JPH07115287B2 - 多条ベルトの研削方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 この発明は、多条ベルトの研削方法に関し、詳しくは、
正確な溝ピッチ間隔とされた多条ベルトの研削方法に関
する。

〔従来の技術〕

小型の高馬力伝動ベルトとして、広幅のベルト表面に３
〜４本のＶ字溝を平行に設けて成る多条ベルト（ポリＶ
ベルトと言うことも有る）が公知である。

この多条ベルトは、あたかも多数本のＶベルトを並行に
巻掛けたのと同等の伝動効率を有するため、上述のよう
に小型の高馬力伝動ベルトとして好んで用いられてい
る。

ところで、上記多条ベルトを成形する場合、多数本の多
条ベルトを切り出し得る軸方向長さの長い円筒素型を必
要な補強芯を埋入してエラストマー材料で成形し、この
円筒素型外面に、一定ピッチ間隔でＶ溝を多数並行に同
時に研削成形し、次いで、この円筒素型を所定の溝数毎
に輪状に切断する手段が採用され、この輪状の切断体を
内外面反転させることにより多条ベルトとして使用に供
することが一般に行なわれる。

しかしながら、上述のように円筒素型外面に多数のＶ溝
を研削する場合、研削によって円筒素型が軸方向に収縮
し、多条ベルトの溝ピッチ間隔が不正確となる現象が生
じていた。

この原因は、円筒素型の周壁肉厚内には、主として軸方
向に収縮防止用の繊維が埋入されているが、Ｖ溝研削時
に上記繊維が切断され、これによって収縮防止効果が消
失し、もともと円筒素型の有している収縮力が発揮され
るためと考えられる。

かかる問題を解消するため、従来にあっては円筒素型を
研削するに際し、第５図に示すように荒仕上げ（図の鎖
線で示す）と仕上げ（図の実線で示す）の研削工程にお
いて仕上げ研削時の削り代を大きくとり（図のΔｄ）巾
縮み（矢印Ｘ方向）による誤差の発生を防止していた。

〔従来技術の問題点〕

しかし、上記方法は、仕上げ研削の研削量がどうしても
増加するので、研削工程に非常に時間が掛かり、製造効
率の向上が図れない、研削代を大きく取る関係上、その
分材料の無駄も生じる、さらには、研削工程時間が長び
くこととなるので、砥石の目ずまりを生じやすくさせ、
同時に研削時の摩擦熱の発生によりベルトの品質低下を
生じることもあるなど種々の問題があった。

〔発明が解決する問題点〕

この発明は、上記問題点に鑑み、迅速に円筒素型への溝
研削が行なえ、しかも、収縮による形状精度の低下も無
い多条ベルトの研削方法を得ることを目的としてなされ
たものである。

〔問題点を解決する技術〕

即ち、この発明の多条ベルトの研削方法は、多条溝研削
後の上記円筒素型の収縮率を得、該収縮率に応じて所定
の溝間隔を拡大して得た溝間隔とされた多条溝研削砥石
を用いて多条溝を成形することを特徴とするものであ
る。

〔作用〕

この発明において、多条ベルトの製造手段そのものは従
来周知の手段が採用される。

多条ベルト成形用円筒素型に多数のＶ溝を研削成形した
場合に生じる収縮は、円筒素型周壁内に埋入される繊維
の種類、配列方向及び円筒素型を成形するエラストマ材
料等により種々異なるが、同一の使用材料のもとでは、
収縮率はほぼ一定の範囲内に収まる。

また、繊維、エラストマ材料等については、一たん設定
された場合は変更されることは殆どないため実際上は円
筒素型の上述の収縮率はほぼ一定となることとなる。

一方、円筒素型の収縮は、全長にわたって一様に生じ
る。

そこで、上記収縮率を勘案し、円筒素型に研削すべき溝
の断面形状、及び溝間隔を拡大して設定し、該寸法間隔
にて溝を研削するのである。

即ち、例えば、多条溝成形後の円筒素型の収縮率が0.7
％であるとすると、多条溝成形用の研削刃の間隔を、0.
7％分拡大した形状としておき、この研削刃で多条の溝
を研削成形するのである。

従って、研削後は円筒素型が収縮することにより所定の
溝間隔、形状となるのである。

〔実施例〕

次に、この発明の実施例を説明する。

第１図はこの発明の方法の実施に使用される研削装置の
側面図である。

自動車の補機用多条ベルトの円筒素型として、長さ300m
m、厚さ6mm、多条溝研削面となるクッションゴム部材中
にベルト巾方向の列理で繊維の埋入されたエラストマ製
円筒素型１を成形し、これをプーリ1A、1B間に巻掛け回
転させると共に一時に研削する溝本数75、ピッチ間隔3.
56mmとされた研削砥石２で多条溝を研削成形し、このと
きの円筒素型の収縮量を測定したところ0.67mm〜1.87m
m、平均収縮量1.35mmを得た。

そこで、多条溝を成形する砥石の配列間隔として、上記
溝間隔3.56mmに、平均収縮量1.35×1/75ずつ加えた間
隔、即ち、3.56＋1.35×1/75＝3.56＋0.018＝3.578（m
m）とし、この砥石で上記と同じ円筒素型表面を研削し
た。

この結果、収縮後の円筒と仕上砥石の差が0.52mm以下と
なることが確認された。

なお、第１図において２′は仕上げ砥石を示し、荒仕上
げ砥石２の研削後に溝の仕上げ成形を行うものである。

また、各砥石２、２′は共に矢印方向へ移動可能とされ
ており研削工程ごとに適宜前進または後退させ得るよう
に構成されている。

円筒素型はエラストマ材料よりなるから製品により収縮
量にはある程度の巾があるのは避けられないが、通常こ
の種多条ベルトの溝形状の偏角（第２図のα）の許容範
囲は、第４図に示すように、α≦２°とされており、従
って荒仕上げ砥石２の間隔を上記の平均値としておけ
ば、研削された溝形状は、仕上砥石の溝と研削後の円筒
の溝のつれづれがΔｗ≦0.8mm数値範囲に納まることと
なる。

〔効果〕

この発明は、以上説明したように、円筒素型の収縮率を
見込んだ量だけ拡大した間隔で溝を形成し、荒仕上の研
削後の形状を規制するから仕上研削で、良好な溝研削が
行なえ、研削に要する時間が非常に短縮され、しかも、
研削時間の短縮により摩擦熱の発生も少ないので熱によ
る変性も防止出来、この種ベルトの製造の管理が非常に
容易となるのである。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明の実施に使用される研削装置の側面
図、第２図、第３図及び第４図は、この発明の作用説明
図、第５図は従来の製法の説明図である。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】多条ベルト成形用円筒素型を成形し、該円
   筒素型外面に等ピッチ間隔でＶ溝を研削成形し、次いで
   一定溝数毎に円筒素型を輪状に切断して多条ベルトを切
   出す方法において、多条溝研削後の上記円筒素型の収縮
   率を得、該収縮率に応じて所定の溝間隔を拡大して得た
   溝間隔とされた多条溝研削砥石を用いて多条溝を成形す
   ることを特徴とする多条ベルトの研削方法。