JPH07113129B2 - けい素鋼板の製造方法 - Google Patents
けい素鋼板の製造方法Info
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- JPH07113129B2 JPH07113129B2 JP1515287A JP1515287A JPH07113129B2 JP H07113129 B2 JPH07113129 B2 JP H07113129B2 JP 1515287 A JP1515287 A JP 1515287A JP 1515287 A JP1515287 A JP 1515287A JP H07113129 B2 JPH07113129 B2 JP H07113129B2
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- Japan
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- steel sheet
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties of ferrous metals or ferrous alloys by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/12—Modifying the physical properties of ferrous metals or ferrous alloys by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
- C21D8/1216—Modifying the physical properties of ferrous metals or ferrous alloys by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties characterised by the working steps
- C21D8/1222—Hot rolling
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- Electromagnetism (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacturing Of Steel Electrode Plates (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、例えば回転機や発電機等の磁心に用いられる
軟磁気特性の優れた高けい素鋼板の製造方法に関する。
軟磁気特性の優れた高けい素鋼板の製造方法に関する。
けい素鋼板は優れた軟磁気特性を有するものとして、従
来から電力用の磁心や回転機用の材料として多量に使用
されているが、近年、省エネルギー、省資源の観点から
変圧器や回転機などの電気機器の効率化、小型化が強く
要請され、それに伴つてその鉄心用材料であるけい素鋼
板にもより優れた軟磁気特性および鉄損特性が要求され
つつある。
来から電力用の磁心や回転機用の材料として多量に使用
されているが、近年、省エネルギー、省資源の観点から
変圧器や回転機などの電気機器の効率化、小型化が強く
要請され、それに伴つてその鉄心用材料であるけい素鋼
板にもより優れた軟磁気特性および鉄損特性が要求され
つつある。
このけい素鋼板の軟磁気特性は、けい素の添加量ととも
に向上し、特に6.5wt％近傍で、最高の透磁率を示し、
さらに固有電気抵抗も高いことから、鉄損も小さくなる
ことが知られている。しかしながら、けい素含有量が４
％を超えると急激に加工性が劣化するために従来の圧延
方法による工業的規模での薄板製造は極めて困難とされ
ていた。
に向上し、特に6.5wt％近傍で、最高の透磁率を示し、
さらに固有電気抵抗も高いことから、鉄損も小さくなる
ことが知られている。しかしながら、けい素含有量が４
％を超えると急激に加工性が劣化するために従来の圧延
方法による工業的規模での薄板製造は極めて困難とされ
ていた。
この問題点を解決するため本発明者らは種々研究を重ね
た結果、上記の４％を超える高けい素含有鋼についても
適切な圧延条件を選ぶことによつて冷間加工性に優れた
高けい素熱延鋼板を連続的に製造出来ることを知見し、
特願昭60−128323号においてその基本的製造方法につい
て提示した。
た結果、上記の４％を超える高けい素含有鋼についても
適切な圧延条件を選ぶことによつて冷間加工性に優れた
高けい素熱延鋼板を連続的に製造出来ることを知見し、
特願昭60−128323号においてその基本的製造方法につい
て提示した。
すなわち、この方法は、インゴツトあるいは連続鋳造ス
ラブを分塊圧延または粗圧延する際、適切な圧延条件を
選ぶことによつて結晶数の微細化を達成し、それらを比
較的低温で連続仕上熱延し、熱延板板厚方向の平均結晶
粒界間隔をSi添加量に応じて調整することによつて優れ
た冷間圧延性を付与することに特徴を有するものであ
る。
ラブを分塊圧延または粗圧延する際、適切な圧延条件を
選ぶことによつて結晶数の微細化を達成し、それらを比
較的低温で連続仕上熱延し、熱延板板厚方向の平均結晶
粒界間隔をSi添加量に応じて調整することによつて優れ
た冷間圧延性を付与することに特徴を有するものであ
る。
しかしながら、その後さらに試験、研究を積重ねた結
果、以下の事実が判明した。すなわち、連続仕上熱延工
程において上記方法によつて板厚方向の結晶粒径をSi添
加量に応じた臨界値以下に調整するために、仕上熱延前
粒径から推定される必要累積圧下率に応じた歪を加えて
も、冷間加工性に優れた高けい素鋼板を安定的に製造出
来ない事例があるということである。
果、以下の事実が判明した。すなわち、連続仕上熱延工
程において上記方法によつて板厚方向の結晶粒径をSi添
加量に応じた臨界値以下に調整するために、仕上熱延前
粒径から推定される必要累積圧下率に応じた歪を加えて
も、冷間加工性に優れた高けい素鋼板を安定的に製造出
来ない事例があるということである。
本発明者らは、上記問題点を解決すべくその後鋭意実
験、研究を重ねた結果、仕上熱延時に厳密なコントロー
ルをしなければ熱延板板厚方向の組織が不均一となり、
冷延性の劣化を招くことを新たに知見し、これを改善す
るため、上記高けい素鋼板製造法における仕上熱延方法
について、連続仕上熱延時に熱間潤滑剤を使用するこ
と、あるいはこれに加えて適切なロール径を有する熱間
圧延機を使用することによつて、板厚方向でより均一な
熱延板組織が得られ、冷間加工性に優れた高けい素熱延
鋼板を安定且つ効率的に製造し得るとの結論に至つたも
のである。
験、研究を重ねた結果、仕上熱延時に厳密なコントロー
ルをしなければ熱延板板厚方向の組織が不均一となり、
冷延性の劣化を招くことを新たに知見し、これを改善す
るため、上記高けい素鋼板製造法における仕上熱延方法
について、連続仕上熱延時に熱間潤滑剤を使用するこ
と、あるいはこれに加えて適切なロール径を有する熱間
圧延機を使用することによつて、板厚方向でより均一な
熱延板組織が得られ、冷間加工性に優れた高けい素熱延
鋼板を安定且つ効率的に製造し得るとの結論に至つたも
のである。
すなわち、この発明はC:1wt％以下、Si:4.0〜7.0wt％、
Mn:0.5wt％以下、Al:2wt％以下、残部不可避不純物及び
鉄からなる合金を溶製後、造塊もしくは連続鋳造により
鋳造し、分塊圧延・粗圧延後もしくは粗圧延後仕上熱延
し、表面酸化膜を除去した後、冷間圧延及び焼鈍を行う
ことによりけい素鋼板を製造するに当り、仕上熱延時
に、熱間潤滑剤を用いて圧延することを基本的な特徴と
するものである。さらにまた仕上熱延時に、熱間潤滑剤
を用い、加えて装入板厚の20倍以上の直径を有するロー
ルを用いて圧延することを他の基本的な特徴とするもの
である。
Mn:0.5wt％以下、Al:2wt％以下、残部不可避不純物及び
鉄からなる合金を溶製後、造塊もしくは連続鋳造により
鋳造し、分塊圧延・粗圧延後もしくは粗圧延後仕上熱延
し、表面酸化膜を除去した後、冷間圧延及び焼鈍を行う
ことによりけい素鋼板を製造するに当り、仕上熱延時
に、熱間潤滑剤を用いて圧延することを基本的な特徴と
するものである。さらにまた仕上熱延時に、熱間潤滑剤
を用い、加えて装入板厚の20倍以上の直径を有するロー
ルを用いて圧延することを他の基本的な特徴とするもの
である。
以下本発明法を詳述する。
まず、成分の限定理由を説明する。
Ｃは、鉄損を高める有害な成分であり、磁気時効の原因
となるので少ない方が望ましい。しかしながら、ＣはFe
−Si系平衡状態図のγループ拡大元素であるため、けい
素含有量によつて決まる一定量添加されると冷却途中に
α−γ変態点が現われるようになり、それを利用した熱
処理が可能となるため、ある程度Ｃを添加することが望
ましい場合がある。本発明では加工性の観点からＣが1w
t％以下と限定する。
となるので少ない方が望ましい。しかしながら、ＣはFe
−Si系平衡状態図のγループ拡大元素であるため、けい
素含有量によつて決まる一定量添加されると冷却途中に
α−γ変態点が現われるようになり、それを利用した熱
処理が可能となるため、ある程度Ｃを添加することが望
ましい場合がある。本発明では加工性の観点からＣが1w
t％以下と限定する。
Siは、固有電気抵抗を高めて渦電流損を減らし、鉄損を
低下させるのに有効な元素である。本発明ではSi4.0wt
％以上を含有する高けい素鉄合金をその対象とし、これ
を下限とする。一方、Si含有量が7.0wt％を超えると製
造コストが上昇するほか、磁気特性、特に最大透磁率が
劣化するためこれを上限とする。以上の理由からSiの限
定範囲を4.0〜7.0wt％とする。
低下させるのに有効な元素である。本発明ではSi4.0wt
％以上を含有する高けい素鉄合金をその対象とし、これ
を下限とする。一方、Si含有量が7.0wt％を超えると製
造コストが上昇するほか、磁気特性、特に最大透磁率が
劣化するためこれを上限とする。以上の理由からSiの限
定範囲を4.0〜7.0wt％とする。
Mnは、Ｓによる熱間脆性を抑制するために必要である
が、0.5wt％を超えると固溶硬化により加工性が劣化す
るため、0.5wt％以下の範囲とする。
が、0.5wt％を超えると固溶硬化により加工性が劣化す
るため、0.5wt％以下の範囲とする。
Alは、鋼の脱酸及び磁気特性を劣化させるＮを固定する
のに有効に作用するほか、Siと同様、固有電気抵抗を高
めて、鉄損を低下させる上でも有用な元素である。しか
しながら、多量に添加すると冷間圧延性の劣化及びコス
トの上昇を招くため、その上限を2wt％とする。
のに有効に作用するほか、Siと同様、固有電気抵抗を高
めて、鉄損を低下させる上でも有用な元素である。しか
しながら、多量に添加すると冷間圧延性の劣化及びコス
トの上昇を招くため、その上限を2wt％とする。
上記の如く成分調整した溶鋼は、造塊−分塊圧延法もし
くは連続鋳造法（連鋳−分塊圧延の場合もある）によつ
てスラブとし、このスラブを再結晶による組織の微細化
を図りながら粗熱延し、その後、本発明によつて所定の
板厚まで仕上熱延する。この仕上熱延に際し、本発明で
は熱間潤滑剤を使用する。ここで熱間潤滑剤を使用する
のは、仕上熱延前粒径に応じた未再結晶温度域での好ま
しくは1100〜500℃での強圧下熱延により生じ易い板厚
方向の組織の不均一を改善するためである。この本発明
方法によれば、板厚方向に均一に上記温度域での累積圧
下率に応じた歪を加えることが可能となるため優れた冷
間加工性を有する熱延板組織の形成が容易となり、得ら
れる熱延板の冷延性も極めて良好となる。
くは連続鋳造法（連鋳−分塊圧延の場合もある）によつ
てスラブとし、このスラブを再結晶による組織の微細化
を図りながら粗熱延し、その後、本発明によつて所定の
板厚まで仕上熱延する。この仕上熱延に際し、本発明で
は熱間潤滑剤を使用する。ここで熱間潤滑剤を使用する
のは、仕上熱延前粒径に応じた未再結晶温度域での好ま
しくは1100〜500℃での強圧下熱延により生じ易い板厚
方向の組織の不均一を改善するためである。この本発明
方法によれば、板厚方向に均一に上記温度域での累積圧
下率に応じた歪を加えることが可能となるため優れた冷
間加工性を有する熱延板組織の形成が容易となり、得ら
れる熱延板の冷延性も極めて良好となる。
熱間潤滑剤については、500〜1100℃の温度範囲におい
て10〜10000ポアズ程度の粘性特性が発揮されるもので
あれば、パラフイン系鉱油、ナフテン系鉱油、芳香族系
油、油脂、脂肪酸、合成エステル、アミン・アミド錯
体、メタ及びピロリン酸塩、ガラス質系などの有機質、
無機質を問わずその化学組成、形状、材質等の限定、ま
た原体、混合、希釈の限定は特に設けない。また圧延時
に塗布されるものでも事前でも良く、ロール、鋼材、冷
却水の使用、不使用により作用効果に差がない。
て10〜10000ポアズ程度の粘性特性が発揮されるもので
あれば、パラフイン系鉱油、ナフテン系鉱油、芳香族系
油、油脂、脂肪酸、合成エステル、アミン・アミド錯
体、メタ及びピロリン酸塩、ガラス質系などの有機質、
無機質を問わずその化学組成、形状、材質等の限定、ま
た原体、混合、希釈の限定は特に設けない。また圧延時
に塗布されるものでも事前でも良く、ロール、鋼材、冷
却水の使用、不使用により作用効果に差がない。
また装入板厚（仕上熱延前板厚）の20倍以上の直径を有
するロールを用いて圧延すれば、上記の熱間潤滑剤によ
ると同様効率的均一化効果が期待される。装入板厚の20
倍未満の直径を有するロールを用いた仕上熱延では、板
厚方向の歪分布が不均一になるために熱延板板厚方向の
組織が不均一となり、冷間圧延性も劣化する。従つて、
かかる観点から第２発明においては熱間潤滑剤を使用
し、さらに装入板厚の20倍以上の直径を有するロールを
用いて仕上熱延するものとする。これにより冷延性の良
好な熱延板組織の制御がより効率的に行える。すなわ
ち、冷間圧延によつて高けい素鋼の薄板を製造するため
には、本発明法によつて仕上熱延し熱延板組織を板厚方
向に関して均一な組織とすれば極めて良好な冷延性を付
与することが可能となる。
するロールを用いて圧延すれば、上記の熱間潤滑剤によ
ると同様効率的均一化効果が期待される。装入板厚の20
倍未満の直径を有するロールを用いた仕上熱延では、板
厚方向の歪分布が不均一になるために熱延板板厚方向の
組織が不均一となり、冷間圧延性も劣化する。従つて、
かかる観点から第２発明においては熱間潤滑剤を使用
し、さらに装入板厚の20倍以上の直径を有するロールを
用いて仕上熱延するものとする。これにより冷延性の良
好な熱延板組織の制御がより効率的に行える。すなわ
ち、冷間圧延によつて高けい素鋼の薄板を製造するため
には、本発明法によつて仕上熱延し熱延板組織を板厚方
向に関して均一な組織とすれば極めて良好な冷延性を付
与することが可能となる。
実施例1. 第１表に示す化学成分からなる厚さ150mmの連続鋳造ス
ラブを1250℃で３時間加熱後、直ちに厚さ30mmまで粗圧
延し、その後、ロール径480mmの２段式熱間圧延機によ
つて、仕上熱間圧延する際、第２表に示すような４種類
の熱間潤滑剤を用いて６パスで熱延し2mm厚とした。こ
の時の仕上入側温度は1100℃、出側温度は850℃であつ
た。
ラブを1250℃で３時間加熱後、直ちに厚さ30mmまで粗圧
延し、その後、ロール径480mmの２段式熱間圧延機によ
つて、仕上熱間圧延する際、第２表に示すような４種類
の熱間潤滑剤を用いて６パスで熱延し2mm厚とした。こ
の時の仕上入側温度は1100℃、出側温度は850℃であつ
た。
なお、比較例として熱間潤滑剤を使用せずに、上記パス
スケジユールと同様の熱延を行つた。
スケジユールと同様の熱延を行つた。
得られた熱延板を酸洗してから0.35mmまで冷間圧延し、
その冷間圧延性（５点評価による冷間圧延性）を判定し
た。結果を第３表に示す。これによれば、いずれも熱間
潤滑剤を使用した場合には極めて優れた冷間圧延性を示
すことが明らかである。
その冷間圧延性（５点評価による冷間圧延性）を判定し
た。結果を第３表に示す。これによれば、いずれも熱間
潤滑剤を使用した場合には極めて優れた冷間圧延性を示
すことが明らかである。
実施例2. 第１表と同様の化学成分からなる厚さ150mmの分塊圧延
スラブを用いて、加熱後30mm厚まで粗圧延した後、それ
ぞれ300mm、480mm、600mm、820mmのロール径を有するロ
ールを用いて第２表のガラス質粉末を使用して、仕上熱
延し（仕上出側温度810℃）、2mm厚の熱延コイルとし
た。酸洗後、0.35mm厚まで冷間圧延し、その冷延性（実
施例１と同様）を評価した。結果を第１図に示す。これ
によれば、装入板厚（仕上熱延前板厚）の20倍以上のロ
ール径を用い、さらに熱間潤滑剤を用いた場合の冷間圧
延性は、無潤滑の場合と比較して、より優れた冷間加工
性を示すことがわかる。
スラブを用いて、加熱後30mm厚まで粗圧延した後、それ
ぞれ300mm、480mm、600mm、820mmのロール径を有するロ
ールを用いて第２表のガラス質粉末を使用して、仕上熱
延し（仕上出側温度810℃）、2mm厚の熱延コイルとし
た。酸洗後、0.35mm厚まで冷間圧延し、その冷延性（実
施例１と同様）を評価した。結果を第１図に示す。これ
によれば、装入板厚（仕上熱延前板厚）の20倍以上のロ
ール径を用い、さらに熱間潤滑剤を用いた場合の冷間圧
延性は、無潤滑の場合と比較して、より優れた冷間加工
性を示すことがわかる。
実施例3. Siを6.5wt％（目標値）含む鉄合金に、C,Al,Mn,Pを各々
添加し、且つFe,Si,C,Mn,P,Al以外の不純物元素総量を
0.05wt％以下としたインゴツトを作成した。これを均熱
炉に熱塊装入して1100〜1250℃で均熱し、60〜80％の圧
下率の分塊圧延を行つた。この圧延後、加熱炉に熱片装
入して1100〜1250℃に加熱し、60〜90％の圧下率で粗圧
延を行つて、厚さ30mmの板とした。そして板温が1100〜
900℃の時に仕上熱延を開始し、2mmの熱延板に仕上げ
た。この仕上熱延は、ロール径が300〜1800mmのロール
を用い、第２表中種類（１）のガラス質粉末を熱間潤滑
剤として使用して行い、また比較のため同様のロールを
用い熱間潤滑剤を使用しないで圧延を行つた。熱延板の
脱スケールを行つた後、75％の圧下率で冷間圧延を行
い、冷間圧延性を実施例（１）と同じ基準で評価した。
なお、冷間圧延は板温が20〜250℃の範囲で行つた。
添加し、且つFe,Si,C,Mn,P,Al以外の不純物元素総量を
0.05wt％以下としたインゴツトを作成した。これを均熱
炉に熱塊装入して1100〜1250℃で均熱し、60〜80％の圧
下率の分塊圧延を行つた。この圧延後、加熱炉に熱片装
入して1100〜1250℃に加熱し、60〜90％の圧下率で粗圧
延を行つて、厚さ30mmの板とした。そして板温が1100〜
900℃の時に仕上熱延を開始し、2mmの熱延板に仕上げ
た。この仕上熱延は、ロール径が300〜1800mmのロール
を用い、第２表中種類（１）のガラス質粉末を熱間潤滑
剤として使用して行い、また比較のため同様のロールを
用い熱間潤滑剤を使用しないで圧延を行つた。熱延板の
脱スケールを行つた後、75％の圧下率で冷間圧延を行
い、冷間圧延性を実施例（１）と同じ基準で評価した。
なお、冷間圧延は板温が20〜250℃の範囲で行つた。
第２図に冷間圧延性（第１図における５点評価による冷
間圧延性）が「評点５」となる（仕上熱延ロール径／板
厚）比を示す。これによれば、Al,C,Mn,Pの各含有量が
増すと良好な冷延性を得るに必要なロール径が増大する
傾向があるが、本発明に従い仕上圧延に熱間潤滑剤を用
い且つ（ロール径／板厚）比を20以上とすることにより
良好な冷間圧延性が得られることが判る。
間圧延性）が「評点５」となる（仕上熱延ロール径／板
厚）比を示す。これによれば、Al,C,Mn,Pの各含有量が
増すと良好な冷延性を得るに必要なロール径が増大する
傾向があるが、本発明に従い仕上圧延に熱間潤滑剤を用
い且つ（ロール径／板厚）比を20以上とすることにより
良好な冷間圧延性が得られることが判る。
実施例4. 第４表の組成範囲の鉄−けい素合金を溶解した。そして
この際、Fe,Si,C,Mn,P,Alの各成分値を分析してその他
の不純物元素（主なものとしては、Cr,Ti,W,Mo,Co,Cu,
S,B,As）の総量を求め、その総量を変化させて不純物元
素総量の異なる種々のインゴツトを作つた。このインゴ
ツトを均熱炉に熱塊装入して1100〜1250℃で均熱し、60
〜80％の圧下率の分塊圧延を行つた。圧延後、加熱炉に
熱片装入して1100〜1250℃に加熱し、圧下率60〜90％の
粗圧延を行い、厚さ30mmの板厚とした。そして板温が11
00〜900℃の段階で仕上熱延を開始して2mmの熱延板とし
た。この仕上熱延は直径700mmのロールを用い、第２表
中種類（１）のガラス質粉末を熱間潤滑剤として使用し
て行い、また比較のため同様のロールを用い熱間潤滑剤
を使用しないで圧延を行つた。
この際、Fe,Si,C,Mn,P,Alの各成分値を分析してその他
の不純物元素（主なものとしては、Cr,Ti,W,Mo,Co,Cu,
S,B,As）の総量を求め、その総量を変化させて不純物元
素総量の異なる種々のインゴツトを作つた。このインゴ
ツトを均熱炉に熱塊装入して1100〜1250℃で均熱し、60
〜80％の圧下率の分塊圧延を行つた。圧延後、加熱炉に
熱片装入して1100〜1250℃に加熱し、圧下率60〜90％の
粗圧延を行い、厚さ30mmの板厚とした。そして板温が11
00〜900℃の段階で仕上熱延を開始して2mmの熱延板とし
た。この仕上熱延は直径700mmのロールを用い、第２表
中種類（１）のガラス質粉末を熱間潤滑剤として使用し
て行い、また比較のため同様のロールを用い熱間潤滑剤
を使用しないで圧延を行つた。
第３図は合金中の不純物元素総量と冷間加工性（５点評
価による冷間圧延性）との関係を示すもので、不純物元
素総量が増すと冷延性が若干劣化する傾向があるが、本
発明によつて熱間潤滑剤を用い且つ（ロール径／板厚）
比を20以上とすることにより良好な冷間加工性が得られ
ることが示されている。
価による冷間圧延性）との関係を示すもので、不純物元
素総量が増すと冷延性が若干劣化する傾向があるが、本
発明によつて熱間潤滑剤を用い且つ（ロール径／板厚）
比を20以上とすることにより良好な冷間加工性が得られ
ることが示されている。
〔発明の効果〕 以上述べたようにこの発明によれば、仕上熱延時の熱延
組織制御が容易となり飛躍的に冷間加工性に優れた高け
い素鋼板を安定且つ効率的に製造できる。
組織制御が容易となり飛躍的に冷間加工性に優れた高け
い素鋼板を安定且つ効率的に製造できる。
第１図は（ロール径／装入板厚）比と冷間圧延性の関係
を示すグラフである。第２図は仕上圧延に熱間潤滑剤を
使用した場合と使用しない場合について、合金中におけ
る添加元素別の濃度と冷間圧延性が良好となる（ロール
径／装入板厚）比との関係を示したものである。第３図
は仕上圧延に熱間潤滑剤を使用した場合と使用しない場
合について、合金中の不純物総量と冷間圧延性との関係
を示したものである。
を示すグラフである。第２図は仕上圧延に熱間潤滑剤を
使用した場合と使用しない場合について、合金中におけ
る添加元素別の濃度と冷間圧延性が良好となる（ロール
径／装入板厚）比との関係を示したものである。第３図
は仕上圧延に熱間潤滑剤を使用した場合と使用しない場
合について、合金中の不純物総量と冷間圧延性との関係
を示したものである。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 稲垣 淳一 東京都千代田区丸の内１丁目１番２号 日 本鋼管株式会社内 (72)発明者 日裏 昭 東京都千代田区丸の内１丁目１番２号 日 本鋼管株式会社内 (72)発明者 二宮 弘憲 東京都千代田区丸の内１丁目１番２号 日 本鋼管株式会社内
Claims (6)
- 【請求項１】C:1wt％以下、Si:4.0〜7.0wt％、Mn:0.5wt
％以下、Al:2wt％以下、残部鉄及び不可避不純物からな
る合金を溶製後、造塊もしくは連続鋳造により鋳造し、
分塊圧延・粗圧延後もしくは粗圧延後仕上熱延し、表面
酸化膜を除去した後、冷間圧延及び焼鈍を行うことによ
りけい素鋼板を製造するに際し、仕上熱延時に熱間潤滑
剤を用いることを特徴とするけい素鋼板の製造方法。 - 【請求項２】500〜1100℃の温度範囲で熱間潤滑剤を用
いることを特徴とする特許請求の範囲（１）記載のけい
素鋼板の製造方法。 - 【請求項３】500〜1100℃の温度範囲で10〜10000ポアズ
の粘性を有する熱間潤滑剤を用いることを特徴とする特
許請求の範囲（２）記載のけい素鋼板の製造方法。 - 【請求項４】C:1wt％以下、Si:4.0〜7.0wt％、Mn:0.5wt
％以下、Al:2wt％以下、残部鉄及び不可避不純物からな
る合金を溶製後、造塊もしくは連続鋳造により鋳造し、
分塊圧延・粗圧延後もしくは粗圧延後仕上熱延し、表面
酸化膜を除去した後、冷間圧延及び焼鈍を行うことによ
りけい素鋼板を製造するに際し、仕上熱延時に、熱間潤
滑剤を用いると共に、装入板厚の20倍以上の直径を有す
るロールを用いて圧延することを特徴とするけい素鋼板
の製造方法。 - 【請求項５】500〜1100℃の温度範囲で熱間潤滑剤を用
いることを特徴とする特許請求の範囲（４）記載のけい
素鋼板の製造方法。 - 【請求項６】500〜1100℃の温度範囲で10〜10000ポアズ
の粘性を有する熱間潤滑剤を用いることを特徴とする特
許請求の範囲（５）記載のけい素鋼板の製造方法。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1817386 | 1986-01-31 | ||
| JP61-18173 | 1986-01-31 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62278227A JPS62278227A (ja) | 1987-12-03 |
| JPH07113129B2 true JPH07113129B2 (ja) | 1995-12-06 |
Family
ID=11964217
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1515287A Expired - Fee Related JPH07113129B2 (ja) | 1986-01-31 | 1987-01-27 | けい素鋼板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07113129B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01225723A (ja) * | 1988-03-04 | 1989-09-08 | Nkk Corp | 磁気特性の優れた無方向性珪素鋼板の製造方法 |
| JPH01225726A (ja) * | 1988-03-07 | 1989-09-08 | Nkk Corp | 無方向性電磁鋼板の製造方法 |
| BE1006599A6 (fr) * | 1993-01-29 | 1994-10-25 | Centre Rech Metallurgique | Procede de fabrication d'une tole d'acier laminee a chaud presentant des proprietes magnetiques elevees. |
-
1987
- 1987-01-27 JP JP1515287A patent/JPH07113129B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62278227A (ja) | 1987-12-03 |
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