JPH07150500A - パルプモールドの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 モールド製品打抜き後のウエイスト部分を回
収し、これを離解容易なパルプ原料として再利用できる
方法を提供すること。 【構成】 パルプ液に熱可塑性樹脂または熱硬化性樹脂
を混合した原料を用いて湿式法によりパルプモールドを
製造する方法において、成形型により抄きとったままの
ウエイストつきの抄成シ−トを、プレス後の乾燥前にお
いて最終形態に打ち抜いた後、乾燥を施して所定の製品
を得るようになし、一方、最終形状に打ち抜く際に生ず
るウエイスト部分を原料溜りに還戻させるようにした方
法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、パルプと熱可塑性樹脂
または熱硬化性樹脂とを混在させた原料を用いてパルプ
モールド品を湿式法で製造する方法に関し、さらに詳し
くは製造工程中において、成形型で抄きとった抄成シ−
トを乾燥工程または熱プレス工程に掛ける前に打抜き工
程に導き、該シ−トから製品部分を最終形態に打抜く際
に生ずるウエイスト部分を乾燥させずに直接、原料溜り
に還戻させて、前記ウエイスト部分を原料として回収し
再利用するようにした方法に係る。

【０００２】

【従来の技術】近年、使用済みのプラスチック製品につ
いては未だ有効な処分方法が存在しないためにゴミ処理
に当って多くの公害問題を引き起こしている。そのた
め、焼却処分の容易なパルプモールド製品がプラスチッ
ク製品の代替品として脚光を浴びてきている。ところで
周知のようにパルプモールド製品の多くは、卵容器など
のように輸送用または衝撃緩衝用に使用されている関係
から、原料の全部がパルプであるが、使い捨てのスプ−
ンなどのように、ある程度剛性を必要とし、かつ耐水性
を要求される成型品は、その殆んどがプラスチック製品
である。このプラスチック製品が前述のような公害問題
を引き起こしているのである。

【０００３】ここにおいて本発明は、従来のプラスチッ
ク成型品を焼却処分の容易なパルプを原料に用いたパル
プモールド製品で代替させようとしたもので、その際、
当該製品に剛性を付与するため５０％以下の熱可塑性樹
脂あるいは熱硬化性樹脂を混合した古紙パルプを原料に
用いて抄造した上で目的とする製品を得るように意図し
たものである。

【０００４】すなわち、本発明においては古紙パルプを
主原料に用い、かつ前記原料を用いてのモ−ルド製品に
強度、剛度および耐水性を付与するために、該パルプに
５０％以下の混合割合を保って熱可塑性樹脂あるいは熱
硬化性樹脂を混在させ、それによってパルプ資源の有効
利用を図ると共に、モ−ルド製品の用途を拡げ、さらに
は使用済み製品の焼却処分が容易な構成としてゴミ処理
に当っても有用な方法を提示しようとしたものである。

【０００５】ところで、従来、上記のパルプモールド製
品を製造するについては、抄取り工程、プレス工程、乾
燥工程、打抜き工程の順で製品に仕上げていたものであ
り、その後必要に応じてさらに熱プレス工程を付加する
こともあった。即ち、熱可塑性樹脂あるいは熱硬化性樹
脂を混合したパルプ液を原料に用い、抄取り工程におい
て所定の成形型を用いて抄成シ−トを得た後、これをプ
レス工程に導いて当該抄成シ−トの脱水を図り、かつパ
ルプモールド製品の形状を整えてから乾燥工程で当該シ
−トを加熱して、ここで熱可塑性樹脂を溶融固化し、或
いは熱硬化性樹脂を硬化させる。次いで乾燥後のシ−ト
を打抜き工程に導入して最終製品としてのパルプモール
ド製品を打ち抜いていた。なお、場合によっては前記製
品をアフタープレスにより歪みを矯正したり、或いは形
状を整えることもあった。

【０００６】何れの場合においても、従来法にあっては
乾燥工程を経由した後に、製品を打抜いていたものであ
るから、当該打抜き工程で生成するウエイスト部分（抜
き粕部分）は、次の理由から回収使用が困難で、省資源
という観点からも改善が望まれていた。すなわち前記パ
ルプ原料に配合されていた熱可塑性樹脂または熱硬化性
樹脂は、乾燥工程での加熱処理によって溶融固化し、或
いは硬化してしまうので原料として回収しても再離解す
ることができず、無駄に費消されていた。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】すなわち、前記従来法
では打抜き工程で生ずる抜き粕部分にあっても、該個所
に含まれている樹脂分が熱処理を受けるために固化ない
しは硬化してしまう。それがため、回収しても再離解が
不可能であり、ゴミとして廃棄せざるを得ないという問
題点があった。本発明は上記のような不具合を解消させ
ようとしたもので、近年の低公害・省資源の要請にも適
う方法を提示しようと意図したものである。換言すれば
前記の打抜き工程で生じた抜き粕（ウエイスト部分とい
う）を回収し、これをパルプ原料として再利用すること
のできる方法を開発せんとしたものである

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明においては、パルプ液に熱可塑性樹脂または
熱硬化性樹脂を混合した原料を用いて湿式法によりパル
プモールドを製造する方法において、成形型により抄き
とったままのウエイストつきの抄成シ−トを、プレス後
の乾燥前において最終形態に打ち抜いた後、乾燥を施し
て所定の製品を得るようになし、一方、最終形状に打ち
抜く際に生ずるウエイスト部分はこれを乾燥させずに原
料溜りに還戻させるようにしたものである。なお、パル
プに対し乾燥重量で５０％以下の熱可塑性樹脂または熱
硬化性樹脂を配合するのがよい。また、上記のほか、成
形型により抄きとった抄成シ−トから製品部分を最終形
態に打ち抜いた後、ウエイスト部分はこれを原料溜りに
還戻させると共に、製品部分については熱プレスを行っ
てから乾燥させるようにしてもよい。

【０００９】本方法によれば、打抜き工程で生じたウエ
イスト部分は、乾燥に伴なう熱処理が施されていないの
で離解機による再離解が可能であるから、これを新たな
原料とまぜて所定濃度に再調整することもでき、したが
って完全なパルプ紙料として再使用することができると
いう利点を発揮する。

【００１０】

【実施例】以下、図面に基づいて本発明に係る実施例を
具体的に説明する。図１は、抄取り工程１、プレス工程
２、打ち抜き工程３、乾燥工程４および熱プレス工程５
の順でパルプモ−ルド品を製造する場合の実施例であ
る。前記抄取り工程においては、一例として次のような
成形型を用いて抄成シ−トを抄きあげる。すなわち、ア
ルミ鋳造品でつくられた金型基板の表面に金網を張設し
た成形型、もしくは前記金網に代えて、ガラスビ−ズの
ような多孔質部材を基板内に装填し、それによって微細
な空隙を有する多孔質金型を構成させる。以上のような
成形型（前記いずれの成形型も抄型と云う場合がある）
を用い、前記したパルプスラリ−を吸引脱水して該成形
型の表面にパルプ繊維による積層シ−ト、すなわち本発
明に云う抄成シ−トを形成させるのである。

【００１１】実施に当っては、主として古紙パルプを用
い、これに水を加えて離解分散させ、濃度約３〜４％に
調整した上で熱可塑性樹脂あるいは熱硬化性樹脂を均一
に混合させる。本発明で使用する熱可塑性樹脂として
は、ポリエチレン、ポリプロピレンまたはポリエステル
等を挙げることができ、一方、熱硬化性樹脂としては、
フェノ−ル樹脂またはエポキシ樹脂等を例示することが
できる。

【００１２】上記のように調整したパルプスラリ−を前
記した成形型を介して抄成シ−トとなし、その後に該シ
−トをプレス工程２に導き、ここで脱水を行わせてパル
プモールド製品の形状を整える。ちなみに、抄取り工程
で抄造したシ−トの含有水分は概ね75％であるが、これ
を次段のプレス工程で60％程度に低減させてから打抜き
工程３に送る。

【００１３】打抜き工程においては抄成シ−トから所定
の最終形態にパルプモールド製品を打ち抜くもので、そ
の際にウエイスト部分である所謂抜き粕が発生する。す
なわち図２において、符号８を抄成シ−トとすると、同
９が最終製品（実施例では使い捨てのスプ−ン形状を示
した）の形態を呈するモ−ルド品で、同10が残りのウエ
イスト部分である。換言すれば、この打抜き工程におい
てパルプモールド製品とそれ以外のウエイスト部分とが
切り離され、ウエイスト部分のみ（符号１０参照）が、
符号６で示す回収ラインを経由して離解機に戻される。
離解機は古紙パルプを水中に離解分散させるもので、前
記の回収されたウエイスト部分は新しい原料である古紙
パルプと共に離解された後、再度、調整タンクに導か
れ、かつ所定の熱可塑性樹脂あるいは熱硬化性樹脂が配
合され、再度原料として利用されるのである。

【００１４】一方、最終形態となったパルプモールド製
品９は、打抜き後に図１に示すように乾燥工程４に導く
か、或いは乾燥と熱プレスとも同時に遂行する乾燥・熱
プレス工程７に送り込むか（図３参照）、もしくは図４
に示すように最初に熱プレス工程５を通した上で乾燥工
程４に導く等の手順を採用してもよく、打抜き後におけ
る乾燥等の仕上げ加工で採用する手法は自由に選択する
ことができる。ちなみに、乾燥工程または熱プレス工程
においては前述のようにして抄成シ−トに対し熱処理が
加えられるので、それによりパルプスラリ−に配合され
た熱可塑性樹脂は溶融固化され、熱硬化性樹脂にあって
は硬化させられる。したがって得られた最終製品には単
なるモ−ルド品に比較し、製品としての剛性ならびに強
度が格段に向上し、従来のプラスチック成形品に匹敵す
る品質となる。

【００１５】なお、前記の熱プレス工程においては、主
として金属プレスを用いての熱伝導による乾燥を行わ
せ、一方、乾燥工程においては炉内において加熱空気ま
たは赤外線加熱等の方法を採用するのがよい。

【００１６】以下に、本方法によるパルプモールド製品
の製造試験について説明する。試験は、古紙パルプ１０
０重量部に対し、粉末状のフェノール樹脂を１０重量部
配合して、濃度１％のスラリーとし、この原料から図２
に示すスプーンのパルプモールド製品９を抄き取った。
すなわち一例として一枚の抄成シ−ト８には１０個のス
プーン９が成形されており、この場合にはウエイスト部
分10としてシ−ト全体の約１０％の面積に相当する粕が
発生した。

【００１７】プレス工程では７５％の水分を脱水し、打
抜き工程の後工程である乾燥工程では、１５０℃の加熱
空気で１５分乾燥し、水分を１０％とした。最後に、温
度２００℃、３０Kg／m²で３分間の熱プレスを行ってパ
ルプモールド製品であるスプーンを得た。

【００１８】前記のウエイスト部分10は、これを離解機
に戻し再離解したが、その際の離解に要する時間は１分
間足らずであった。また、別紙の表１に示すように、本
実施例による製造方法では、熱硬化性樹脂であるフェノ
ール樹脂、熱可塑性樹脂であるポリエチレン樹脂は、共
に１分以内で離解が可能であると同時に、製品に対して
は充分な剛度を付与することができた。

【００１９】

【表１】

【００２０】本実施例による製造方法と比較するため
に、上記製造方法と同様の条件のもとで熱プレス工程の
後に打抜き工程を配し試験を行った。その結果、当該打
抜き工程で得られたウエイスト部分を離解機に戻したと
ころ、６０分間経過しても離解しなかった。

【００２１】

【発明の効果】本発明においては、打抜き工程を乾燥工
程もしくは熱プレス工程の前に配することにより、モー
ルド製品の打抜きに際して発生するウエイスト部分を熱
処理せずに回収することができ、そのため当該ウエイス
ト部分は、これを回収し容易に離解して所定濃度に再調
整することができ、パルプ原料として再利用することが
できる。このように、本発明によれば従来廃棄処理する
以外に処分方法のなかったウエイスト部分を対象として
のパルプの再利用が可能となり、公害防止に寄与するこ
とができる。その上、特に費用もかからず、しかもパル
プモールド製品の製造コストの低減できる効果がある。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る実施例のパルプモールド製品の製
造工程を示す工程図。

【図２】本発明による抄成シ−トの一例を示す平面図。

【図３】本発明に係る他の実施例を示す工程図。

【図４】同じく別の実施例を示す工程図。

【符号の説明】

１ 抄取り工程 ２ プレス工程 ３ 打抜き工程 ４ 乾燥工程 ５ 熱プレス工程 ６ 回収ライン工程 ７ 乾燥・熱プレス工程 ８ 抄成シ−ト ９ スプーン形状の最終製品形態 １０ ウエイスト部分

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 パルプ液に熱可塑性樹脂または熱硬化性
   樹脂を混合した原料を用いて湿式法によりパルプモール
   ドを製造する方法において、成形型により抄きとったま
   まのウエイストつきの抄成シ−トを、プレス後の乾燥前
   において最終形態に打ち抜いた後、乾燥を施して所定の
   製品を得るようになし、一方、最終形状に打ち抜く際に
   生ずるウエイスト部分を原料溜りに還戻させるようにし
   たことを特徴とするパルプモールドの製造方法。
2. 【請求項２】 パルプに対し熱可塑性樹脂または熱硬化
   性樹脂を乾燥重量で５０％以下の割合で混合させた原料
   を用いる請求項１記載のパルプモールドの製造方法。
3. 【請求項３】 乾燥後または乾燥と同時に熱プレスを行
   う請求項１または２記載のパルプモールドの製造方法。
4. 【請求項４】 成形型により抄きとった抄成シ−トから
   製品部分を最終形態に打ち抜いた後、ウエイスト部分は
   これを原料溜りに還戻させると共に、製品部分について
   は熱プレスを行ってから乾燥させるようにしたことを特
   徴とするパルプモールドの製造方法。