JPH0714445B2 - スパイラル型脱気エレメントおよびその使用方法 - Google Patents
スパイラル型脱気エレメントおよびその使用方法Info
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- JPH0714445B2 JPH0714445B2 JP2048757A JP4875790A JPH0714445B2 JP H0714445 B2 JPH0714445 B2 JP H0714445B2 JP 2048757 A JP2048757 A JP 2048757A JP 4875790 A JP4875790 A JP 4875790A JP H0714445 B2 JPH0714445 B2 JP H0714445B2
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Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、水中の溶存気体を除去するための疎水性ガス
透過膜を用いたスパイラル型脱気エレメントおよびその
使用方法に関する。
透過膜を用いたスパイラル型脱気エレメントおよびその
使用方法に関する。
［従来の技術］ 一般に水中には酸素、窒素、二酸化炭素などの気体が溶
存しており、平衡状態に達している場合などは時間がた
っても無くなることがないのが普通であるが、水処理に
おいて、これらの溶存気体が悪影響を及ぼす場合も少な
くはない。例えば、水の循環ラインにおいては水中の溶
存酸素が配管の接液内面の腐蝕を促進する場合があり、
また超純水の製造ラインにおいては溶存二酸化炭素が超
純水水質を低下させる原因になり、場合に応じて薬品添
加や真空方式などによる脱気処理が行なわれている。し
かし、従来法である薬品処理による脱気は、薬品コスト
の問題、残存成分の問題などがあり、真空脱気にしても
装置および運転コスト面での制約があり、広い意味での
実用化に適した方法とは言い難かった。
存しており、平衡状態に達している場合などは時間がた
っても無くなることがないのが普通であるが、水処理に
おいて、これらの溶存気体が悪影響を及ぼす場合も少な
くはない。例えば、水の循環ラインにおいては水中の溶
存酸素が配管の接液内面の腐蝕を促進する場合があり、
また超純水の製造ラインにおいては溶存二酸化炭素が超
純水水質を低下させる原因になり、場合に応じて薬品添
加や真空方式などによる脱気処理が行なわれている。し
かし、従来法である薬品処理による脱気は、薬品コスト
の問題、残存成分の問題などがあり、真空脱気にしても
装置および運転コスト面での制約があり、広い意味での
実用化に適した方法とは言い難かった。
これらの方法の他に、最近ガス透過機能を有する疎水性
膜を用いて水中の溶存気体を除去するという脱気方法が
実用化されている。この方法は、シリコーンなどを素材
とする、ガス透過機能を有し、かつ水を通さない性質を
持った膜の表面または裏面に被処理液を流し、反対面を
減圧状態にすることにより、被処理液中の溶存気体のみ
を膜透過除去し、脱気するというものである。この方法
は、それまでの薬品添加法に見られた薬品残存物のよう
な問題も無く、真空脱気法等と比較しても装置が簡単と
なり運転コストも小さくなるという長所が認められてい
る。
膜を用いて水中の溶存気体を除去するという脱気方法が
実用化されている。この方法は、シリコーンなどを素材
とする、ガス透過機能を有し、かつ水を通さない性質を
持った膜の表面または裏面に被処理液を流し、反対面を
減圧状態にすることにより、被処理液中の溶存気体のみ
を膜透過除去し、脱気するというものである。この方法
は、それまでの薬品添加法に見られた薬品残存物のよう
な問題も無く、真空脱気法等と比較しても装置が簡単と
なり運転コストも小さくなるという長所が認められてい
る。
［発明が解決しようとする課題］ 疎水性のガス透過膜を用いての脱気装置では、膜は通常
スパイラルモジュールという形式にユニット化され用い
られている。従来用いられている一般的なスパイラルモ
ジュールは、図６に示すように、表面に複数の孔を有す
る中空状の中心管１の周囲に封筒状の疎水性ガス透過膜
５、透過側流路材６、供給液流路材４を一組とするユニ
ットの単組または複組を巻き付けてなる構造をなしてお
り、封筒状の疎水性ガス透過膜５の外側に被処理原液７
が供給され、片端を盲にした中心管の開放端部１′を減
圧源に接続して封筒状の疎水性ガス透過膜の内部の透過
側領域を減圧し、疎水性ガス透過膜の表裏間に圧力差を
与えることにより、被処理原液中の溶存気体が膜の表面
から裏面に透過し、透過側流路内部から中心管方向へ移
動し、被処理原液中の溶存気体の除去が行なわれる。
スパイラルモジュールという形式にユニット化され用い
られている。従来用いられている一般的なスパイラルモ
ジュールは、図６に示すように、表面に複数の孔を有す
る中空状の中心管１の周囲に封筒状の疎水性ガス透過膜
５、透過側流路材６、供給液流路材４を一組とするユニ
ットの単組または複組を巻き付けてなる構造をなしてお
り、封筒状の疎水性ガス透過膜５の外側に被処理原液７
が供給され、片端を盲にした中心管の開放端部１′を減
圧源に接続して封筒状の疎水性ガス透過膜の内部の透過
側領域を減圧し、疎水性ガス透過膜の表裏間に圧力差を
与えることにより、被処理原液中の溶存気体が膜の表面
から裏面に透過し、透過側流路内部から中心管方向へ移
動し、被処理原液中の溶存気体の除去が行なわれる。
しかしながら、膜による脱気能力は、膜の固有のガス透
過能力もさることながら、膜表裏間のガス分圧の差に大
きく支配されるため、エレメント１本の脱気能力を向上
させるためには、膜の透過側の真空度を高めることによ
り透過側のガス分圧を小さくするか、膜表面すなわち脱
気膜エレメントへ供給する被処理原液の供給圧力を高め
ることが必要となっている。しかし、真空度、供給圧力
ともに、実用性を考慮すると限度があり、今一歩の脱気
性能の向上は困難となっている。
過能力もさることながら、膜表裏間のガス分圧の差に大
きく支配されるため、エレメント１本の脱気能力を向上
させるためには、膜の透過側の真空度を高めることによ
り透過側のガス分圧を小さくするか、膜表面すなわち脱
気膜エレメントへ供給する被処理原液の供給圧力を高め
ることが必要となっている。しかし、真空度、供給圧力
ともに、実用性を考慮すると限度があり、今一歩の脱気
性能の向上は困難となっている。
［課題を解決するための手段］ 本発明の課題は、表面に孔を有する中空状の中心管の周
囲に封筒状の疎水性ガス透過膜、透過側流路材、供給液
流路材を一組とするユニットの単組または複組を巻き付
けてなる、水中の溶存気体を除去するためのスパイラル
型脱気エレメントにおいて、中心管内部に仕切りを設
け、かつ、透過側流路の特定箇所に透過流体の流れ方向
を特定させるための仕切り壁を設け、さらに、該仕切り
壁のリーフエンド部分の一部を仕切りせずに開けられた
部分に、仕切り壁に対して横方向に溝を有することを特
徴とするスパイラル型脱気エレメントとすることにより
基本的に達成される。
囲に封筒状の疎水性ガス透過膜、透過側流路材、供給液
流路材を一組とするユニットの単組または複組を巻き付
けてなる、水中の溶存気体を除去するためのスパイラル
型脱気エレメントにおいて、中心管内部に仕切りを設
け、かつ、透過側流路の特定箇所に透過流体の流れ方向
を特定させるための仕切り壁を設け、さらに、該仕切り
壁のリーフエンド部分の一部を仕切りせずに開けられた
部分に、仕切り壁に対して横方向に溝を有することを特
徴とするスパイラル型脱気エレメントとすることにより
基本的に達成される。
本発明のスパイラル型脱気エレメントの構造の基本的な
例は図１および図２に示すとおり、従来のスパイラルエ
レメントと異なり、中心管内部に仕切り８が設けられ、
かつ、封筒状疎水性ガス透過膜５の裏面すなわち透過側
流路材６側の透過側流路の特定箇所に透過流体の流れ方
向を特定させるための仕切り壁９が設けられている。従
来のスパイラルエレメントは、図２に示す仕切り８およ
び仕切り壁９がなく、透過側流路内の透過ガスは徐々に
中心管１の方向に移動するが、透過側流路には膜面を通
して以外の流体の流入は無く、均一に一定の真空度に減
圧され、脱気対象ガスの分圧も一定に保たれている。脱
気性能を向上させるにはこの透過側の脱気対象ガスの分
圧をできるだけ小さくすることが望まれるが、本発明で
は図２に示すとおり、中心管片端から、透過側流路内に
キャリアガスを流すことが可能であり、このキャリアガ
スにより膜裏面の脱気対象ガスを追い出し、該ガスの分
圧を限りなくゼロに近づけることができる結果、脱気性
能を大幅に向上させることが可能となる。すなわち、例
えば水中に含まれている酸素や炭酸ガスを脱気したい場
合は、本発明のエレメントを用いてキャリアガスとして
窒素を流すことにより膜の透過側の酸素および炭酸ガス
の分圧はほとんどゼロにすることができ、従来の脱気エ
レメントを用いた場合と比べて脱気能力は大きく向上す
る。なお、透過流路仕切り壁および中心管内部の仕切り
の無い従来のスパイラルエレメントにキャリアガスを流
しても、キャリアガスのほとんどは透過側流路の方には
流れずに中心管他端より排出されるだけであり、脱気性
能の向上はほとんど見られない。
例は図１および図２に示すとおり、従来のスパイラルエ
レメントと異なり、中心管内部に仕切り８が設けられ、
かつ、封筒状疎水性ガス透過膜５の裏面すなわち透過側
流路材６側の透過側流路の特定箇所に透過流体の流れ方
向を特定させるための仕切り壁９が設けられている。従
来のスパイラルエレメントは、図２に示す仕切り８およ
び仕切り壁９がなく、透過側流路内の透過ガスは徐々に
中心管１の方向に移動するが、透過側流路には膜面を通
して以外の流体の流入は無く、均一に一定の真空度に減
圧され、脱気対象ガスの分圧も一定に保たれている。脱
気性能を向上させるにはこの透過側の脱気対象ガスの分
圧をできるだけ小さくすることが望まれるが、本発明で
は図２に示すとおり、中心管片端から、透過側流路内に
キャリアガスを流すことが可能であり、このキャリアガ
スにより膜裏面の脱気対象ガスを追い出し、該ガスの分
圧を限りなくゼロに近づけることができる結果、脱気性
能を大幅に向上させることが可能となる。すなわち、例
えば水中に含まれている酸素や炭酸ガスを脱気したい場
合は、本発明のエレメントを用いてキャリアガスとして
窒素を流すことにより膜の透過側の酸素および炭酸ガス
の分圧はほとんどゼロにすることができ、従来の脱気エ
レメントを用いた場合と比べて脱気能力は大きく向上す
る。なお、透過流路仕切り壁および中心管内部の仕切り
の無い従来のスパイラルエレメントにキャリアガスを流
しても、キャリアガスのほとんどは透過側流路の方には
流れずに中心管他端より排出されるだけであり、脱気性
能の向上はほとんど見られない。
本発明のスパイラル型脱気エレメントに用いる疎水性ガ
ス透過膜としては特に限定しないが、平膜形状のガス分
離機能を有する高分子膜であればよく、好ましくはシリ
コーン系、ふっ素系、ポレオレフィン系などが良い。封
筒状を成す膜の外側に位置する供給液流路材としては特
に限定しないが、好ましくは圧力損失の小さいプラスチ
ックネット状スペーサーが好ましく、厚さは0.3〜2.0mm
程度、材質としてはポリエチレン、ナイロン、ポリプロ
ピレンなどが適している。封筒状膜の内部に位置する透
過側流路材としても特に種類形状を限定しないが、縦溝
を有するポリエステル織物、ポリプロピレン製ネット等
が好ましい。
ス透過膜としては特に限定しないが、平膜形状のガス分
離機能を有する高分子膜であればよく、好ましくはシリ
コーン系、ふっ素系、ポレオレフィン系などが良い。封
筒状を成す膜の外側に位置する供給液流路材としては特
に限定しないが、好ましくは圧力損失の小さいプラスチ
ックネット状スペーサーが好ましく、厚さは0.3〜2.0mm
程度、材質としてはポリエチレン、ナイロン、ポリプロ
ピレンなどが適している。封筒状膜の内部に位置する透
過側流路材としても特に種類形状を限定しないが、縦溝
を有するポリエステル織物、ポリプロピレン製ネット等
が好ましい。
本発明を構成する透過側流路の仕切り壁については、基
本的にエレメント製作が可能であり、透過側のガス流れ
をある程度遮断できるものであれば良く、材料、形状に
ついて特に限定はしないが、好ましくは、該当箇所に接
着剤を塗り硬化させることにより形成させた仕切り壁
や、シリコーンゴム、発泡プラスチックシート、ニトリ
ルゴムその他の弾性高分子材料からなるシート状物を配
置または接着した構造の仕切り壁が良い。また、仕切り
壁の長さ、幅、配置場所、数等については特定せず、図
３−（ａ），（ｂ）に示すように、目的とする用途によ
り選定することができる。また、中心管内部に設ける仕
切りについても、キャリアガスの通過をある程度遮断で
きうる物であれば良く、材質としては硬質塩ビ、ABS,ナ
イロン、ゴム等、適宜選定することができ、接着されて
いるかどうかは問わない。
本的にエレメント製作が可能であり、透過側のガス流れ
をある程度遮断できるものであれば良く、材料、形状に
ついて特に限定はしないが、好ましくは、該当箇所に接
着剤を塗り硬化させることにより形成させた仕切り壁
や、シリコーンゴム、発泡プラスチックシート、ニトリ
ルゴムその他の弾性高分子材料からなるシート状物を配
置または接着した構造の仕切り壁が良い。また、仕切り
壁の長さ、幅、配置場所、数等については特定せず、図
３−（ａ），（ｂ）に示すように、目的とする用途によ
り選定することができる。また、中心管内部に設ける仕
切りについても、キャリアガスの通過をある程度遮断で
きうる物であれば良く、材質としては硬質塩ビ、ABS,ナ
イロン、ゴム等、適宜選定することができ、接着されて
いるかどうかは問わない。
透過側流路の仕切り壁については、キャリアガスが膜裏
面全体に均一に流れるように、リーフエンド部分の一部
を仕切りせずに開けておく必要があり、また、キャリア
ガスが流れやすいように、図４に示すように横方向に溝
を有する流路材11などを部分的に張り付けることが、溝
を設ける手段の一例として挙げられる。
面全体に均一に流れるように、リーフエンド部分の一部
を仕切りせずに開けておく必要があり、また、キャリア
ガスが流れやすいように、図４に示すように横方向に溝
を有する流路材11などを部分的に張り付けることが、溝
を設ける手段の一例として挙げられる。
本発明の脱気エレメントの運転においては、エレメント
１本の比較においても従来のスパイラル型脱気エレメン
トよりも大きな脱気能力が得られるが、複数本連結する
ことにより更に脱気能力は向上する。通常、エレメント
は１本から６本ごとに同一のエレメント容器に収納さ
れ、また、スペースの関係や更にエレメント数を増加さ
せたい場合などはエレメントを１本または複数本収納し
たエレメント内臓容器を複数本直列または並列に連結す
ることができる。本発明のエレメントを用いた場合は、
エレメント内臓容器を連結し、各容器に窒素を並列また
は直列に供給することができるが、直列に供給すること
が好ましい。窒素の供給は、各容器ごとに窒素ガスを複
数の供給源より並列に供給することが理想的であり、一
本目の容器に供給した窒素ガスの排出ガスを２本目の容
器に、２本目の排出窒素を３本目にというように直列に
供給する場合は、順次窒素の純度が低下し、脱気効率が
低下することが考えられる。しかし、本発明者らは、鋭
意検討した結果、多少の窒素純度低下に伴い脱気効率が
低下しても、窒素量を調整することでほぼ解決でき、か
つ、窒素の並列供給の場合に比べ、脱気運転コストを大
きく低減することができ、直列方式の窒素供給方式が好
ましいことを見出だした。窒素の供給順序は図５に示す
通り、被処理水供給の順序に基づき供給しても良く、ま
た、装置の形状等を考慮し、被処理水の供給順序と無関
係な順序で各容器に供給しても良い。窒素の流量は、目
標とする溶存ガス濃度により適宜決定することができる
が、好ましくは被処理水体積流量の５％から10％程度の
窒素流量（体積流量）が適当である。
１本の比較においても従来のスパイラル型脱気エレメン
トよりも大きな脱気能力が得られるが、複数本連結する
ことにより更に脱気能力は向上する。通常、エレメント
は１本から６本ごとに同一のエレメント容器に収納さ
れ、また、スペースの関係や更にエレメント数を増加さ
せたい場合などはエレメントを１本または複数本収納し
たエレメント内臓容器を複数本直列または並列に連結す
ることができる。本発明のエレメントを用いた場合は、
エレメント内臓容器を連結し、各容器に窒素を並列また
は直列に供給することができるが、直列に供給すること
が好ましい。窒素の供給は、各容器ごとに窒素ガスを複
数の供給源より並列に供給することが理想的であり、一
本目の容器に供給した窒素ガスの排出ガスを２本目の容
器に、２本目の排出窒素を３本目にというように直列に
供給する場合は、順次窒素の純度が低下し、脱気効率が
低下することが考えられる。しかし、本発明者らは、鋭
意検討した結果、多少の窒素純度低下に伴い脱気効率が
低下しても、窒素量を調整することでほぼ解決でき、か
つ、窒素の並列供給の場合に比べ、脱気運転コストを大
きく低減することができ、直列方式の窒素供給方式が好
ましいことを見出だした。窒素の供給順序は図５に示す
通り、被処理水供給の順序に基づき供給しても良く、ま
た、装置の形状等を考慮し、被処理水の供給順序と無関
係な順序で各容器に供給しても良い。窒素の流量は、目
標とする溶存ガス濃度により適宜決定することができる
が、好ましくは被処理水体積流量の５％から10％程度の
窒素流量（体積流量）が適当である。
なお、エレメント容器内に複数本のエレメントを収納す
る場合、各エレメント内臓容器内において、各エレメン
トに窒素を並列または直列に供給することができるが、
上記と同様に直列に供給することが好ましい。
る場合、各エレメント内臓容器内において、各エレメン
トに窒素を並列または直列に供給することができるが、
上記と同様に直列に供給することが好ましい。
［実施例１］ ポリエステルタフタ／ポリスルホンからなる支持材上に
シリコーン薄膜を形成させた疎水性ガス透過膜を、縦溝
を有するポリエステル織物からなる透過側流路材とポリ
プロピレン製ネットからなる供給液流路材とともに硬質
塩ビ製多孔質中心管の回りに巻囲し、透過側流路中央部
に図３−（ａ）に示す接着剤による仕切り壁のある膜面
積８m2、膜封筒数４組のスパイラル型脱気エレメントを
製作した。このエレメントの中心管内部の中央部に硬質
塩ビ製の盲栓を接着固定した後、これを専用の容器にい
れ、キャリアガスとして窒素を流しながら水道水の脱気
性能を測定した。水道水流量1000L/h、真空度85Torr、
窒素流量1000cc/分、温度25°Ｃの運転条件において、
当初8.0ppmであった被処理原液（水道水）の溶存酸素濃
度は、1.9ppmにまで低下した。
シリコーン薄膜を形成させた疎水性ガス透過膜を、縦溝
を有するポリエステル織物からなる透過側流路材とポリ
プロピレン製ネットからなる供給液流路材とともに硬質
塩ビ製多孔質中心管の回りに巻囲し、透過側流路中央部
に図３−（ａ）に示す接着剤による仕切り壁のある膜面
積８m2、膜封筒数４組のスパイラル型脱気エレメントを
製作した。このエレメントの中心管内部の中央部に硬質
塩ビ製の盲栓を接着固定した後、これを専用の容器にい
れ、キャリアガスとして窒素を流しながら水道水の脱気
性能を測定した。水道水流量1000L/h、真空度85Torr、
窒素流量1000cc/分、温度25°Ｃの運転条件において、
当初8.0ppmであった被処理原液（水道水）の溶存酸素濃
度は、1.9ppmにまで低下した。
次に、この脱気エレメントに一度脱気した脱気処理水
（溶存酸素濃度1.9ppm）を通水し、上記と同じ運転条件
において脱気性能を測定したところ、溶存酸素濃度は、
0.5ppmまで低下した。
（溶存酸素濃度1.9ppm）を通水し、上記と同じ運転条件
において脱気性能を測定したところ、溶存酸素濃度は、
0.5ppmまで低下した。
［比較例１］ 透過側流路中央部に接着剤による仕切り壁を設けていな
いほかは、実施例１と全く同様の部材、ガス透過膜を用
いてスパイラル型脱気エレメントを製作した。これを中
心管中央部に仕切りをすること無く、専用の容器に入れ
てキャリアガスを流さずに水道水の脱気性能を測定し
た。水道水流量1000L/h、真空度85Torr、温度25°Ｃの
運転条件において、当初8.0ppmであった被処理原液の溶
存酸素濃度は、2.7ppmにまで低下した。また、この運転
条件のままで、キャリアガスとして窒素を1000cc/分で
流したところ、被処理水の溶存酸素濃度は、2.6ppmにま
で低下した。
いほかは、実施例１と全く同様の部材、ガス透過膜を用
いてスパイラル型脱気エレメントを製作した。これを中
心管中央部に仕切りをすること無く、専用の容器に入れ
てキャリアガスを流さずに水道水の脱気性能を測定し
た。水道水流量1000L/h、真空度85Torr、温度25°Ｃの
運転条件において、当初8.0ppmであった被処理原液の溶
存酸素濃度は、2.7ppmにまで低下した。また、この運転
条件のままで、キャリアガスとして窒素を1000cc/分で
流したところ、被処理水の溶存酸素濃度は、2.6ppmにま
で低下した。
次に、この脱気エレメントに実施例１の方法により一度
脱気した脱気処理水（溶存酸素濃度1.9ppm）を通水し、
上記と同じ運転条件（但し窒素は流さず）において脱気
性能を測定したところ、溶存酸素濃度は、1.5ppmまで低
下した。
脱気した脱気処理水（溶存酸素濃度1.9ppm）を通水し、
上記と同じ運転条件（但し窒素は流さず）において脱気
性能を測定したところ、溶存酸素濃度は、1.5ppmまで低
下した。
［実施例２］ 実施例１で用いたものと同じスパイラル型脱気エレメン
ト（通過側流路仕切り壁および中心管内部中央部仕切り
を有するもの）４本を製作し、これらを各々エレメント
１本入りの容器計４本に収納し、これを図５−（ｂ）に
示すように被処理原液（水道水）および窒素配管を各々
直列に接続した脱気装置を製作した。キャリアガスとし
て窒素を流しながら脱気性能を測定した。水道水流量15
00L/h、真空度85Torr、窒素流量1500cc/分、温度25°Ｃ
の運転条件において、当初8.0ppmであった被処理原液の
溶存酸素濃度は、0.2ppmにまで低下した。
ト（通過側流路仕切り壁および中心管内部中央部仕切り
を有するもの）４本を製作し、これらを各々エレメント
１本入りの容器計４本に収納し、これを図５−（ｂ）に
示すように被処理原液（水道水）および窒素配管を各々
直列に接続した脱気装置を製作した。キャリアガスとし
て窒素を流しながら脱気性能を測定した。水道水流量15
00L/h、真空度85Torr、窒素流量1500cc/分、温度25°Ｃ
の運転条件において、当初8.0ppmであった被処理原液の
溶存酸素濃度は、0.2ppmにまで低下した。
［効果］ 本発明により、スパイラル型脱気膜エレメントの水中溶
存ガスの脱気性能の向上が達成される。特に水中の溶存
酸素の除去および炭酸ガスの除去に効果が大きい。
存ガスの脱気性能の向上が達成される。特に水中の溶存
酸素の除去および炭酸ガスの除去に効果が大きい。
図１は本発明のスパイラル型脱気エレメントを巻きほぐ
した状態の一部断面斜視図であり、図２は同じく本発明
のスパイラル型脱気エレメントの中心管および透過側流
路材部分のみを取り出した一部断面斜視図である。図３
−（ａ）および図３−（ｂ）は、本発明のスパイラル型
脱気エレメントの透過側流路上の仕切り壁および中心管
内部の仕切りの配置例を示した一部断面斜視図である。
また、図４は本発明のスパイラル型脱気エレメントの透
過側流路材上の一部に他の流路材を張り合わせた例を示
した一部断面斜視図である。図５−（ａ），図５−
（ｂ）は本発明のスパイラル型脱気エレメントを内臓し
たエレメント内臓容器を複数本連結させ、かつキャリア
ガスを直列に流した脱気装置例の被処理原液およびキャ
リアガスのフロー図である。図６は従来のスパイラル型
脱気エレメントを巻きほぐした状態の一部断面斜視図で
ある。 図中、 １は、表面に孔を有する中空状の中心管 １′は、中心管開放端部 ２は、接着剤封止部分 ３は、膜透過溶存ガス ４は、供給液流路材 ５は、疎水性ガス透過膜 ６は、透過側流路材 7,7′は、供給原液（被処理原液） ８は、中心管内部の仕切り ９は、透過側流路仕切り壁 10は、キャリアガス入り口 10′は、キャリアガス出口 11は、第２の透過側流路材 12は、スパイラル型脱気エレメント内臓容器 13は、被処理原液ライン 14は、キャリアガス通気ライン 15は、被処理原液入り口 16は、被処理原液出口（脱気水出口） 17は、キャリアガス入り口 18は、キャリアガス出口 19は、透過側流路材の溝方向 である。
した状態の一部断面斜視図であり、図２は同じく本発明
のスパイラル型脱気エレメントの中心管および透過側流
路材部分のみを取り出した一部断面斜視図である。図３
−（ａ）および図３−（ｂ）は、本発明のスパイラル型
脱気エレメントの透過側流路上の仕切り壁および中心管
内部の仕切りの配置例を示した一部断面斜視図である。
また、図４は本発明のスパイラル型脱気エレメントの透
過側流路材上の一部に他の流路材を張り合わせた例を示
した一部断面斜視図である。図５−（ａ），図５−
（ｂ）は本発明のスパイラル型脱気エレメントを内臓し
たエレメント内臓容器を複数本連結させ、かつキャリア
ガスを直列に流した脱気装置例の被処理原液およびキャ
リアガスのフロー図である。図６は従来のスパイラル型
脱気エレメントを巻きほぐした状態の一部断面斜視図で
ある。 図中、 １は、表面に孔を有する中空状の中心管 １′は、中心管開放端部 ２は、接着剤封止部分 ３は、膜透過溶存ガス ４は、供給液流路材 ５は、疎水性ガス透過膜 ６は、透過側流路材 7,7′は、供給原液（被処理原液） ８は、中心管内部の仕切り ９は、透過側流路仕切り壁 10は、キャリアガス入り口 10′は、キャリアガス出口 11は、第２の透過側流路材 12は、スパイラル型脱気エレメント内臓容器 13は、被処理原液ライン 14は、キャリアガス通気ライン 15は、被処理原液入り口 16は、被処理原液出口（脱気水出口） 17は、キャリアガス入り口 18は、キャリアガス出口 19は、透過側流路材の溝方向 である。
Claims (6)
- 【請求項１】表面に孔を有する中空状の中心管の周囲に
封筒状の疎水性ガス透過膜、透過側流路材、供給液流路
材を一組とするユニットの単組または複組を巻き付けて
なる、水中の溶存気体を除去するためのスパイラル型脱
気エレメントにおいて、中心管内部に仕切りを設け、か
つ、透過側流路の特定箇所に透過流体の流れ方向を特定
させるための仕切り壁を設け、さらに、該仕切り壁のリ
ーフエンド部分の一部を仕切りせずに開けられた部分
に、仕切り壁に対して横方向に溝を有する流路材を部分
的に張り付けることを特徴とするスパイラル型脱気エレ
メント。 - 【請求項２】透過側流路の仕切り壁が、弾性体高分子材
料からなることを特徴とする請求項１に記載のスパイラ
ル型脱気エレメント。 - 【請求項３】透過側流路の仕切り壁が、接着剤を硬化さ
せることにより形成されることを特徴とする請求項１に
記載のスパイラル型脱気エレメント。 - 【請求項４】膜表面に被処理水を供給し、中心管片端か
ら膜裏面を経由し中心管他端にキャリアガスを流すこと
を特徴とする請求項１項に記載のスパイラル型脱気エレ
メントの使用方法。 - 【請求項５】スパイラル型脱気エレメントを単数本また
は複数本同一のエレメント容器内に収納されたエレメン
ト内臓容器が複数本より構成されてなる脱気装置におい
て、１か所のキャリアガス供給源から各エレメント内臓
容器にキャリアガスを直列に供給することを特徴とする
請求項１項に記載のスパイラル型脱気エレメントの使用
方法。 - 【請求項６】該溝を設ける手段として、溝を有する流路
材を部分的に張り付けることを特徴とする請求項１に記
載のスパイラル型脱気エレメント。
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| JP2048757A JPH0714445B2 (ja) | 1990-02-27 | 1990-02-27 | スパイラル型脱気エレメントおよびその使用方法 |
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| JPH03249907A JPH03249907A (ja) | 1991-11-07 |
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-
1990
- 1990-02-27 JP JP2048757A patent/JPH0714445B2/ja not_active Expired - Fee Related
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|---|---|
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