなる光学素子成
形用型を製造したところ、クラックの発生が極めて多か
った。さらに、クラックが発生しない場合であっても研
磨された成形面には色むらが見られた。そして、色むら
部分では粒子径が異なっており、成形初期には光学素子
の成形が可能であるが、６０００ショット成形後からは
大粒の粒子が脱落するようになっていた。
と同様な成分量で全体がＡｌＮ単体からなる光学素子成
形用型を製造したところ、クラックの発生が極めて多か
った。さらに、クラックが発生しない場合であっても研
磨された成形面には色むらが見られた。そして、色むら
部分では粒子径が異なっており、成形初期には光学素子
の成形が可能であるが、６０００ショット成形後からは
大粒の粒子が脱落するようになっていた。
【００２０】なお、本実施例では、低線膨張率のサイア
ロンを母材として使用したが、線膨張率が同程度のＳｉ
3 Ｎ4 （線膨張率３．５×１０-6／℃），ＳｉＣのＨＩ
Ｐ焼結体（線膨張率４．２×１０-6／℃），Ｂ4 Ｃ（線
膨張率４．５×１０-6／℃）でも同様な効果が得られ
た。しかし、線膨張率が３．５×１０-6／℃未満の材料
で焼結したところ、接合面からクラックが発生した。
ロンを母材として使用したが、線膨張率が同程度のＳｉ
3 Ｎ4 （線膨張率３．５×１０-6／℃），ＳｉＣのＨＩ
Ｐ焼結体（線膨張率４．２×１０-6／℃），Ｂ4 Ｃ（線
膨張率４．５×１０-6／℃）でも同様な効果が得られ
た。しかし、線膨張率が３．５×１０-6／℃未満の材料
で焼結したところ、接合面からクラックが発生した。
【００２１】また、母材として本焼結温度が１５００℃
未満の材料を使用したところ、ＡｌＮが未焼結となって
レンズ成形面に気孔が生じた。他方、２０００℃を越え
る常圧焼結品のＳｉＣではＡｌＮが分解して焼結できな
かった。
未満の材料を使用したところ、ＡｌＮが未焼結となって
レンズ成形面に気孔が生じた。他方、２０００℃を越え
る常圧焼結品のＳｉＣではＡｌＮが分解して焼結できな
かった。
【００２２】さらに、本実施例では窒化物系の母材を使
用したが、酸化物（Ａｌ2 Ｏ3 ）にて焼結したところ、
ＡｌＮが反応して酸化物を生成したため型として使用で
きなかった。
用したが、酸化物（Ａｌ2 Ｏ3 ）にて焼結したところ、
ＡｌＮが反応して酸化物を生成したため型として使用で
きなかった。
【００２３】
【実施例２】次に、本発明の実施例２を説明する。図４
は光学素子成形用型を示す断面図である。この実施例の
光学素子成形用型１は凸形状であって、成形面２および
母材３の材料が前記実施例１とは異なっている。以下、
この光学素子成形用型１の製造方法を説明する。
は光学素子成形用型を示す断面図である。この実施例の
光学素子成形用型１は凸形状であって、成形面２および
母材３の材料が前記実施例１とは異なっている。以下、
この光学素子成形用型１の製造方法を説明する。
【００２４】まず、成形面をなすＡｌＮの焼結体を仮焼
結する。平均粒子径１．３μｍの高純度ＡｌＮ粉末（純
度９９．９％以上）とＣａＯとを９７：３の重量比で混
合し、分散媒としてエタノールを加え、１０時間混練す
る。これを、外径φ２４mm，厚さ６mmの円板状の型に鋳
込み、２５０℃で３時間乾燥させる。乾燥後、窒素雰囲
気中で６５０〜７００℃に加熱して脱脂した後、窒素雰
囲気１３００℃で２時間、仮焼結する（図２ａ参照）。
結する。平均粒子径１．３μｍの高純度ＡｌＮ粉末（純
度９９．９％以上）とＣａＯとを９７：３の重量比で混
合し、分散媒としてエタノールを加え、１０時間混練す
る。これを、外径φ２４mm，厚さ６mmの円板状の型に鋳
込み、２５０℃で３時間乾燥させる。乾燥後、窒素雰囲
気中で６５０〜７００℃に加熱して脱脂した後、窒素雰
囲気１３００℃で２時間、仮焼結する（図２ａ参照）。
【００２５】次に、母材をなす焼結体を仮焼結する。平
均粒子径１．３μｍの高純度ＡｌＮ粉末（純度９９．９
％以上），ＢＮ粉末，および助剤Ｙ2 Ｏ3 を９４：５：
１の重量比で混合し、分散媒としてエタノールを加え、
１０時間混練する。これを母材の形状の型に鋳込み、２
００℃で３時間乾燥させる。乾燥後、窒素雰囲気中で６
５０〜７００℃に加熱して脱脂した後、窒素雰囲気１３
００℃で２時間、仮焼結する（図２ｂ参照）。
均粒子径１．３μｍの高純度ＡｌＮ粉末（純度９９．９
％以上），ＢＮ粉末，および助剤Ｙ2 Ｏ3 を９４：５：
１の重量比で混合し、分散媒としてエタノールを加え、
１０時間混練する。これを母材の形状の型に鋳込み、２
００℃で３時間乾燥させる。乾燥後、窒素雰囲気中で６
５０〜７００℃に加熱して脱脂した後、窒素雰囲気１３
００℃で２時間、仮焼結する（図２ｂ参照）。
【００２６】次に、前記ＡｌＮ及びＡｌＮ−ＢＮ複合材
の仮焼結体をＨＩＰ用の型に設置し、ＨＩＰ成形機にて
窒素雰囲気１７５０℃，圧力２００ｋｇｆ／ｃｍ2 ，
１．５時間で本焼結および拡散接合し、加熱後３時間か
けて徐冷した（図２ｃ参照）。
の仮焼結体をＨＩＰ用の型に設置し、ＨＩＰ成形機にて
窒素雰囲気１７５０℃，圧力２００ｋｇｆ／ｃｍ2 ，
１．５時間で本焼結および拡散接合し、加熱後３時間か
けて徐冷した（図２ｃ参照）。
【００２７】このように焼結されたブランクを、ダイヤ
モンド砥石で研削して外径を仕上げる。そして、レンズ
成形面２ａはダイヤモンドパウダーにて研磨して表面粗
さＲｍａｘ＝０．０８μｍ以下に仕上げた（図２ｄ参
照）。
モンド砥石で研削して外径を仕上げる。そして、レンズ
成形面２ａはダイヤモンドパウダーにて研磨して表面粗
さＲｍａｘ＝０．０８μｍ以下に仕上げた（図２ｄ参
照）。
【００２８】以上のように構成された光学素子成形用型
を用いてレンズ成形を行って耐久性をテストした。テス
トした光学素子成形用型は、成形面が外径φ２３ｍｍ，
有効径２２．５ｍｍの凹面形状で、成形面たるＡｌＮ焼
結体の厚さは６ｍｍである。外径φ２３．４ｍｍ，中心
厚さ２ｍｍの両凹レンズを成形した。この結果、実施例
１と同様の効果が確認された。
を用いてレンズ成形を行って耐久性をテストした。テス
トした光学素子成形用型は、成形面が外径φ２３ｍｍ，
有効径２２．５ｍｍの凹面形状で、成形面たるＡｌＮ焼
結体の厚さは６ｍｍである。外径φ２３．４ｍｍ，中心
厚さ２ｍｍの両凹レンズを成形した。この結果、実施例
１と同様の効果が確認された。
【００２９】なお、本実施例では、高線膨張率のＡｌＮ
−ＢＮを母材として使用したが、線膨張率が同程度の他
の材料でもでも同様な効果が得られる。しかし、線膨張
率が５．５×１０-6／℃を越える材料で焼結したとこ
ろ、接合面からクラックが発生した。
−ＢＮを母材として使用したが、線膨張率が同程度の他
の材料でもでも同様な効果が得られる。しかし、線膨張
率が５．５×１０-6／℃を越える材料で焼結したとこ
ろ、接合面からクラックが発生した。
【００３０】
【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、Ａ
ｌＮ焼結体からなる成形面を母材に接合して光学素子成
形用型を構成したので、ＡｌＮ焼結体が薄板ですむよう
になり、この結果、クラックや色むらの発生を防止でき
るとともに、均一な粒子径の成形面が得られるようにな
った。また、ＡｌＮの熱伝導率は約１５０Ｗ／ｍＫと高
いため、母材の熱伝導率を変化させれば型全体としての
熱伝導率が変化して、成形時のガラス冷却速度を任意に
設定することができるようになった。
ｌＮ焼結体からなる成形面を母材に接合して光学素子成
形用型を構成したので、ＡｌＮ焼結体が薄板ですむよう
になり、この結果、クラックや色むらの発生を防止でき
るとともに、均一な粒子径の成形面が得られるようにな
った。また、ＡｌＮの熱伝導率は約１５０Ｗ／ｍＫと高
いため、母材の熱伝導率を変化させれば型全体としての
熱伝導率が変化して、成形時のガラス冷却速度を任意に
設定することができるようになった。
【図１】本発明の実施例１による光学素子成形用型を示
す断面図である。
す断面図である。
【図２】本発明の光学素子成形用型の製造工程を示す図
である。
である。
【図３】本発明の光学素子成形用型を用いたレンズ成形
を説明する図である。
を説明する図である。
【図４】本発明の実施例１による光学素子成形用型を示
す断面図である。
す断面図である。
１ 光学素子成形用型 ２ 成形面 ２ａ レンズ成形面 ３ 母材 ４ 拡散接合面
Claims (1)
- 【請求項１】 線膨張率が３．５×１０-6〜５．５×１
０-6／℃で焼結温度が１５００〜２０００℃の非酸化物
系の材料よりなる母材に、ＡｌＮを主成分とした焼結体
からなる成形面を拡散接合してなる光学素子成形用型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26997793A JPH07101737A (ja) | 1993-10-01 | 1993-10-01 | 光学素子成形用型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26997793A JPH07101737A (ja) | 1993-10-01 | 1993-10-01 | 光学素子成形用型 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07101737A true JPH07101737A (ja) | 1995-04-18 |
Family
ID=17479863
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26997793A Withdrawn JPH07101737A (ja) | 1993-10-01 | 1993-10-01 | 光学素子成形用型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07101737A (ja) |
-
1993
- 1993-10-01 JP JP26997793A patent/JPH07101737A/ja not_active Withdrawn
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20001226 |