JPH071054A - 超塑性金属板成形用金型 - Google Patents
超塑性金属板成形用金型Info
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- JPH071054A JPH071054A JP5167552A JP16755293A JPH071054A JP H071054 A JPH071054 A JP H071054A JP 5167552 A JP5167552 A JP 5167552A JP 16755293 A JP16755293 A JP 16755293A JP H071054 A JPH071054 A JP H071054A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 超塑性成形時に圧搾気体が漏洩することの極
めて少ない超塑性金属板成形用金型を提供する。 【構成】 積層複合上型３３および／または積層複合下
型２２からなる超塑性金属板成形用金型であって、積層
複合上型３３は分割上型３−１，３−２および可塑性金
属からなる薄板シール部材６からなり、積層複合下型２
２は分割下型２−１，２−２および可塑性金属からなる
薄板シール部材６からなり、上記可塑性金属は、超塑性
金属板の超塑性成形温度より高い融点を有し、超塑性成
形温度以下の温度で超塑性特性を示す金属または超塑性
成形温度以下で展延性を示す金属である超塑性金属板成
形用金型。
めて少ない超塑性金属板成形用金型を提供する。 【構成】 積層複合上型３３および／または積層複合下
型２２からなる超塑性金属板成形用金型であって、積層
複合上型３３は分割上型３−１，３−２および可塑性金
属からなる薄板シール部材６からなり、積層複合下型２
２は分割下型２−１，２−２および可塑性金属からなる
薄板シール部材６からなり、上記可塑性金属は、超塑性
金属板の超塑性成形温度より高い融点を有し、超塑性成
形温度以下の温度で超塑性特性を示す金属または超塑性
成形温度以下で展延性を示す金属である超塑性金属板成
形用金型。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、超超塑性金属板を超
塑性成形するための金型、特に大形の超塑性金属板成形
用金型に関するものである。
塑性成形するための金型、特に大形の超塑性金属板成形
用金型に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】一般に、超塑性金属板を超塑性成形する
には、図７に示されるように、超塑性金属板１を下型２
の上に載置し、その上にガス流入通路４を有する上型３
を設置し、この状態で超塑性金属板１をヒータ（図示せ
ず）により超塑性金属板１が超塑性を示す温度に加熱
し、ついで圧搾されたＡｒ，Ｎ2 などの不活性ガスまた
は空気（以下、圧搾気体という）をガス流入通路４を通
して導入することにより超塑性成形品５を作製してい
る。
には、図７に示されるように、超塑性金属板１を下型２
の上に載置し、その上にガス流入通路４を有する上型３
を設置し、この状態で超塑性金属板１をヒータ（図示せ
ず）により超塑性金属板１が超塑性を示す温度に加熱
し、ついで圧搾されたＡｒ，Ｎ2 などの不活性ガスまた
は空気（以下、圧搾気体という）をガス流入通路４を通
して導入することにより超塑性成形品５を作製してい
る。
【０００３】しかし、図７に示される大型の上型３およ
び下型２は、長時間繰り返し使用すると微量の反りが生
じ、上型３と下型２の接合部分に隙間が生ずるために超
塑性成形時に圧搾気体が漏洩し、超塑性成形効率が大幅
に低下することがあった。
び下型２は、長時間繰り返し使用すると微量の反りが生
じ、上型３と下型２の接合部分に隙間が生ずるために超
塑性成形時に圧搾気体が漏洩し、超塑性成形効率が大幅
に低下することがあった。
【０００４】かかる反りによる圧搾気体の漏洩防止の方
法として、図６に示されるように、超塑性成形温度より
も高い融点を有し、超塑性金属板とほぼ同等あるいはこ
れを上回る展延性を有する展延性金属（例えば、純Ｃ
ｕ，純Ａｌ）からなる薄板シール部材６を上型３と超塑
性金属板１の間に挾持する方法が提案されており、上記
展延性金属からなる薄板シール部材６を上型３と超塑性
金属板１の間に挾持し押圧することにより上記薄板シー
ル部材６を変形させ、この変形により上型３および下型
２の反りにより生じた超塑性金属板１に対するあたりの
不完全さを吸収し、シール性を向上させている（特開昭
６１−２３８４２３号公報参照）。
法として、図６に示されるように、超塑性成形温度より
も高い融点を有し、超塑性金属板とほぼ同等あるいはこ
れを上回る展延性を有する展延性金属（例えば、純Ｃ
ｕ，純Ａｌ）からなる薄板シール部材６を上型３と超塑
性金属板１の間に挾持する方法が提案されており、上記
展延性金属からなる薄板シール部材６を上型３と超塑性
金属板１の間に挾持し押圧することにより上記薄板シー
ル部材６を変形させ、この変形により上型３および下型
２の反りにより生じた超塑性金属板１に対するあたりの
不完全さを吸収し、シール性を向上させている（特開昭
６１−２３８４２３号公報参照）。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記展延性金
属からなる薄板シール部材６を超塑性金属板１に接触さ
せながら超塑性成形を行うと、超塑性成形時に薄板シー
ル部材６が流動し、それに伴って超塑性金属板１のフラ
ンジ部分１′も流動するために抑えが不完全となり、シ
ール性が不完全となると同時に得られた超塑性成形品５
にしわが発生し、不良品となることもあった。
属からなる薄板シール部材６を超塑性金属板１に接触さ
せながら超塑性成形を行うと、超塑性成形時に薄板シー
ル部材６が流動し、それに伴って超塑性金属板１のフラ
ンジ部分１′も流動するために抑えが不完全となり、シ
ール性が不完全となると同時に得られた超塑性成形品５
にしわが発生し、不良品となることもあった。
【０００６】特に近年、超塑性金属板成形用金型は搬送
移動しやすくするために薄肉軽量化されており、そのた
めにフランジ抑え部分８の幅をキャビティ７の幅に比べ
て相対的に小さくする傾向にあり、かかるフランジ抑え
部分８の幅がキャビティ７の幅に比べて相対的に小さな
金型を用い、薄板シール部材６を上型３と超塑性金属板
１の間に挾んで超塑性成形すると、薄板シール部材６お
よびフランジ部分１′の抑え面積が小さいところから、
薄板シール部材６の流動および超塑性成形品５のしわ発
生が増大するようになってきた。かかる現象は、特に搬
送移動しやすくするために薄肉軽量化してフランジ抑え
部分８の幅がキャビティ７の幅に比べて相対的に小さく
した大型の超塑性金属板成形用金型に多発し、したがっ
て、大型の超塑性金属板成形用金型に対しては図６に示
されるような薄板シール部材６の使用は好ましいもので
はない。
移動しやすくするために薄肉軽量化されており、そのた
めにフランジ抑え部分８の幅をキャビティ７の幅に比べ
て相対的に小さくする傾向にあり、かかるフランジ抑え
部分８の幅がキャビティ７の幅に比べて相対的に小さな
金型を用い、薄板シール部材６を上型３と超塑性金属板
１の間に挾んで超塑性成形すると、薄板シール部材６お
よびフランジ部分１′の抑え面積が小さいところから、
薄板シール部材６の流動および超塑性成形品５のしわ発
生が増大するようになってきた。かかる現象は、特に搬
送移動しやすくするために薄肉軽量化してフランジ抑え
部分８の幅がキャビティ７の幅に比べて相対的に小さく
した大型の超塑性金属板成形用金型に多発し、したがっ
て、大型の超塑性金属板成形用金型に対しては図６に示
されるような薄板シール部材６の使用は好ましいもので
はない。
【０００７】
【課題を解決するための手段】そこで、本発明者等は、
超塑性金属板を上型および下型の間に直接接触させて挾
持し、同時に超塑性成形用圧搾気体が漏洩することなく
超塑性成形することのできる金型を開発すべく研究を行
った結果、（１） 上型および／または下型をそれぞれ
複数に分割した分割型にすると、反りの発生が極めて少
なくなり、例え、反りが発生しても分割されているので
弾性変形しやすくなり、上型を下型に押圧することによ
り反りを簡単に矯正することができ、超塑性金属板の上
型および下型に対する密着性を確保することができる、
（２） それぞれ複数に分割された上型および／または
下型の分割部分の気密性が必要な場合は、従来の技術で
述べた展延性金属または超塑性金属板の超塑性成形温度
より高い融点を有し超塑性成形温度またはそれ以上の温
度で超塑性特性を示す超塑性金属からなる薄板シール部
材を分割型の分割部分に挾むことにより解決することが
できる。などの研究結果が得られたのである。
超塑性金属板を上型および下型の間に直接接触させて挾
持し、同時に超塑性成形用圧搾気体が漏洩することなく
超塑性成形することのできる金型を開発すべく研究を行
った結果、（１） 上型および／または下型をそれぞれ
複数に分割した分割型にすると、反りの発生が極めて少
なくなり、例え、反りが発生しても分割されているので
弾性変形しやすくなり、上型を下型に押圧することによ
り反りを簡単に矯正することができ、超塑性金属板の上
型および下型に対する密着性を確保することができる、
（２） それぞれ複数に分割された上型および／または
下型の分割部分の気密性が必要な場合は、従来の技術で
述べた展延性金属または超塑性金属板の超塑性成形温度
より高い融点を有し超塑性成形温度またはそれ以上の温
度で超塑性特性を示す超塑性金属からなる薄板シール部
材を分割型の分割部分に挾むことにより解決することが
できる。などの研究結果が得られたのである。
【０００８】この発明は、かかる研究結果にもとづいて
なされたものであって、上記展延性金属または超塑性金
属（これらを可塑性金属と総称する）からなる薄板シー
ル部材を分割上型間に挾持した積層複合上型および／ま
たは上記可塑性金属からなる薄板シール部材を分割下型
間に挾持した積層複合下型を有する超塑性金属板成形用
金型に特徴を有するものである。
なされたものであって、上記展延性金属または超塑性金
属（これらを可塑性金属と総称する）からなる薄板シー
ル部材を分割上型間に挾持した積層複合上型および／ま
たは上記可塑性金属からなる薄板シール部材を分割下型
間に挾持した積層複合下型を有する超塑性金属板成形用
金型に特徴を有するものである。
【０００９】上記可塑性金属からなる薄板シール部材を
単数枚または複数枚挾むことにより積層複合上型および
／または積層複合下型を作製することができ、上記薄板
シール部材を構成する可塑性金属は超塑性金属板の種類
によって異なる。
単数枚または複数枚挾むことにより積層複合上型および
／または積層複合下型を作製することができ、上記薄板
シール部材を構成する可塑性金属は超塑性金属板の種類
によって異なる。
【００１０】例えば、超塑性金属板が２相ステンレス鋼
の場合には、可塑性金属からなる薄板シール部材とし
て、２相ステンレス鋼もしくはＴｉ−６％Ａｌ−４％Ｖ
などのＴｉ合金からなる超塑性金属または純Ｃｕなどの
展延性金属からなる薄板シール部材を用いることがで
き、一方、超塑性金属板がＪＩＳ規格Ａ５０８３相当の
超塑性Ａｌ合金板である場合には、薄板シール部材とし
ては上記Ａ５０８３相当の超塑性Ａｌ合金板または純Ａ
ｌなどの展延性金属からなる薄板シール部材を用いるこ
とができる。
の場合には、可塑性金属からなる薄板シール部材とし
て、２相ステンレス鋼もしくはＴｉ−６％Ａｌ−４％Ｖ
などのＴｉ合金からなる超塑性金属または純Ｃｕなどの
展延性金属からなる薄板シール部材を用いることがで
き、一方、超塑性金属板がＪＩＳ規格Ａ５０８３相当の
超塑性Ａｌ合金板である場合には、薄板シール部材とし
ては上記Ａ５０８３相当の超塑性Ａｌ合金板または純Ａ
ｌなどの展延性金属からなる薄板シール部材を用いるこ
とができる。
【００１１】
【作用】この発明の超塑性金属板成形用金型の具体的構
成およびその作用を図１〜図５の断面図にもとづいて説
明する。
成およびその作用を図１〜図５の断面図にもとづいて説
明する。
【００１２】図１に示されるこの発明の超塑性金属板成
形用金型は、２分割された分割下型２−１および２−２
の間に可塑性金属からなる薄板シール部材６を挾んだ積
層複合下型２２と、通常の上型３で構成されている。図
１の超塑性金属板成形用金型を用いて超塑性成形するに
は、まず、分割下型２−２を金枠（図示せず）の中に設
置し、つぎに薄板シール部材６を設置し、その上に分割
下型２−１を設置して上記金枠により固定された積層複
合下型２２を作製し、この積層複合下型２２の上に超塑
性金属板１を載置し、この超塑性金属板１の上に上記上
型３を載置し、押圧固定したのちガス流入通路４から圧
搾気体を導入するこにより行なわれる。積層複合下型２
２は、上述のように、金枠（図示せず）を用いて固定し
たが、薄板シール部材６を分割下型２−１と２−２の間
に挾んで溶接または圧接することにより一体化してもよ
い。
形用金型は、２分割された分割下型２−１および２−２
の間に可塑性金属からなる薄板シール部材６を挾んだ積
層複合下型２２と、通常の上型３で構成されている。図
１の超塑性金属板成形用金型を用いて超塑性成形するに
は、まず、分割下型２−２を金枠（図示せず）の中に設
置し、つぎに薄板シール部材６を設置し、その上に分割
下型２−１を設置して上記金枠により固定された積層複
合下型２２を作製し、この積層複合下型２２の上に超塑
性金属板１を載置し、この超塑性金属板１の上に上記上
型３を載置し、押圧固定したのちガス流入通路４から圧
搾気体を導入するこにより行なわれる。積層複合下型２
２は、上述のように、金枠（図示せず）を用いて固定し
たが、薄板シール部材６を分割下型２−１と２−２の間
に挾んで溶接または圧接することにより一体化してもよ
い。
【００１３】積層複合下型２２の分割数は、図１に示さ
れる２分割に限定されるものではなく、図２に示される
ように３分割して分割下型２−１，２−２および２−３
を作製し、これら分割下型２−１，２−２および２−３
の間にそれぞれ薄板シール部材６を挾んでもよく、さら
に多数に分割してもよい。積層複合下型２２の分割数は
超塑性金属板成形用金型の大きさに応じて適宜決定され
る。
れる２分割に限定されるものではなく、図２に示される
ように３分割して分割下型２−１，２−２および２−３
を作製し、これら分割下型２−１，２−２および２−３
の間にそれぞれ薄板シール部材６を挾んでもよく、さら
に多数に分割してもよい。積層複合下型２２の分割数は
超塑性金属板成形用金型の大きさに応じて適宜決定され
る。
【００１４】図３に示されるこの発明の超塑性金属板成
形用金型は、２分割された分割上型３−１および３−２
の間に薄板シール部材６を挾んだ積層複合上型３３と、
通常の下型２で構成されている。図３の超塑性金属板成
形用金型を用いて超塑性成形するには、通常の下型２の
上に超塑性金属板１を載置し、その上に分割上型３−
２、薄板シール部材６およびガス流入通路４を有する分
割上型３−２の順序に乗せ、押圧固定したのちガス流入
通路４から圧搾気体を導入することにより行なわれる。
積層複合上型３３の分割数は、図４に示されるように３
分割してもよく、さらに多数分割してもよい。積層複合
上型３３は金枠（図示せず）により固定してもよいが、
薄板シール部材６を分割上型３−１，３−２，３−３で
挾んで溶接または圧接により接合することにより一体化
してもよい。
形用金型は、２分割された分割上型３−１および３−２
の間に薄板シール部材６を挾んだ積層複合上型３３と、
通常の下型２で構成されている。図３の超塑性金属板成
形用金型を用いて超塑性成形するには、通常の下型２の
上に超塑性金属板１を載置し、その上に分割上型３−
２、薄板シール部材６およびガス流入通路４を有する分
割上型３−２の順序に乗せ、押圧固定したのちガス流入
通路４から圧搾気体を導入することにより行なわれる。
積層複合上型３３の分割数は、図４に示されるように３
分割してもよく、さらに多数分割してもよい。積層複合
上型３３は金枠（図示せず）により固定してもよいが、
薄板シール部材６を分割上型３−１，３−２，３−３で
挾んで溶接または圧接により接合することにより一体化
してもよい。
【００１５】図１〜図２では、積層複合下型２２および
通常の上型３からなる超塑性金属板成形用金型を示し、
図３〜図４では、通常の下型２および積層複合上型３３
からなる超塑性金属板成形用金型を示したが、図５に示
されるように、積層複合下型２２および積層複合上型３
３からなる超塑性金属板成形用金型を用いることもでき
る。図５に示される超塑性金属板成形用金型を用いて超
塑性成形する方法は、図１〜図４に示した方法とほぼ同
じであるからこの点についての詳細な説明は省略する。
通常の上型３からなる超塑性金属板成形用金型を示し、
図３〜図４では、通常の下型２および積層複合上型３３
からなる超塑性金属板成形用金型を示したが、図５に示
されるように、積層複合下型２２および積層複合上型３
３からなる超塑性金属板成形用金型を用いることもでき
る。図５に示される超塑性金属板成形用金型を用いて超
塑性成形する方法は、図１〜図４に示した方法とほぼ同
じであるからこの点についての詳細な説明は省略する。
【００１６】この発明の超塑性金属板成形用金型のよう
に、分割型間に少なくとも一層の可塑性金属からなる薄
板シール部材を挾持させると、金型の反りなどにより生
ずるあたりの不完全性を吸収して金型表面が超塑性金属
板に密着するようになり、圧搾気体の漏洩もなくなって
超塑性成形効率が大幅に向上する。
に、分割型間に少なくとも一層の可塑性金属からなる薄
板シール部材を挾持させると、金型の反りなどにより生
ずるあたりの不完全性を吸収して金型表面が超塑性金属
板に密着するようになり、圧搾気体の漏洩もなくなって
超塑性成形効率が大幅に向上する。
【００１７】
実施例１ 厚さ：０．５mm、たて：９００mm、横：１８００mmの寸
法を有する２相ステンレス鋼（成分組成：Ｆｅ−２５％
Ｃｒ−６％Ｎｉ−３％Ｍｏ）からなる超塑性金属板を用
意した。
法を有する２相ステンレス鋼（成分組成：Ｆｅ−２５％
Ｃｒ−６％Ｎｉ−３％Ｍｏ）からなる超塑性金属板を用
意した。
【００１８】一方、耐熱鋼（ＳＵＳ３１０相当）からな
る通常の図１に示される上型３を用意し、さらに、図１
に示されるような耐熱鋼製分割下型２−１および分割下
型２−２の間に厚さ：１mmの２相ステンレス鋼製薄板シ
ール部材６を挾持した積層複合下型２２を作製した。
る通常の図１に示される上型３を用意し、さらに、図１
に示されるような耐熱鋼製分割下型２−１および分割下
型２−２の間に厚さ：１mmの２相ステンレス鋼製薄板シ
ール部材６を挾持した積層複合下型２２を作製した。
【００１９】上記積層複合下型２２および上型３の間に
上記超塑性金属板１を図１に示されるように挾んで押圧
し、温度：９８０℃に加熱保持しつつ、２１kg／cm2 の
圧搾Ａｒガスを上型３のガス流入通路４から供給し、上
記２相ステンレス鋼の超塑性成形を行ったところ、超塑
性成形完了までに使用したＡｒガスの総量は１２０ｌで
あった。
上記超塑性金属板１を図１に示されるように挾んで押圧
し、温度：９８０℃に加熱保持しつつ、２１kg／cm2 の
圧搾Ａｒガスを上型３のガス流入通路４から供給し、上
記２相ステンレス鋼の超塑性成形を行ったところ、超塑
性成形完了までに使用したＡｒガスの総量は１２０ｌで
あった。
【００２０】実施例２ 厚さ：２mmのＴｉ−６％Ａｌ−４％Ｖ製超塑性Ｔｉ合金
板を用いて薄板シール部材を作製し、この薄板シール部
材を用いて以下実施例１と全く同様にして２相ステンレ
ス鋼からなる超塑性金属板１を超塑性成形し、その時に
使用したＡｒガス量を測定したところ、Ａｒガス使用総
量は１２０．１ｌであった。
板を用いて薄板シール部材を作製し、この薄板シール部
材を用いて以下実施例１と全く同様にして２相ステンレ
ス鋼からなる超塑性金属板１を超塑性成形し、その時に
使用したＡｒガス量を測定したところ、Ａｒガス使用総
量は１２０．１ｌであった。
【００２１】実施例３ 厚さ：０．５mmの純Ｃｕ板を窓枠状に打ち抜いて薄板シ
ール部材を作製し、この薄板シール部材を用いて実施例
１と全く同様にして２相ステンレス鋼からなる超塑性金
属板１を超塑性成形し、その時に使用したＡｒガス量を
測定したところ、総量で１２３ｌ使用していることがわ
かった。
ール部材を作製し、この薄板シール部材を用いて実施例
１と全く同様にして２相ステンレス鋼からなる超塑性金
属板１を超塑性成形し、その時に使用したＡｒガス量を
測定したところ、総量で１２３ｌ使用していることがわ
かった。
【００２２】実施例４ 耐熱鋼（ＳＵＳ３１０相当）からなる図３に示されるよ
うな通常の下型２を用意し、この下型２の上に実施例１
で用意した超塑性金属板を載置し、その上に、図３に示
されるような耐熱鋼（ＳＵＳ３１０相当）製分割上型３
−１および分割上型３−２の間に実施例１で用意した薄
板シール部材６を挾んだ積層複合上型を乗せ、実施例１
と同一条件で圧搾Ａｒガスをガス流入通路６から供給
し、超塑性成形を行った。超塑性成形終了までに使用し
たＡｒガスの総量は１２０ｌであった。
うな通常の下型２を用意し、この下型２の上に実施例１
で用意した超塑性金属板を載置し、その上に、図３に示
されるような耐熱鋼（ＳＵＳ３１０相当）製分割上型３
−１および分割上型３−２の間に実施例１で用意した薄
板シール部材６を挾んだ積層複合上型を乗せ、実施例１
と同一条件で圧搾Ａｒガスをガス流入通路６から供給
し、超塑性成形を行った。超塑性成形終了までに使用し
たＡｒガスの総量は１２０ｌであった。
【００２３】実施例６ 実施例１で用意した積層複合下型２２および実施例５で
用意した積層複合上型３３を用い、図５に示されるよう
に超塑性金属板１を挾持し、以下、実施例１と同一条件
で圧搾Ａｒガスをガス流入通路６から供給し、超塑性成
形を行った。このとき超塑性成形終了までに使用したＡ
ｒガスの総量は１１０ｌであった。
用意した積層複合上型３３を用い、図５に示されるよう
に超塑性金属板１を挾持し、以下、実施例１と同一条件
で圧搾Ａｒガスをガス流入通路６から供給し、超塑性成
形を行った。このとき超塑性成形終了までに使用したＡ
ｒガスの総量は１１０ｌであった。
【００２４】実施例７ 厚さ：１．０mm、たて：９００mm、横：１８００mmの寸
法を有し、ＪＩＳ規格５０８３Ａ相当の超塑性Ａｌ合金
からなる超塑性金属板、および厚さ：０．１mmのＪＩＳ
規格５０８３Ａ相当の超塑性Ａｌ合金製窓枠状板からな
る薄板シール部材を用意した。
法を有し、ＪＩＳ規格５０８３Ａ相当の超塑性Ａｌ合金
からなる超塑性金属板、および厚さ：０．１mmのＪＩＳ
規格５０８３Ａ相当の超塑性Ａｌ合金製窓枠状板からな
る薄板シール部材を用意した。
【００２５】一方、耐熱鋼（ＳＵＳ３１０相当）からな
る通常の図３に示される下型２を用意し、この下型２の
上にＡｌ合金製超塑性金属板１を載置し、その上に図３
に示されるように、耐熱鋼製分割上型３−１および分割
上型３−２の間に上記薄板シール部材６を挟んだ積層複
合上型３３を乗せ、温度：５００℃に加熱したのち圧
力：１５kg／cm2 の圧搾Ａｒガスを分割上型２−１のガ
ス流入通路６を通して供給し、超塑性成形を行った。こ
の時超塑性成形終了までに使用したＡｒガスの総量は１
２０．２ｌであった。
る通常の図３に示される下型２を用意し、この下型２の
上にＡｌ合金製超塑性金属板１を載置し、その上に図３
に示されるように、耐熱鋼製分割上型３−１および分割
上型３−２の間に上記薄板シール部材６を挟んだ積層複
合上型３３を乗せ、温度：５００℃に加熱したのち圧
力：１５kg／cm2 の圧搾Ａｒガスを分割上型２−１のガ
ス流入通路６を通して供給し、超塑性成形を行った。こ
の時超塑性成形終了までに使用したＡｒガスの総量は１
２０．２ｌであった。
【００２６】実施例８ 厚さ：０．１mmの純Ａｌ板を窓枠状に打ち抜いて薄板シ
ール部材を作製し、この薄板シール部材を用いて実施例
７と同様にして超塑性成形を行ったところ、超塑性成形
終了までに使用したＡｒガス総量は１２４ｌであった。
ール部材を作製し、この薄板シール部材を用いて実施例
７と同様にして超塑性成形を行ったところ、超塑性成形
終了までに使用したＡｒガス総量は１２４ｌであった。
【００２７】従来例１ 図７に示されるように、通常の耐熱鋼製上型３および下
型２の間に、実施例１で用意した２相ステンレス鋼製超
塑性金属板１を挾持し押圧し、ついで実施例１と同じ条
件で超塑性成形を行ない、その時使用したＡｒガスの総
量を測定したところ３４５ｌであった。
型２の間に、実施例１で用意した２相ステンレス鋼製超
塑性金属板１を挾持し押圧し、ついで実施例１と同じ条
件で超塑性成形を行ない、その時使用したＡｒガスの総
量を測定したところ３４５ｌであった。
【００２８】
【発明の効果】実施例１〜８および従来例１に示される
結果から、可塑性金属からなる薄板シール部材を分割さ
れた上型および／または下型に挾むことにより、超塑性
成形時の圧搾気体の漏洩が少なくなって気体の使用量を
減らすことができることがわかる。さらに超塑性金属板
を金型で直接挾持するので超塑性金属板のフランジ部を
しっかりと抑えることができるため超塑性成形品にしわ
などが発生することはない。
結果から、可塑性金属からなる薄板シール部材を分割さ
れた上型および／または下型に挾むことにより、超塑性
成形時の圧搾気体の漏洩が少なくなって気体の使用量を
減らすことができることがわかる。さらに超塑性金属板
を金型で直接挾持するので超塑性金属板のフランジ部を
しっかりと抑えることができるため超塑性成形品にしわ
などが発生することはない。
【００２９】したがって、超塑性成形のための効率を向
上させ、得られる超塑性成形品のコストを大幅に低減さ
せることができるなど産業上すぐれた効果を奏するもの
である。
上させ、得られる超塑性成形品のコストを大幅に低減さ
せることができるなど産業上すぐれた効果を奏するもの
である。
【図１】この発明の超塑性金属板成形用金型の一実施例
を示す断面図である。
を示す断面図である。
【図２】この発明の超塑性金属板成形用金型の一実施例
を示す断面図である。
を示す断面図である。
【図３】この発明の超塑性金属板成形用金型の一実施例
を示す断面図である。
を示す断面図である。
【図４】この発明の超塑性金属板成形用金型の一実施例
を示す断面図である。
を示す断面図である。
【図５】この発明の超塑性金属板成形用金型の一実施例
を示す断面図である。
を示す断面図である。
【図６】従来の超塑性金属板成形用金型の断面図であ
る。
る。
【図７】従来の超塑性金属板成形用金型の断面図であ
る。
る。
１ 超塑性金属板 １′ フランジ部 ２ 下型 ３ 上型 ４ ガス流入通路 ５ 超塑性成形品 ６ 薄板シール部材 ７ キャビティ ８ フランジ抑え部分 ２２ 積層複合下型 ３３ 積層複合上型 ２−１ 分割上型 ２−２ 分割上型 ２−３ 分割上型 ３−１ 分割下型 ３−２ 分割下型 ３−３ 分割下型
Claims (3)
- 【請求項１】 上型および下型からなる超塑性金属板成
形用金型において、 上記上型および下型の一方または双方は、超塑性金属板
の超塑性成形温度より高い融点を有する可塑性金属層を
中間層として積層せしめた積層複合型であることを特徴
とする超塑性金属板成形用金型。 - 【請求項２】 上記超塑性金属板の超塑性成形温度より
高い融点を有する可塑性金属層は、超塑性成形温度以下
の温度で超塑性特性を示す金属で構成されていることを
特徴とする請求項１記載の超塑性金属板成形用金型。 - 【請求項３】 上記超塑性金属板の超塑性成形温度より
高い融点を有する可塑性金属層は、超塑性成形温度以下
の温度で展延性に優れた金属で構成されているというこ
とを特徴とする請求項１記載の超塑性金属板成形用金
型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5167552A JPH071054A (ja) | 1993-06-14 | 1993-06-14 | 超塑性金属板成形用金型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5167552A JPH071054A (ja) | 1993-06-14 | 1993-06-14 | 超塑性金属板成形用金型 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH071054A true JPH071054A (ja) | 1995-01-06 |
Family
ID=15851839
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5167552A Pending JPH071054A (ja) | 1993-06-14 | 1993-06-14 | 超塑性金属板成形用金型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH071054A (ja) |
-
1993
- 1993-06-14 JP JP5167552A patent/JPH071054A/ja active Pending
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