JPH0710570A - 廃ガラスを用いたガラス大理石の製造方法 - Google Patents
廃ガラスを用いたガラス大理石の製造方法Info
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- JPH0710570A JPH0710570A JP28780891A JP28780891A JPH0710570A JP H0710570 A JPH0710570 A JP H0710570A JP 28780891 A JP28780891 A JP 28780891A JP 28780891 A JP28780891 A JP 28780891A JP H0710570 A JPH0710570 A JP H0710570A
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- Japan
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- glass
- marble
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- laminated
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
- Y02W30/00—Technologies for solid waste management
- Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
- Y02W30/91—Use of waste materials as fillers for mortars or concrete
Landscapes
- Glass Compositions (AREA)
- Finishing Walls (AREA)
- Processing Of Solid Wastes (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【構成】 内底面に酸化アルミニウム５を噴射したモー
ルド４の内部に、８０〜１００メッシュ、１〜５メッシ
ュ、５〜１５mmの３つの粒径範囲に分類して粉砕された
ガラス粒子１、２、３を小さい粒径範囲のものから順に
積層し、焼成炉で使用ガラスの溶融点付近の温度までゆ
っくり加熱した後、加熱を中止し冷却させる。 【効果】 特異で自然の柄が現れて非常に美麗であるだ
けでなく、全体がガラスからなるものであるため耐熱
性、耐水性及び耐薬品性に優れ、半永久的に美麗な柄が
維持され、且つ値段も安くて建築用材として活用価値が
大変高いガラス大理石が得られる。
ルド４の内部に、８０〜１００メッシュ、１〜５メッシ
ュ、５〜１５mmの３つの粒径範囲に分類して粉砕された
ガラス粒子１、２、３を小さい粒径範囲のものから順に
積層し、焼成炉で使用ガラスの溶融点付近の温度までゆ
っくり加熱した後、加熱を中止し冷却させる。 【効果】 特異で自然の柄が現れて非常に美麗であるだ
けでなく、全体がガラスからなるものであるため耐熱
性、耐水性及び耐薬品性に優れ、半永久的に美麗な柄が
維持され、且つ値段も安くて建築用材として活用価値が
大変高いガラス大理石が得られる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は病院のリンゲル瓶、農薬
瓶及び日常生活に使用してから廃棄される各種瓶等の廃
ガラスを用いて建築用材として多様に使用される、廃ガ
ラスを用いるガラス大理石の製造方法に関するもので、
特にガラス粒子の粒径に応じた軟化点差による加熱温度
の変化とともに比重を利用して上面に不規則で且つ自然
な柄を形成する、自然石に似た美感を有する美麗なガラ
ス大理石の製造方法に関するものである。
瓶及び日常生活に使用してから廃棄される各種瓶等の廃
ガラスを用いて建築用材として多様に使用される、廃ガ
ラスを用いるガラス大理石の製造方法に関するもので、
特にガラス粒子の粒径に応じた軟化点差による加熱温度
の変化とともに比重を利用して上面に不規則で且つ自然
な柄を形成する、自然石に似た美感を有する美麗なガラ
ス大理石の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】天然大理石の持つ自然の柄は、非常に美
麗であるため建築用材などに用いられているが、生産量
が限定されており高価である。そこで最近では、安価に
生産可能な、ＦＲＰあるいは合成樹脂等から成形された
人造大理石が生産されている。
麗であるため建築用材などに用いられているが、生産量
が限定されており高価である。そこで最近では、安価に
生産可能な、ＦＲＰあるいは合成樹脂等から成形された
人造大理石が生産されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、人造大
理石は天然の美感に欠け貴品がないのみならず耐久性が
低く寿命が短いという問題があった。本発明は上記従来
の問題に鑑みてなされたもので、日常生活で廃棄される
各種瓶或いは病院の注射薬瓶等を用いて、耐久性、耐熱
性及び耐寒性に優れ、ガラスの溶融点を利用して上面に
不規則な柄を表出させた表面が非常に美麗であり、且つ
通常のセメントで接着でき施工が容易なガラス大理石の
製造方法を提供することを目的とする。
理石は天然の美感に欠け貴品がないのみならず耐久性が
低く寿命が短いという問題があった。本発明は上記従来
の問題に鑑みてなされたもので、日常生活で廃棄される
各種瓶或いは病院の注射薬瓶等を用いて、耐久性、耐熱
性及び耐寒性に優れ、ガラスの溶融点を利用して上面に
不規則な柄を表出させた表面が非常に美麗であり、且つ
通常のセメントで接着でき施工が容易なガラス大理石の
製造方法を提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明によれば、内底面に酸化アルミニウムを噴射
したモールドの内部に、少なくとも２つ以上の粒径範囲
に属するガラス粒子を、小さい粒径範囲に属するガラス
粒子から順に積層し、焼成炉で使用ガラスの溶融点付近
の温度までゆっくり加熱した後、加熱を中止し冷却させ
ることを特徴とするガラス大理石の製造方法が提供され
る。また、本発明によれば、上記製造方法によって製造
されたガラス大理石が提供される。
に、本発明によれば、内底面に酸化アルミニウムを噴射
したモールドの内部に、少なくとも２つ以上の粒径範囲
に属するガラス粒子を、小さい粒径範囲に属するガラス
粒子から順に積層し、焼成炉で使用ガラスの溶融点付近
の温度までゆっくり加熱した後、加熱を中止し冷却させ
ることを特徴とするガラス大理石の製造方法が提供され
る。また、本発明によれば、上記製造方法によって製造
されたガラス大理石が提供される。
【０００５】本発明のガラス大理石の主成分は注射薬
瓶、薬瓶、飲料水瓶等の各種廃ガラスを粉砕し、所定の
粒径に分類したガラス粒子を使用する。そして、このガ
ラス粒子に副成分として、廃ガラスの色相を脱色するた
めの三酸化アンチモンと、消泡剤である硝酸ナトリウム
と、ガラスの溶融点を適宜に制御するための酸化アルミ
ニウムと、艶を出すための塩化ナトリウムと、顔料等を
少量添加する。以下、本発明のガラス大理石の製造方法
を工程別に詳細に説明する。
瓶、薬瓶、飲料水瓶等の各種廃ガラスを粉砕し、所定の
粒径に分類したガラス粒子を使用する。そして、このガ
ラス粒子に副成分として、廃ガラスの色相を脱色するた
めの三酸化アンチモンと、消泡剤である硝酸ナトリウム
と、ガラスの溶融点を適宜に制御するための酸化アルミ
ニウムと、艶を出すための塩化ナトリウムと、顔料等を
少量添加する。以下、本発明のガラス大理石の製造方法
を工程別に詳細に説明する。
【０００６】第１工程（粉砕） まず、廃ガラスを粉砕器で２以上の所定の粒径範囲、望
ましくは１０〜１２０メッシュの粒子１と、１〜５メッ
シュの粒子２と、５〜１５mmの粒子３の３つに大略分類
して粉砕する。しかし、本発明は、かかる粒径範囲での
分類に限定されるものではなく、互いに溶融点の差を有
する程度に粒径が分類されてあれば本発明の範囲に属す
るものとする。
ましくは１０〜１２０メッシュの粒子１と、１〜５メッ
シュの粒子２と、５〜１５mmの粒子３の３つに大略分類
して粉砕する。しかし、本発明は、かかる粒径範囲での
分類に限定されるものではなく、互いに溶融点の差を有
する程度に粒径が分類されてあれば本発明の範囲に属す
るものとする。
【０００７】第２工程（積層） 図１に示すように、所定サイズの耐火物モールド４の内
底面に酸化アルミニウム５を均等に噴射した後、例えば
約８０〜１００メッシュに粉砕したガラス粒子９７％に
酸化アルミニウム１％、三酸化アンチモン０．５％、硝
酸ナトリウム約１％、塩化ナトリウム０．５％を混合し
たガラス粒子１を適宜厚さ、望ましくは０．３〜０．５
cmで積み、その上面に約１〜５メッシュのガラス粒子９
７％に酸化アルミニウム１％、三酸化アンチモン約０．
５％、硝酸ナトリウム１％、塩化ナトリウム０．５％を
混合したガラス粒子２を適宜厚さ、望ましくは１．０〜
２．０cmで積層し、更にその上面に約５〜１５mmのガラ
ス粒子３を稠密に積層する。
底面に酸化アルミニウム５を均等に噴射した後、例えば
約８０〜１００メッシュに粉砕したガラス粒子９７％に
酸化アルミニウム１％、三酸化アンチモン０．５％、硝
酸ナトリウム約１％、塩化ナトリウム０．５％を混合し
たガラス粒子１を適宜厚さ、望ましくは０．３〜０．５
cmで積み、その上面に約１〜５メッシュのガラス粒子９
７％に酸化アルミニウム１％、三酸化アンチモン約０．
５％、硝酸ナトリウム１％、塩化ナトリウム０．５％を
混合したガラス粒子２を適宜厚さ、望ましくは１．０〜
２．０cmで積層し、更にその上面に約５〜１５mmのガラ
ス粒子３を稠密に積層する。
【０００８】第３工程（加熱及び冷却） 積層が完了したモールド４を焼成炉に入れて加熱を開始
し、板ガラス又は瓶ガラス等に用いられるガラスの溶融
点付近の約１０７０℃までゆっくりと温度を上昇させて
から加熱を中止し、冷たい空気を注入して冷却させると
積層されたガラスが溶融しながら上昇又は下降して特異
な美感を現すガラス大理石が完成される。
し、板ガラス又は瓶ガラス等に用いられるガラスの溶融
点付近の約１０７０℃までゆっくりと温度を上昇させて
から加熱を中止し、冷たい空気を注入して冷却させると
積層されたガラスが溶融しながら上昇又は下降して特異
な美感を現すガラス大理石が完成される。
【０００９】さて、通常ガラスの溶融温度は１３５０℃
であるがモールド４の底面に積層された粉末状のガラス
粒子１は、粒径が非常に小さいため上記溶融温度より低
い約９２０℃になると全て溶融され、その上面に積層さ
れた５メッシュのガラス粒子２は、酸化アルミニウムが
多く混合されているため溶融点が高く、９２０℃では完
全には溶融されずぶよぶよな状態、即ち軟化点に到達
し、最上面にある豆粒大のガラス粒子３は上部が溶融さ
れ下部がぶよぶよな状態である軟化点に到達する。
であるがモールド４の底面に積層された粉末状のガラス
粒子１は、粒径が非常に小さいため上記溶融温度より低
い約９２０℃になると全て溶融され、その上面に積層さ
れた５メッシュのガラス粒子２は、酸化アルミニウムが
多く混合されているため溶融点が高く、９２０℃では完
全には溶融されずぶよぶよな状態、即ち軟化点に到達
し、最上面にある豆粒大のガラス粒子３は上部が溶融さ
れ下部がぶよぶよな状態である軟化点に到達する。
【００１０】この時点から各部のガラス混合物は動きな
がら上方又は下方に移動して不規則な柄を形成し、即ち
下部の粉末状態ガラス粒子１は、溶融して上方に上昇す
るが、その上面に積層された適宜大きさのガラス粒子２
の重量によって部分的に不規則に上昇し、上部の粒子状
ガラス粒子３は、下部のガラス混合物によって部分的に
ゆっくり下降して互いに位置変動する。
がら上方又は下方に移動して不規則な柄を形成し、即ち
下部の粉末状態ガラス粒子１は、溶融して上方に上昇す
るが、その上面に積層された適宜大きさのガラス粒子２
の重量によって部分的に不規則に上昇し、上部の粒子状
ガラス粒子３は、下部のガラス混合物によって部分的に
ゆっくり下降して互いに位置変動する。
【００１１】このような上下移動はガラスの溶融点付近
の温度、即ち１０００℃以上の温度から活発に行われ
る。この上下移動により美麗な柄が形成されたら加熱を
中止し、モールドを焼成炉から取り出して冷たい空気で
冷却、例えば２０℃／min で冷却する。これにより、積
層されたガラス混合物が上下移動された状態のままで硬
化されて美麗な柄を現すガラス大理石が完成する。
の温度、即ち１０００℃以上の温度から活発に行われ
る。この上下移動により美麗な柄が形成されたら加熱を
中止し、モールドを焼成炉から取り出して冷たい空気で
冷却、例えば２０℃／min で冷却する。これにより、積
層されたガラス混合物が上下移動された状態のままで硬
化されて美麗な柄を現すガラス大理石が完成する。
【００１２】図２は熱の変化によりガラス混合物が上下
移動する状態を示したもので、この図面の左側が最初の
積層状態を示し、右側に向かって順に加熱温度が上昇し
て行ったときの状態を示している。加熱温度上昇するに
従って、下部のガラス混合物は溶融されて上方に上昇
し、反面上部のガラス粒子は下部が軟化点に到達しなが
らますます下方に下降して位置移動する。したがって、
引き続き加熱すると上下位置がすっかり入れ替わって美
麗な柄が現れなく成るに伴って、図３に示すように、上
部のガラス粒子が上面に現れるほどまで加熱して冷却さ
せるとまるで石垣のような柄が現れる。
移動する状態を示したもので、この図面の左側が最初の
積層状態を示し、右側に向かって順に加熱温度が上昇し
て行ったときの状態を示している。加熱温度上昇するに
従って、下部のガラス混合物は溶融されて上方に上昇
し、反面上部のガラス粒子は下部が軟化点に到達しなが
らますます下方に下降して位置移動する。したがって、
引き続き加熱すると上下位置がすっかり入れ替わって美
麗な柄が現れなく成るに伴って、図３に示すように、上
部のガラス粒子が上面に現れるほどまで加熱して冷却さ
せるとまるで石垣のような柄が現れる。
【００１３】図４は熱によりガラス粒子が移動する状態
を写真で現したもので、右側は、熱によってガラス粒子
が変形する様子を側面から示すものである。内側の二つ
はより加熱されて活発に上下移動する状態を示し、最も
左側はすっかり上下移動して美麗で自然な柄が現れた完
成状態を示している。図５はこれを平面で見た写真で、
左側から右側に行くにしたがって熱によって変形した状
態を良く示している。図６は色々な柄を現す本発明の具
体例を示す写真で、色相と加熱温度に応じて色々な柄の
ガラス大理石が形成されることが分かる。
を写真で現したもので、右側は、熱によってガラス粒子
が変形する様子を側面から示すものである。内側の二つ
はより加熱されて活発に上下移動する状態を示し、最も
左側はすっかり上下移動して美麗で自然な柄が現れた完
成状態を示している。図５はこれを平面で見た写真で、
左側から右側に行くにしたがって熱によって変形した状
態を良く示している。図６は色々な柄を現す本発明の具
体例を示す写真で、色相と加熱温度に応じて色々な柄の
ガラス大理石が形成されることが分かる。
【００１４】本発明の製造工程に用いるガラス粒子に混
合される三酸化アンチモンは脱色剤であり、硝酸ナトリ
ウムや塩化ナトリウムは消泡剤として気泡を除去し、ま
た、酸化アルミニウムは触媒として溶融点を下げるとと
もにガラス粒子の溶融点を調節する機能を有する。そし
て、ガラス混合物の積層前にモールドの内底面に酸化ア
ルミニウムを噴射しておくことにより、その上にガラス
混合物を積層して加熱し、ガラス大理石を完成させてモ
ールドから離型するときに離型が容易になるだけでな
く、ガラス大理石の底面に酸化アルミニウムがざらざら
した状態で付着し、このためガラス大理石を壁面に接着
する場合に優れた接着力が得られる。
合される三酸化アンチモンは脱色剤であり、硝酸ナトリ
ウムや塩化ナトリウムは消泡剤として気泡を除去し、ま
た、酸化アルミニウムは触媒として溶融点を下げるとと
もにガラス粒子の溶融点を調節する機能を有する。そし
て、ガラス混合物の積層前にモールドの内底面に酸化ア
ルミニウムを噴射しておくことにより、その上にガラス
混合物を積層して加熱し、ガラス大理石を完成させてモ
ールドから離型するときに離型が容易になるだけでな
く、ガラス大理石の底面に酸化アルミニウムがざらざら
した状態で付着し、このためガラス大理石を壁面に接着
する場合に優れた接着力が得られる。
【００１５】
【実施例】以下、本発明を実施例に基づいて更に詳細に
説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるもの
ではない。なお、以下において示す“％”は重量％を意
味する。
説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるもの
ではない。なお、以下において示す“％”は重量％を意
味する。
【００１６】（実施例１）上面が開放された矩形モール
ド（横４４０mm×縦６００mm×厚さ３００mm）の内底面
に、酸化アルミニウム（Ａ−１）を約５mm厚さで噴射
し、その上面に酸化アルミニウム（Ａ−２）１％、三酸
化アンチモン（Ｂ）０．５％、硝酸ナトリウム（Ｃ）１
％、塩化ナトリウム（Ｄ）０．５％を１００メッシュの
ガラス粉末９７％に混合したガラス混合物（第１ガラス
混合物）を約１cm厚さで積層し、更にその上面に酸化ア
ルミニウム４％、三酸化アンチモン０．５％、硝酸ナト
リウム１％、塩化ナトリウム０．５％を５メッシュのガ
ラス粒子９４％に混合したガラス混合物（第２ガラス混
合物）を約０．４〜０．５cmで積層し、更に又その上面
に約５mmのガラス粒子（第３ガラス粒子）を稠密に積層
させた。
ド（横４４０mm×縦６００mm×厚さ３００mm）の内底面
に、酸化アルミニウム（Ａ−１）を約５mm厚さで噴射
し、その上面に酸化アルミニウム（Ａ−２）１％、三酸
化アンチモン（Ｂ）０．５％、硝酸ナトリウム（Ｃ）１
％、塩化ナトリウム（Ｄ）０．５％を１００メッシュの
ガラス粉末９７％に混合したガラス混合物（第１ガラス
混合物）を約１cm厚さで積層し、更にその上面に酸化ア
ルミニウム４％、三酸化アンチモン０．５％、硝酸ナト
リウム１％、塩化ナトリウム０．５％を５メッシュのガ
ラス粒子９４％に混合したガラス混合物（第２ガラス混
合物）を約０．４〜０．５cmで積層し、更に又その上面
に約５mmのガラス粒子（第３ガラス粒子）を稠密に積層
させた。
【００１７】このようにガラス混合物が積層されたモー
ルドを焼成炉に入れてから２５℃／分で加熱して、約１
０７０℃まで温度を温度を上昇させたところで加熱を中
止し、焼成炉から取り出して冷たい空気を送ることによ
って２０℃／分で５００℃まで急冷させ、さらに徐冷室
で１０時間にわたって常温まで冷却させた結果、上部の
豆粒大のガラス粒子等の間に粉末状のガラス混合物が挟
まれた特異な石垣形態の柄が形成された。これをモール
ドから離型させると、底面に酸化アルミニウムがざらざ
らして付着した美麗なガラス大理石が得られた（図６の
（ａ））。
ルドを焼成炉に入れてから２５℃／分で加熱して、約１
０７０℃まで温度を温度を上昇させたところで加熱を中
止し、焼成炉から取り出して冷たい空気を送ることによ
って２０℃／分で５００℃まで急冷させ、さらに徐冷室
で１０時間にわたって常温まで冷却させた結果、上部の
豆粒大のガラス粒子等の間に粉末状のガラス混合物が挟
まれた特異な石垣形態の柄が形成された。これをモール
ドから離型させると、底面に酸化アルミニウムがざらざ
らして付着した美麗なガラス大理石が得られた（図６の
（ａ））。
【００１８】（実施例２〜６）下記表１に示す成分及び
条件を使用したこと以外は上記実施例１と同様にして、
ガラス大理石を製造した。得られたガラス大理石をそれ
ぞれ図６の（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）、（ｅ）及び（ｆ）
に示した。但し、実施例（３）及び（４）においては、
顔料として Fe3O4をそれぞれ全体ガラス成分に対して
０．０１％及び０．０３％添加した。
条件を使用したこと以外は上記実施例１と同様にして、
ガラス大理石を製造した。得られたガラス大理石をそれ
ぞれ図６の（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）、（ｅ）及び（ｆ）
に示した。但し、実施例（３）及び（４）においては、
顔料として Fe3O4をそれぞれ全体ガラス成分に対して
０．０１％及び０．０３％添加した。
【００１９】
【表１】
【００２０】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
特異で自然の柄が現れて非常に美麗であるだけでなく、
全体がガラスからなるものであるため耐熱性、耐水性及
び耐薬品性に優れ、半永久的に美麗な柄が維持され、且
つ値段も安くて建築用材として活用価値が大変高いガラ
ス大理石が得られる。
特異で自然の柄が現れて非常に美麗であるだけでなく、
全体がガラスからなるものであるため耐熱性、耐水性及
び耐薬品性に優れ、半永久的に美麗な柄が維持され、且
つ値段も安くて建築用材として活用価値が大変高いガラ
ス大理石が得られる。
【図１】適宜大きさのモールドにガラス粒子を大きさ順
に積層させた状態図である。
に積層させた状態図である。
【図２】図１の積層ガラスが加熱される熱の変化に応じ
て変形される過程を順次に示す説明図である。
て変形される過程を順次に示す説明図である。
【図３】ガラスが完全に加熱されて完成された状態の断
面図である。
面図である。
【図４】熱の変化に応じて変化された製品の側部を順次
に示す写真である。
に示す写真である。
【図５】図４の製品の上面を示す写真である。
【図６】本発明によって製造された色々な製品の平面写
真である。
真である。
１、２、３ ガラス粒子 ４ モールド ５ 酸化アルミニウム（アルミナ）
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成５年９月１日
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】（図面の簡単な説明）の蘭の（図
４）〜（図６）
４）〜（図６）
【補正方法】変更
【補正内容】
【図４】 熱の変化に応じて変化された製品の側部を順
次に示す粒子構造を表す写真である。
次に示す粒子構造を表す写真である。
【図５】 図４の製品の上面を示す粒子構造を表す写真
である。
である。
【図６】 本発明によって製造された色々な製品の粒子
構造を表す平面写真である。
構造を表す平面写真である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ０３Ｂ 19/09 Ｅ０４Ｆ 13/14 １０４ 9127−2Ｅ
Claims (5)
- 【請求項１】 内底面に酸化アルミニウムを噴射したモ
ールドの内部に、少なくとも２つ以上の粒径範囲に分類
されたガラス粒子を、小さい粒径範囲に属するガラス粒
子から順に積層し、焼成炉で使用ガラスの溶融点付近の
温度までゆっくり加熱した後、加熱を中止し冷却させる
ことを特徴とするガラス大理石の製造方法。 - 【請求項２】 上記粒径範囲が、１０〜１２０メッシ
ュ、１〜５メッシュ及び３〜１２mmの３つである請求項
１記載のガラス大理石の製造方法。 - 【請求項３】 上記溶融点の温度が１０００〜１１００
℃である請求項１又は２記載のガラス大理石の製造方
法。 - 【請求項４】 ガラス粒子を積層するにあたって、最後
に積層される相対的に一番大きい粒径範囲に属するガラ
ス粒子以外の他のガラス粒子を積層する時に、小量の酸
化アルミニウム、三酸化アンチモン、硝酸ナトリウム及
び／又は塩化ナトリウムを配合する請求項１ないし３の
いずれかに記載のガラス大理石の製造方法。 - 【請求項５】 上記請求項１ないし４のいずれかの方法
によって製造されたガラス大理石。
Applications Claiming Priority (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| KR900022549 | 1990-12-27 | ||
| KR1019910012982A KR950009995B1 (ko) | 1990-12-27 | 1991-07-27 | 폐유리를 이용한 유리대리석의 제조방법 |
| KR1991P12982 | 1991-07-27 | ||
| KR1990P22549 | 1991-07-27 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0710570A true JPH0710570A (ja) | 1995-01-13 |
Family
ID=26628464
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP28780891A Pending JPH0710570A (ja) | 1990-12-27 | 1991-11-01 | 廃ガラスを用いたガラス大理石の製造方法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0710570A (ja) |
| CN (1) | CN1028167C (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2016525365A (ja) * | 2013-08-02 | 2016-08-25 | テート アンド ライル イングリーディエンツ アメリカズ エルエルシー | 甘味組成物 |
| JP2016529893A (ja) * | 2013-08-02 | 2016-09-29 | テート アンド ライル イングリーディエンツ アメリカズ エルエルシー | 甘味組成物 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5065518A (ja) * | 1973-10-11 | 1975-06-03 |
-
1991
- 1991-11-01 JP JP28780891A patent/JPH0710570A/ja active Pending
- 1991-11-28 CN CN91111512A patent/CN1028167C/zh not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5065518A (ja) * | 1973-10-11 | 1975-06-03 |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2016525365A (ja) * | 2013-08-02 | 2016-08-25 | テート アンド ライル イングリーディエンツ アメリカズ エルエルシー | 甘味組成物 |
| JP2016529893A (ja) * | 2013-08-02 | 2016-09-29 | テート アンド ライル イングリーディエンツ アメリカズ エルエルシー | 甘味組成物 |
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
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