JPH07117351B2 - 熱交換器用管の製造方法 - Google Patents
熱交換器用管の製造方法Info
- Publication number
- JPH07117351B2 JPH07117351B2 JP3087575A JP8757591A JPH07117351B2 JP H07117351 B2 JPH07117351 B2 JP H07117351B2 JP 3087575 A JP3087575 A JP 3087575A JP 8757591 A JP8757591 A JP 8757591A JP H07117351 B2 JPH07117351 B2 JP H07117351B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- heat exchanger
- metal wire
- manufacturing
- exchanger tube
- guide member
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- Heat-Exchange Devices With Radiators And Conduit Assemblies (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、製造コストの安い海水
あるいはその他の液体の冷却あるいは加熱に使用する熱
交換器用管の製造方法に関する。
あるいはその他の液体の冷却あるいは加熱に使用する熱
交換器用管の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】海水、真水等の冷却をする場合には熱交
換器用管を使用するが、従来のこのような用途に適する
熱交換器用管は、外側に多数の襞からなるフィンが放射
状に配置された内管を外管の中に上記襞が密接するよう
に配置して構成され、内管に例えば上記海水を流し、外
管に冷媒を流して海水を冷却するようにしていた。ま
た、場合によって、外管の内側に放射状に多数の襞から
なるフィンを設け、この内部に内管を内装した熱交換器
用管もあった。
換器用管を使用するが、従来のこのような用途に適する
熱交換器用管は、外側に多数の襞からなるフィンが放射
状に配置された内管を外管の中に上記襞が密接するよう
に配置して構成され、内管に例えば上記海水を流し、外
管に冷媒を流して海水を冷却するようにしていた。ま
た、場合によって、外管の内側に放射状に多数の襞から
なるフィンを設け、この内部に内管を内装した熱交換器
用管もあった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、以上の
熱交換器用管は、内管の外側あるいは外管の内側に多数
のフィンを予め形成しておく必要があり、極めて製造に
特殊な設備を必要とし、手間を要するという問題点があ
った。また、素材が例えばチタン等の場合は、内管の外
側あるいは外管の内側に押出あるいは転造ではフィンを
形成するのが困難である場合もあった。本発明はかかる
事情に鑑みてなされたもので、製造コストが安く、材料
の選択が任意で、しかもフィンの数、形状を任意に選択
することもできる熱交換器用管の製造方法を提供するこ
とを目的とする。
熱交換器用管は、内管の外側あるいは外管の内側に多数
のフィンを予め形成しておく必要があり、極めて製造に
特殊な設備を必要とし、手間を要するという問題点があ
った。また、素材が例えばチタン等の場合は、内管の外
側あるいは外管の内側に押出あるいは転造ではフィンを
形成するのが困難である場合もあった。本発明はかかる
事情に鑑みてなされたもので、製造コストが安く、材料
の選択が任意で、しかもフィンの数、形状を任意に選択
することもできる熱交換器用管の製造方法を提供するこ
とを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】前記目的に沿う請求項１
記載の熱交換器用管の製造方法は、同心状に配置された
金属製の内管と金属製の外管との基端部に少なくとも３
本以上の金属線材を固定し、該内管と外管の中間部であ
ってダイスの手前側に上記金属線材を所定間隔で配置す
るガイド部材を設け、上記内管、上記金属線材及び外管
を上記ダイスで引き抜き、これらを半径方向に密着接合
させている。請求項２記載の熱交換器用管の製造方法
は、請求項１記載の方法において、ガイド部材は外側に
金属線材を挿通する多数の溝が形成されている。請求項
３記載の熱交換器用管の製造方法は、請求項１記載の方
法において、ガイド部材は内側に金属線材を挿通する多
数の溝が形成されている。そして、請求項４記載の熱交
換器用管の製造方法は、請求項１〜３のいずれか１項に
記載の方法において、ガイド部材を引き抜き長さに応じ
て徐々に回転させている。ここで、外管、内管及び金属
線材の材料としては、銅、銅合金、アルミ、チタン、ス
テンレス等がある。
記載の熱交換器用管の製造方法は、同心状に配置された
金属製の内管と金属製の外管との基端部に少なくとも３
本以上の金属線材を固定し、該内管と外管の中間部であ
ってダイスの手前側に上記金属線材を所定間隔で配置す
るガイド部材を設け、上記内管、上記金属線材及び外管
を上記ダイスで引き抜き、これらを半径方向に密着接合
させている。請求項２記載の熱交換器用管の製造方法
は、請求項１記載の方法において、ガイド部材は外側に
金属線材を挿通する多数の溝が形成されている。請求項
３記載の熱交換器用管の製造方法は、請求項１記載の方
法において、ガイド部材は内側に金属線材を挿通する多
数の溝が形成されている。そして、請求項４記載の熱交
換器用管の製造方法は、請求項１〜３のいずれか１項に
記載の方法において、ガイド部材を引き抜き長さに応じ
て徐々に回転させている。ここで、外管、内管及び金属
線材の材料としては、銅、銅合金、アルミ、チタン、ス
テンレス等がある。
【０００５】
【作用】請求項１〜４記載の熱交換器用管の製造方法に
おいては、熱交換器用管を製造するに当たって、ダイス
あるいは圧延機等の縮径手段の手前側の内管と外管の隙
間に金属線材を所定間隔で保持するガイド部材を配置し
ているので、縮径された外管によって押圧された内側の
金属線材が所定間隔で放射状に内管と外管との中間部に
配置される。そして、特に、請求項４記載の熱交換器用
管の製造方法においては、上記ガイド部材を徐々に回転
させるようになっているので、フィンとなる金属線材が
螺旋状となって、金属線材と内管との接触面積が増加す
る。
おいては、熱交換器用管を製造するに当たって、ダイス
あるいは圧延機等の縮径手段の手前側の内管と外管の隙
間に金属線材を所定間隔で保持するガイド部材を配置し
ているので、縮径された外管によって押圧された内側の
金属線材が所定間隔で放射状に内管と外管との中間部に
配置される。そして、特に、請求項４記載の熱交換器用
管の製造方法においては、上記ガイド部材を徐々に回転
させるようになっているので、フィンとなる金属線材が
螺旋状となって、金属線材と内管との接触面積が増加す
る。
【０００６】
【実施例】続いて、添付した図面を参照しつつ、本発明
を具体化した実施例につき説明し、本発明の理解に供す
る。
を具体化した実施例につき説明し、本発明の理解に供す
る。
【０００７】ここに、図１は本発明の第１の実施例に係
る熱交換器用管の製造方法を示す断面図、図２（Ａ）は
図１における矢視Ａ−Ａ断面図であり、図２（Ｂ）は図
１における矢視Ｂ−Ｂ断面図、図３は本発明の第２の実
施例に係る熱交換器用管の製造方法を示す断面図であ
り、（Ａ）は引き抜き前、（Ｂ）は引き抜き後を示す。
そして、図４は本発明の第３の実施例に係る熱交換器用
管の製造方法を示す断面図、図５は図４における矢視Ｃ
−Ｃ断面図、図６は本発明の第４の実施例に係る熱交換
器用管の製造方法に使用するガイド部材の断面図、図７
は図６における矢視Ｄ−Ｄ断面図である。
る熱交換器用管の製造方法を示す断面図、図２（Ａ）は
図１における矢視Ａ−Ａ断面図であり、図２（Ｂ）は図
１における矢視Ｂ−Ｂ断面図、図３は本発明の第２の実
施例に係る熱交換器用管の製造方法を示す断面図であ
り、（Ａ）は引き抜き前、（Ｂ）は引き抜き後を示す。
そして、図４は本発明の第３の実施例に係る熱交換器用
管の製造方法を示す断面図、図５は図４における矢視Ｃ
−Ｃ断面図、図６は本発明の第４の実施例に係る熱交換
器用管の製造方法に使用するガイド部材の断面図、図７
は図６における矢視Ｄ−Ｄ断面図である。
【０００８】図１、図２に示すように、内管１０と外管
１１との端部に６本の金属線材１２が等間隔で固定配置
され、ダイス１３の手前側の内管１０と外管１１の内側
にはガイド部材１４が配置されている。このガイド部材
１４は、内管１０の外径よりやや大きい内径を有する鋼
製のパイプの先端部に放射状に６個の鋼製のガイド羽根
１５を先端より２０〜５０ｍｍ程度設けてなり、該パイ
プの後部は外管１１の外側に突出し、図示しない支持部
材に固定保持されている。
１１との端部に６本の金属線材１２が等間隔で固定配置
され、ダイス１３の手前側の内管１０と外管１１の内側
にはガイド部材１４が配置されている。このガイド部材
１４は、内管１０の外径よりやや大きい内径を有する鋼
製のパイプの先端部に放射状に６個の鋼製のガイド羽根
１５を先端より２０〜５０ｍｍ程度設けてなり、該パイ
プの後部は外管１１の外側に突出し、図示しない支持部
材に固定保持されている。
【０００９】上記ダイス１３の内径は外管１１の直径よ
り充分小さく、内管１０の外径よりやや大きくなって、
内管１０と外管１１の中間部に金属線材１２を入れて引
き抜いた場合、図２（Ｂ）に示すように、金属線材１２
が内管１０と外管１１との間に密接嵌入するようになっ
ている。以上の作業によって、装入された金属線材１２
がフィンとして働き熱交換器用管１５ａが完成する。な
お、以上の作業において、ガイド部材１４の後部に回転
駆動装置を設け、引き抜き長さに応じて徐々に回転させ
ることも可能であり、これによって、金属線材１２を螺
旋状にすることができる。なお、螺旋の角度は余り多く
すると流内抵抗を招くので、０〜５度の範囲で行うのが
好ましい。
り充分小さく、内管１０の外径よりやや大きくなって、
内管１０と外管１１の中間部に金属線材１２を入れて引
き抜いた場合、図２（Ｂ）に示すように、金属線材１２
が内管１０と外管１１との間に密接嵌入するようになっ
ている。以上の作業によって、装入された金属線材１２
がフィンとして働き熱交換器用管１５ａが完成する。な
お、以上の作業において、ガイド部材１４の後部に回転
駆動装置を設け、引き抜き長さに応じて徐々に回転させ
ることも可能であり、これによって、金属線材１２を螺
旋状にすることができる。なお、螺旋の角度は余り多く
すると流内抵抗を招くので、０〜５度の範囲で行うのが
好ましい。
【００１０】次に、図３（Ａ）、（Ｂ）に示す本発明の
第２の実施例においては、金属線材１６の断面形状を略
台形として、同じく内管１７と外管１８の間に４本の該
金属線材１６を装入し、ダイスの手前側にはガイド部材
１９を入れて、引き抜き加工（即ち、縮径加工）を行っ
たものを示すが、図に示すように断面略台形状の金属線
材１６がフィンとして働き、熱交換器用管２０を形成す
ることができる。また、この実施例においては、上記ガ
イド部材１９を引き抜き長さに応じて徐々に回転させる
ことができ、これによって螺旋状にフィンを形成するこ
とができる。
第２の実施例においては、金属線材１６の断面形状を略
台形として、同じく内管１７と外管１８の間に４本の該
金属線材１６を装入し、ダイスの手前側にはガイド部材
１９を入れて、引き抜き加工（即ち、縮径加工）を行っ
たものを示すが、図に示すように断面略台形状の金属線
材１６がフィンとして働き、熱交換器用管２０を形成す
ることができる。また、この実施例においては、上記ガ
イド部材１９を引き抜き長さに応じて徐々に回転させる
ことができ、これによって螺旋状にフィンを形成するこ
とができる。
【００１１】続いて、図４、図５に示すように本発明の
第３の実施例に係る熱交換器用管の製造方法について説
明すると、内管２２と外管２３の中間部に内側に溝２４
が形成されたガイド部材２５を配置し、該溝２４に所定
の金属線材２６を配置し、ダイス２７によって外管２３
を縮径し、４本の金属線材２６を内管２２と外管２３の
中間部に均等に密着配置するようになっている。これに
よって外管２３と内管２２との間に仕切り用のフィンを
形成させている。この実施例においては、４個の溝を設
けたガイド部材２５によって４本の金属線材を均等に分
割していたが、図６、図７の第４の実施例に示すよう
に、内側に６本の溝２８の形成されたガイド部材２９を
使用し、６本の金属線材を均等に分割配置することも可
能である。また、上記実施例においては、ガイド部材を
引き抜き長さに応じて徐々に回転させることも可能であ
り、これによって金属線材を徐々に螺旋状に配置するこ
ともできる。
第３の実施例に係る熱交換器用管の製造方法について説
明すると、内管２２と外管２３の中間部に内側に溝２４
が形成されたガイド部材２５を配置し、該溝２４に所定
の金属線材２６を配置し、ダイス２７によって外管２３
を縮径し、４本の金属線材２６を内管２２と外管２３の
中間部に均等に密着配置するようになっている。これに
よって外管２３と内管２２との間に仕切り用のフィンを
形成させている。この実施例においては、４個の溝を設
けたガイド部材２５によって４本の金属線材を均等に分
割していたが、図６、図７の第４の実施例に示すよう
に、内側に６本の溝２８の形成されたガイド部材２９を
使用し、６本の金属線材を均等に分割配置することも可
能である。また、上記実施例においては、ガイド部材を
引き抜き長さに応じて徐々に回転させることも可能であ
り、これによって金属線材を徐々に螺旋状に配置するこ
ともできる。
【００１２】上記実施例においては、外管、内管及びフ
ィンとなる金属線材の材質は任意であり、例えば、チタ
ン、銅、アルミ、ステンレス等のいずれをも使用でき
る。また、金属線材の形状は自由であり、更にはその本
数は３本以上であれば、内管を完全に支持できる。
ィンとなる金属線材の材質は任意であり、例えば、チタ
ン、銅、アルミ、ステンレス等のいずれをも使用でき
る。また、金属線材の形状は自由であり、更にはその本
数は３本以上であれば、内管を完全に支持できる。
【００１３】
【発明の効果】請求項１〜４記載の熱交換器用管の製造
方法においては、内管、外管及びフィンとなる金属線材
が別々であって容易に入手でき、しかもその製造も複雑
な工程を必要としないので、製造コストが安い。また、
内管、外管及びフィンとなる金属線材が別々であるの
で、その材質を自由に選定できる。そして、フィンの形
状及び本数も自由に選択できるので、用途に応じた設計
ができる。
方法においては、内管、外管及びフィンとなる金属線材
が別々であって容易に入手でき、しかもその製造も複雑
な工程を必要としないので、製造コストが安い。また、
内管、外管及びフィンとなる金属線材が別々であるの
で、その材質を自由に選定できる。そして、フィンの形
状及び本数も自由に選択できるので、用途に応じた設計
ができる。
【図１】本発明の第１の実施例に係る熱交換器用管の製
造方法を示す断面図である。
造方法を示す断面図である。
【図２】（Ａ）は図１における矢視Ａ−Ａ断面図であ
り、（Ｂ）は図１における矢視Ｂ−Ｂ断面図である。
り、（Ｂ）は図１における矢視Ｂ−Ｂ断面図である。
【図３】本発明の第２の実施例に係る熱交換器用管の製
造方法を示す断面図であり、（Ａ）は引き抜き前、
（Ｂ）は引き抜き後を示す。
造方法を示す断面図であり、（Ａ）は引き抜き前、
（Ｂ）は引き抜き後を示す。
【図４】本発明の第３の実施例に係る熱交換器用管の製
造方法を示す断面図である。
造方法を示す断面図である。
【図５】図４における矢視Ｃ−Ｃ断面図である。
【図６】本発明の第４の実施例に係る熱交換器用管の製
造方法に使用するガイド部材の断面図である。
造方法に使用するガイド部材の断面図である。
【図７】図６における矢視Ｄ−Ｄ断面図である。
１０ 内管 １１ 外管 １２ 金属線材 １３ ダイス １４ ガイド部材 １５ ガイド羽根 １５ａ 熱交換器用管 １６ 金属線材 １７ 内管 １８ 外管 １９ ガイド部材 ２０ 熱交換器用管 ２２ 内管 ２３ 外管 ２４ 溝 ２５ ガイド部材 ２６ 金属線材 ２７ ダイス ２８ 溝 ２９ ガイド部材
Claims (4)
- 【請求項１】 同心状に配置された金属製の内管と金属
製の外管との基端部に少なくとも３本以上の金属線材を
固定し、該内管と外管の中間部であってダイスの手前側
に上記金属線材を所定間隔で配置するガイド部材を設
け、上記内管、上記金属線材及び外管を上記ダイスで引
き抜き、これらを半径方向に密着接合させることを特徴
する熱交換器用管の製造方法。 - 【請求項２】 ガイド部材は外側に金属線材を挿通する
多数の溝が形成されている請求項１記載の熱交換器用管
の製造方法。 - 【請求項３】 ガイド部材は内側に金属線材を挿通する
多数の溝が形成されている請求項１記載の熱交換器用管
の製造方法。 - 【請求項４】 ガイド部材を引き抜き長さに応じて徐々
に回転させる請求項１〜３のいずれか１項に記載の熱交
換器用管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3087575A JPH07117351B2 (ja) | 1991-03-26 | 1991-03-26 | 熱交換器用管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3087575A JPH07117351B2 (ja) | 1991-03-26 | 1991-03-26 | 熱交換器用管の製造方法 |
Related Child Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15083195A Division JPH07305982A (ja) | 1995-05-24 | 1995-05-24 | 熱交換器用管 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04297791A JPH04297791A (ja) | 1992-10-21 |
| JPH07117351B2 true JPH07117351B2 (ja) | 1995-12-18 |
Family
ID=13918804
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3087575A Expired - Lifetime JPH07117351B2 (ja) | 1991-03-26 | 1991-03-26 | 熱交換器用管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07117351B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101327043B1 (ko) * | 2013-03-18 | 2013-11-07 | 박원일 | 압착 확장 결합식 파이프 제조방법 및 그러한 방법에 의한 파이프 |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007101151A (ja) * | 2005-10-07 | 2007-04-19 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 熱交換器 |
| JP2008023537A (ja) * | 2006-07-19 | 2008-02-07 | Hiroshima Univ | 曲部を有する二重管の製造方法 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6288173U (ja) * | 1985-11-20 | 1987-06-05 |
-
1991
- 1991-03-26 JP JP3087575A patent/JPH07117351B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101327043B1 (ko) * | 2013-03-18 | 2013-11-07 | 박원일 | 압착 확장 결합식 파이프 제조방법 및 그러한 방법에 의한 파이프 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH04297791A (ja) | 1992-10-21 |
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