JPH07103455B2 - アルミニウム基軸受合金の製造方法 - Google Patents
アルミニウム基軸受合金の製造方法Info
- Publication number
- JPH07103455B2 JPH07103455B2 JP3084749A JP8474991A JPH07103455B2 JP H07103455 B2 JPH07103455 B2 JP H07103455B2 JP 3084749 A JP3084749 A JP 3084749A JP 8474991 A JP8474991 A JP 8474991A JP H07103455 B2 JPH07103455 B2 JP H07103455B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- aluminum
- bearing alloy
- based bearing
- alloy
- amount
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 title claims description 17
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims description 17
- 239000001996 bearing alloy Substances 0.000 title claims description 15
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 8
- 238000000034 method Methods 0.000 title description 7
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 17
- 229910052718 tin Inorganic materials 0.000 claims description 14
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 12
- 238000005097 cold rolling Methods 0.000 claims description 6
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 229910052745 lead Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 4
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 claims description 4
- 229910052796 boron Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 238000005728 strengthening Methods 0.000 claims description 3
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 229910052726 zirconium Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 229910052733 gallium Inorganic materials 0.000 claims 1
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 16
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 15
- 238000011282 treatment Methods 0.000 description 15
- 229910000838 Al alloy Inorganic materials 0.000 description 12
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 11
- 239000007791 liquid phase Substances 0.000 description 8
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 6
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 5
- ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N Tin Chemical compound [Sn] ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 4
- 239000006104 solid solution Substances 0.000 description 4
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 3
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 2
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 2
- LQBJWKCYZGMFEV-UHFFFAOYSA-N lead tin Chemical compound [Sn].[Pb] LQBJWKCYZGMFEV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000005482 strain hardening Methods 0.000 description 2
- 241001424392 Lucia limbaria Species 0.000 description 1
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 1
- 230000002542 deteriorative effect Effects 0.000 description 1
- 238000011156 evaluation Methods 0.000 description 1
- 230000001771 impaired effect Effects 0.000 description 1
- 239000004615 ingredient Substances 0.000 description 1
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 1
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000012071 phase Substances 0.000 description 1
- 102200082816 rs34868397 Human genes 0.000 description 1
- 238000005204 segregation Methods 0.000 description 1
- 230000003746 surface roughness Effects 0.000 description 1
- 230000003245 working effect Effects 0.000 description 1
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 description 1
Landscapes
- Sliding-Contact Bearings (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はアルミニウム基軸受合金
の製造方法に係り、詳しくは、最終の加熱処理を僅か９
０秒以内程度付加するのみで、加工性が良く、耐焼付性
が良好で破壊強度に優れた錫−鉛含有アルミニウム基軸
受合金が製造できる方法に係る。
の製造方法に係り、詳しくは、最終の加熱処理を僅か９
０秒以内程度付加するのみで、加工性が良く、耐焼付性
が良好で破壊強度に優れた錫−鉛含有アルミニウム基軸
受合金が製造できる方法に係る。
【０００２】
【従来の技術】従来のアルミニウム基合金から成る自動
車用の軸受材料の製造方法の一つとして、例えば特開昭
６１−２７２３５８号公報に開示される方法がある。
車用の軸受材料の製造方法の一つとして、例えば特開昭
６１−２７２３５８号公報に開示される方法がある。
【０００３】この方法は、８〜３５％Ｓｎ、１〜３％Ｃ
ｕ、２〜１０％Ｓｉを、含んで残部がＡｌから成るアル
ミニウム（以下、単にアルミという。）基合金の軸受材
料の製造方法である。
ｕ、２〜１０％Ｓｉを、含んで残部がＡｌから成るアル
ミニウム（以下、単にアルミという。）基合金の軸受材
料の製造方法である。
【０００４】しかし、この軸受材料は、２〜１０％Ｓｉ
成分を必須として含み、その上Ｃｕ含有量が１〜３％と
高いため、製造工程途中の圧延過程で加工硬化が著し
く、圧延材端部に大きな割れが発生し歩留まりが悪化す
る。
成分を必須として含み、その上Ｃｕ含有量が１〜３％と
高いため、製造工程途中の圧延過程で加工硬化が著し
く、圧延材端部に大きな割れが発生し歩留まりが悪化す
る。
【０００５】とくに、最悪の場合には、圧延後の材料か
ら軸受材料を取り出すことが出来なかったり、圧延の中
間で、加工歪を除去するために熱処理を施さなければな
らないという問題がある。
ら軸受材料を取り出すことが出来なかったり、圧延の中
間で、加工歪を除去するために熱処理を施さなければな
らないという問題がある。
【０００６】また、Ｓｎ添加量を少なくした場合（９〜
１３％Ｓｎ）は耐焼付性が悪化し、逆にＳｎ添加量を多
くした場合は（１５〜２５％Ｓｎ）は破壊強度が悪くな
るという問題もあった。
１３％Ｓｎ）は耐焼付性が悪化し、逆にＳｎ添加量を多
くした場合は（１５〜２５％Ｓｎ）は破壊強度が悪くな
るという問題もあった。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明はこの様な従来
の問題点に着目してなされたもので、重量％で少なくと
も８〜１８％Ｓｎならびに６％未満（０を含まず）Ｐｂ
を含むほか、Ｓｉはほとんど含むことないとともに、Ｃ
ｕは１％未満（０を含まず）しか含むことなく、しか
も、例えば、９０秒以内のように、きわめて短時間の加
熱で十分な溶体化処理効果が得られ、なかでも、圧延段
階での加工硬化が軽減でき、Ｓｎ添加量が少なくても耐
焼付性を悪化させることなく破壊強度の良好なアルミ基
軸受合金が製造できる。
の問題点に着目してなされたもので、重量％で少なくと
も８〜１８％Ｓｎならびに６％未満（０を含まず）Ｐｂ
を含むほか、Ｓｉはほとんど含むことないとともに、Ｃ
ｕは１％未満（０を含まず）しか含むことなく、しか
も、例えば、９０秒以内のように、きわめて短時間の加
熱で十分な溶体化処理効果が得られ、なかでも、圧延段
階での加工硬化が軽減でき、Ｓｎ添加量が少なくても耐
焼付性を悪化させることなく破壊強度の良好なアルミ基
軸受合金が製造できる。
【０００８】
【課題を解決するための手段】すなわち、本発明方法は
重量％で少なくとも８〜１８％Ｓｎ、６％〜０．５％Ｐ
ｂ、１％〜０．１％Ｃｕを含み残余が実質的にアルミニ
ウムから成るアルミニウム合金を冷間圧延したのちに、
この冷延材を４００〜５５０℃で９０秒以内最終の加熱
処理し、その後、１８０℃／分〜５０℃／分以上の速度
で冷却することを特徴とする。
重量％で少なくとも８〜１８％Ｓｎ、６％〜０．５％Ｐ
ｂ、１％〜０．１％Ｃｕを含み残余が実質的にアルミニ
ウムから成るアルミニウム合金を冷間圧延したのちに、
この冷延材を４００〜５５０℃で９０秒以内最終の加熱
処理し、その後、１８０℃／分〜５０℃／分以上の速度
で冷却することを特徴とする。
【０００９】以下、本発明の手段たる構成ならびにその
作用について説明すると、次の通りである。
作用について説明すると、次の通りである。
【００１０】一般に、アルミ合金で強度向上の手段とし
て溶体化処理は有効であることが知られている。
て溶体化処理は有効であることが知られている。
【００１１】しかし、溶体化処理には、高温の加熱時間
は少なくとも４時間以上は必要であると云われ、このた
め、強度向上の手段として用いられていない。
は少なくとも４時間以上は必要であると云われ、このた
め、強度向上の手段として用いられていない。
【００１２】これに対し、本発明においては、アルミ合
金に対しＳｎとともにＰｂを多く配合する。これらＳｎ
ならびにＰｂは低融点金属であるところから、比較的低
い温度で液相が多く発生し、極めて短時間、ちなみに、
後記の実施例で示すように９０秒以内で十分な溶体化処
理効果が得られる。
金に対しＳｎとともにＰｂを多く配合する。これらＳｎ
ならびにＰｂは低融点金属であるところから、比較的低
い温度で液相が多く発生し、極めて短時間、ちなみに、
後記の実施例で示すように９０秒以内で十分な溶体化処
理効果が得られる。
【００１３】また、本発明においては、処理すべきアル
ミ合金中にＳｎとＰｂが共存する。このため、液相発生
温度範囲が広くなり、固溶体処理効果を得るために、Ｃ
ｕの含有量を多く、例えば、１％以上にする必要はな
く、Ｃｕ１％未満で十分にその効果が達成できる。
ミ合金中にＳｎとＰｂが共存する。このため、液相発生
温度範囲が広くなり、固溶体処理効果を得るために、Ｃ
ｕの含有量を多く、例えば、１％以上にする必要はな
く、Ｃｕ１％未満で十分にその効果が達成できる。
【００１４】従って、Ｃｕが多いと効果が過大となった
り、制御が困難となるが、このような問題がない。
り、制御が困難となるが、このような問題がない。
【００１５】また、Ｓｉ成分がなくとも、つまり必須成
分としなくとも、アルミ合金の溶体化処理は達成でき
る。
分としなくとも、アルミ合金の溶体化処理は達成でき
る。
【００１６】そこで、処理すべきアルミ合金の各成分の
限定理由から説明すると、次の通りである。
限定理由から説明すると、次の通りである。
【００１７】このアルミ軸受合金は重量％で少なくとも
８〜１８％Ｓｎ、６％未満（０を含まず）Ｐｂ、１％未
満（０を含まず）Ｃｕを含む。
８〜１８％Ｓｎ、６％未満（０を含まず）Ｐｂ、１％未
満（０を含まず）Ｃｕを含む。
【００１８】まず、錫（Ｓｎ）は８〜１８％添加され、
後記のように添加される鉛（Ｐｂ）と相まって、液相発
生温度を低下させるとともに比較的多くの液相を発生さ
せる。このため、後記のように、ちなみに９０秒以内の
ような短時間で十分に溶体化処理が達成でき、機械的強
度を向上させることができる。
後記のように添加される鉛（Ｐｂ）と相まって、液相発
生温度を低下させるとともに比較的多くの液相を発生さ
せる。このため、後記のように、ちなみに９０秒以内の
ような短時間で十分に溶体化処理が達成でき、機械的強
度を向上させることができる。
【００１９】すなわち、一般に、軸受合金では、錫（Ｓ
ｎ）は主に耐焼付性のために添加される。この意味で
は、１８％を超えると、軟質相が多くなり、軸受合金強
度が低下し破壊強度が損なわれ、好ましくない。
ｎ）は主に耐焼付性のために添加される。この意味で
は、１８％を超えると、軟質相が多くなり、軸受合金強
度が低下し破壊強度が損なわれ、好ましくない。
【００２０】しかし、ある程度発生液相量を確保して短
時間で溶体化処理を達成するのには、錫（Ｓｎ）は８〜
１８％必要であり、８％未満では、発生液相量が少なく
なり、高温短時間での固溶量も少なく、溶体化処理効果
も不十分になり、その上、破壊強度や耐焼付性が確保で
きない。
時間で溶体化処理を達成するのには、錫（Ｓｎ）は８〜
１８％必要であり、８％未満では、発生液相量が少なく
なり、高温短時間での固溶量も少なく、溶体化処理効果
も不十分になり、その上、破壊強度や耐焼付性が確保で
きない。
【００２１】次に、鉛（Ｐｂ）は、アルミ軸受合金にお
いては耐焼付性向上成分として添加されるが、本発明で
は、先にのべた通り、錫（Ｓｎ）との共存によって液相
発生温度を降下させ、発生液相量を多くして、溶体化処
理の効果を十分に達成させる。
いては耐焼付性向上成分として添加されるが、本発明で
は、先にのべた通り、錫（Ｓｎ）との共存によって液相
発生温度を降下させ、発生液相量を多くして、溶体化処
理の効果を十分に達成させる。
【００２２】この場合、少ない銅含有量（１％未満）で
溶体処理効果を確保できる。
溶体処理効果を確保できる。
【００２３】添加量の上限としてはアルミ合金中で著し
い偏析を起こさない範囲として６％未満であり、下限と
しては後の実施例に示すように０．５％は必要である。
い偏析を起こさない範囲として６％未満であり、下限と
しては後の実施例に示すように０．５％は必要である。
【００２４】次に、銅（Ｃｕ）はアルミ合金を強化させ
る成分であるが、本発明においてはＳｎとＰｂの共存の
もとで高温加熱後急冷する事でアルミ基地中には小量の
Ｃｕでも十分にＣｕを固溶させることができ、強度と伸
びを大幅に改善し、結果として軸受合金としての破壊強
度を向上させる。
る成分であるが、本発明においてはＳｎとＰｂの共存の
もとで高温加熱後急冷する事でアルミ基地中には小量の
Ｃｕでも十分にＣｕを固溶させることができ、強度と伸
びを大幅に改善し、結果として軸受合金としての破壊強
度を向上させる。
【００２５】添加量として、Ｃｕは１％以上では圧延段
階での加工効果が大きくなり、圧延材端部に大きな割れ
が発生し歩留まりが悪化し、それを軽減するために１回
以上の中間熱処理が必要となる。また、Ｃｕが１％以上
だと溶体処理効果が過大となってかえって軸受合金とし
ての特性（異物埋収性等）を阻害したり、効果に対する
熱処理の制御が困難となる。
階での加工効果が大きくなり、圧延材端部に大きな割れ
が発生し歩留まりが悪化し、それを軽減するために１回
以上の中間熱処理が必要となる。また、Ｃｕが１％以上
だと溶体処理効果が過大となってかえって軸受合金とし
ての特性（異物埋収性等）を阻害したり、効果に対する
熱処理の制御が困難となる。
【００２６】添加量の下限としては常温で固溶するＣｕ
量以上が必要なので、０．１％以上が望ましい。
量以上が必要なので、０．１％以上が望ましい。
【００２７】その他の基地強化成分（Ｆｅ、Ｍｎ、Ｃ
ｒ、Ｎｉ） その他の基地成分としては通常の展伸用アルミ合金に含
まれる成分のうち銅以外に固溶体効果のあるＭｇ、Ｚｎ
を除く基地強化成分Ｆｅ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｎｉのうちから
１種または２種以上を合計で３％を超えない範囲で添加
しても本発明の範囲を逸脱するものではない。
ｒ、Ｎｉ） その他の基地成分としては通常の展伸用アルミ合金に含
まれる成分のうち銅以外に固溶体効果のあるＭｇ、Ｚｎ
を除く基地強化成分Ｆｅ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｎｉのうちから
１種または２種以上を合計で３％を超えない範囲で添加
しても本発明の範囲を逸脱するものではない。
【００２８】微細化成分（Ｔｉ、Ｚｒ、Ｖ、Ｂ、Ｇａ、
Ｓｒ） 合計組成の微細化成分としてのＴｉ、Ｚｒ、Ｖ、Ｂ、Ｇ
ａ、Ｓｒは合計で０．１％を超えない範囲で添加を妨げ
るものではない。
Ｓｒ） 合計組成の微細化成分としてのＴｉ、Ｚｒ、Ｖ、Ｂ、Ｇ
ａ、Ｓｒは合計で０．１％を超えない範囲で添加を妨げ
るものではない。
【００２９】次に、以上の組成のアルミ合金を鋳造で溶
製し、この鋳造時の歪などを熱処理で除去してから、冷
間圧延し、これに４００℃〜５５０℃×９０秒以内の最
終加熱処理を付加し、その後１８０℃／分〜５０℃／分
の冷却速度で冷却する。
製し、この鋳造時の歪などを熱処理で除去してから、冷
間圧延し、これに４００℃〜５５０℃×９０秒以内の最
終加熱処理を付加し、その後１８０℃／分〜５０℃／分
の冷却速度で冷却する。
【００３０】この場合、最終加熱処理が４００℃以下で
あると、後記の実施例にも示す通り、溶体化処理が不十
分で軸受としての破壊強度が得られない。
あると、後記の実施例にも示す通り、溶体化処理が不十
分で軸受としての破壊強度が得られない。
【００３１】
【実施例】以下、実施例について説明する。
【００３２】表１に示す所定組成のアルミ合金（ただ
し、Ｎｏ．１〜５が本発明に係り、Ｎｏ．１１〜１４は
比較例）を鋳造により溶製し、厚さ２０ｍｍの板とし
た。この鋳造時の歪を除去するために熱処理（３００℃
ｘ４時間）し、鋳肌を除去した。
し、Ｎｏ．１〜５が本発明に係り、Ｎｏ．１１〜１４は
比較例）を鋳造により溶製し、厚さ２０ｍｍの板とし
た。この鋳造時の歪を除去するために熱処理（３００℃
ｘ４時間）し、鋳肌を除去した。
【００３３】その後、１ｍｍの板厚まで冷間圧延した。
【００３４】この冷間圧延途中段階で比較例１４は、Ｃ
ｕ２％も含まれることもあって、圧延割れが激しく評価
試料は得られなかった。
ｕ２％も含まれることもあって、圧延割れが激しく評価
試料は得られなかった。
【００３５】他のアルミ合金薄板について表１に示す最
終熱処理条件で最終の熱処理を溶体化処理として実施し
た。
終熱処理条件で最終の熱処理を溶体化処理として実施し
た。
【００３６】
【表１】
【００３７】その後、各試料について、ＪＩＳ５号試験
片に加工して引張試験機にて破壊強度を測定した。その
結果を表２に示す。本発明例のＮｏ．１〜５は破壊強度
１３．７〜１７．４Ｋｇｆ／ｍｍ２であり、比較例１３
はＳｎ５％、Ｐｂ０．５％であったが、Ｃｕ０．７％を
含むため、破壊強度は１７Ｋｇｆ／ｍｍ２を示してい
る。
片に加工して引張試験機にて破壊強度を測定した。その
結果を表２に示す。本発明例のＮｏ．１〜５は破壊強度
１３．７〜１７．４Ｋｇｆ／ｍｍ２であり、比較例１３
はＳｎ５％、Ｐｂ０．５％であったが、Ｃｕ０．７％を
含むため、破壊強度は１７Ｋｇｆ／ｍｍ２を示してい
る。
【００３８】次に、鈴木式摩擦摩耗試験機を用いて耐焼
付試験を行なった。焼付試験条件は次の通りである。
付試験を行なった。焼付試験条件は次の通りである。
【００３９】摩擦速度 ４ｍ／秒 相手材 材質 Ｓ４５Ｃ 硬さ ＨＲＣ ５５ 面粗さ ０．８〜１．０Ｓ 使用オイル ＳＡＥ２０Ｗ−４０ 油温 １５０±５℃ テスト数 各２ 焼付荷重 ２０Ｋｇｆ／ｃｍ２から１０Ｋｇｆ／ｃ
ｍ２毎に面圧を上げていき、焼付をおこした面圧を焼付
荷重とする。 尚、焼付の判定は材料温度が１８０℃を超えた場合また
は摩擦力が２５．５Ｋｇｆを超えた場合とする。
ｍ２毎に面圧を上げていき、焼付をおこした面圧を焼付
荷重とする。 尚、焼付の判定は材料温度が１８０℃を超えた場合また
は摩擦力が２５．５Ｋｇｆを超えた場合とする。
【００４０】その結果を表２に示す。本発明例のすべて
は焼付荷重１２０〜２３０Ｋｇｆで優れた耐焼付性を示
している。なお、比較例１３はＰｂが少なくＳｎが５％
と少ないため、焼付荷重は７０Ｋｇｆときわめて低く、
耐焼付性が劣化していることがわかる。
は焼付荷重１２０〜２３０Ｋｇｆで優れた耐焼付性を示
している。なお、比較例１３はＰｂが少なくＳｎが５％
と少ないため、焼付荷重は７０Ｋｇｆときわめて低く、
耐焼付性が劣化していることがわかる。
【００４１】
【表２】
【００４２】
【発明の効果】以上説明した通り、本発明方法は重量％
で少なくとも８〜１８％Ｓｎ、６％〜０．５％Ｐｂ、１
％〜０．１％Ｃｕを含むアルミ軸受合金材を冷間圧延な
どを介して製造する際に、４００〜５５０℃の最終加熱
を９０秒以内に行なって、１８０℃／分〜５０℃／分の
速度で冷却する。このため、本発明方法によると、Ｃｕ
が少なく加工性が良く、耐焼付性が良好であるほか、溶
体化処理が十分に行なわれるところから、破壊強度に優
れる錫−鉛含有アルミ基軸受合金が製造できる。
で少なくとも８〜１８％Ｓｎ、６％〜０．５％Ｐｂ、１
％〜０．１％Ｃｕを含むアルミ軸受合金材を冷間圧延な
どを介して製造する際に、４００〜５５０℃の最終加熱
を９０秒以内に行なって、１８０℃／分〜５０℃／分の
速度で冷却する。このため、本発明方法によると、Ｃｕ
が少なく加工性が良く、耐焼付性が良好であるほか、溶
体化処理が十分に行なわれるところから、破壊強度に優
れる錫−鉛含有アルミ基軸受合金が製造できる。
Claims (3)
- 【請求項１】 重量％で少なくとも８〜１８％Ｓｎ、６
％〜０．５％Ｐｂ、１％〜０．１％Ｃｕを含み残余が実
質的にアルミニウムから成るアルミニウム合金を冷間圧
延したのちに、この冷延材を４００〜５５０℃で９０秒
以内最終の加熱処理し、その後、１８０℃／分〜５０℃
／分以上の速度で冷却することを特徴とするアルミニウ
ム基軸受合金の製造方法。 - 【請求項２】 基地強化成分として、Ｆｅ、Ｍｎ、Ｃ
ｒ、Ｎｉの内から１種または２種以上を合計で３％を超
えない範囲で含有することを特徴とする請求項１記載の
アルミニウム基軸受合金の製造方法。 - 【請求項３】 微細化成分としてＴｉ、Ｚｒ、Ｖ、Ｂ、
Ｇａ、Ｓｒの内から１種または２種以上を合計で０．１
％を超えない範囲で含有することを特徴とする請求項１
又は２記載のアルミニウム基軸受合金の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3084749A JPH07103455B2 (ja) | 1991-03-25 | 1991-03-25 | アルミニウム基軸受合金の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3084749A JPH07103455B2 (ja) | 1991-03-25 | 1991-03-25 | アルミニウム基軸受合金の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04297558A JPH04297558A (ja) | 1992-10-21 |
| JPH07103455B2 true JPH07103455B2 (ja) | 1995-11-08 |
Family
ID=13839346
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3084749A Expired - Lifetime JPH07103455B2 (ja) | 1991-03-25 | 1991-03-25 | アルミニウム基軸受合金の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07103455B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE4434801A1 (de) * | 1994-09-29 | 1996-04-04 | Kolbenschmidt Ag | Gleitlager-Werkstoff |
| CN104789822B (zh) * | 2015-03-26 | 2017-01-11 | 湖北宏鑫复合材料有限公司 | 滑动轴承之铝基合金及其制备方法 |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5144883A (en) * | 1974-10-16 | 1976-04-16 | Hitachi Ltd | Handotaisochi oyobi sonoseizohoho |
| JPS5814866A (ja) * | 1981-07-20 | 1983-01-27 | Konishiroku Photo Ind Co Ltd | 現像方法 |
| JPS59193254A (ja) * | 1983-04-14 | 1984-11-01 | Taiho Kogyo Co Ltd | アルミニウム系合金軸受の製造方法 |
| GB8513330D0 (en) * | 1985-05-28 | 1985-07-03 | Ae Plc | Bearing materials |
-
1991
- 1991-03-25 JP JP3084749A patent/JPH07103455B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH04297558A (ja) | 1992-10-21 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US20120073712A1 (en) | Machinable copper-based alloy and method for producing the same | |
| JPS63286557A (ja) | Ａｌ基合金から物品を製造する方法 | |
| EP0205893B1 (en) | Bearing materials | |
| US20190062876A1 (en) | Copper alloy containing tin, method for producing same, and use of same | |
| KR101431355B1 (ko) | 미끄럼 베어링용 알루미늄 합금, 미끄럼 베어링 및 그 제조 방법 | |
| JPS6263637A (ja) | アルミニウム軸受合金 | |
| JPH04202734A (ja) | アルミニウム系軸受合金 | |
| CN1400326A (zh) | 铝青铜 | |
| US6706126B2 (en) | Aluminum alloy for sliding bearing and its production method | |
| JP3769646B2 (ja) | Ａｌ−Ｚｎ−Ｓｉ系合金の加工方法 | |
| JP2000017363A (ja) | すべり軸受用アルミニウム合金及びすべり軸受 | |
| JPS62149839A (ja) | 強度に優れた耐摩耗性加工用アルミニウム合金 | |
| JPH07103455B2 (ja) | アルミニウム基軸受合金の製造方法 | |
| JP3920656B2 (ja) | ホウ素含有高剛性Ａｌ合金 | |
| US6899844B2 (en) | Production method of aluminum alloy for sliding bearing | |
| JP2592397B2 (ja) | 耐焼付性，耐摩耗性に優れた摺動材料用アルミニウム青銅 | |
| JPH0428837A (ja) | 高冷却能を有する高強度Ｃｕ合金製連続鋳造鋳型材およびその製造法 | |
| JP2001064741A (ja) | 錫濃度の高い銅、錫、鉄合金の使用 | |
| JPH0754095A (ja) | 遠心鋳造製複合ロール | |
| JPS6056220B2 (ja) | アルミニウム軸受合金 | |
| JPH0832935B2 (ja) | 特性異方性の少ない高強度高靭性Ｃｕ合金 | |
| JP3738534B2 (ja) | 冷間鍛造性に優れた時効硬化用棒鋼 | |
| JPS635464B2 (ja) | ||
| JPH046233A (ja) | 冷却能の高いＣｕ合金製連続鋳造鋳型材およびその製造法 | |
| JPH04329850A (ja) | 防振材料およびその製造方法 |