JPH071549A - 厚肉合成樹脂板押出成形用金型 - Google Patents
厚肉合成樹脂板押出成形用金型Info
- Publication number
- JPH071549A JPH071549A JP5150540A JP15054093A JPH071549A JP H071549 A JPH071549 A JP H071549A JP 5150540 A JP5150540 A JP 5150540A JP 15054093 A JP15054093 A JP 15054093A JP H071549 A JPH071549 A JP H071549A
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- JP
- Japan
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- resin
- plate
- synthetic resin
- extrusion molding
- manifold
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- Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】通常の硬質塩化ビニル樹脂で、特に大型押出機
を使用することなく、良品質の厚肉硬質塩化ビニル板
（２０ｍｍ以上）の押出成形を可能とする厚肉合成樹脂
板押出成形用金型を提供する。 【構成】マニホ−ルド１３、チョ−クバ−並びに上下リ
ップ２ａ，２ｂを順次に有する合成樹脂板押出成形用金
型において、マニホ−ルド１３の出口近傍からリップ出
口１０に向かう樹脂流路部分４がプレ−ト状コア３で上
下４ａ，４ｂに分けられ、チョ−クバ−５ａ，５ｂがプ
レ−ト状コア３の上側と下側の両方に設けられている。
を使用することなく、良品質の厚肉硬質塩化ビニル板
（２０ｍｍ以上）の押出成形を可能とする厚肉合成樹脂
板押出成形用金型を提供する。 【構成】マニホ−ルド１３、チョ−クバ−並びに上下リ
ップ２ａ，２ｂを順次に有する合成樹脂板押出成形用金
型において、マニホ−ルド１３の出口近傍からリップ出
口１０に向かう樹脂流路部分４がプレ−ト状コア３で上
下４ａ，４ｂに分けられ、チョ−クバ−５ａ，５ｂがプ
レ−ト状コア３の上側と下側の両方に設けられている。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、合成樹脂板の押出成形
用金型に関し、厚さ２０ｍｍ以上の硬質塩化ビニル板を
押出し成形する場合に有用なものである。
用金型に関し、厚さ２０ｍｍ以上の硬質塩化ビニル板を
押出し成形する場合に有用なものである。
【０００２】
【従来の技術】合成樹脂シ−トの製造において、押出成
形法は、カレンダ−加工法、プレス加工法等に較べてプ
ロセスが連続的であり、製造能率に優れ、加工工程の簡
素化を図り得る等の有利性があり、近来、合成樹脂シ−
トの製造方法の主流となっている。
形法は、カレンダ−加工法、プレス加工法等に較べてプ
ロセスが連続的であり、製造能率に優れ、加工工程の簡
素化を図り得る等の有利性があり、近来、合成樹脂シ−
トの製造方法の主流となっている。
【０００３】この押出成形法によって合成樹脂シ−トを
製造するには、シ−ト成形用ダイから押し出されてくる
シ−ト状合成樹脂をポリシングロ−ルに通して艶出しを
行い、ポリシングロ−ルから出てくるシ−ト状合成樹脂
を走行ロ−ル群で移送し、この移送中に自然冷却によっ
て冷却固化し、冷却固化したシ−ト状合成樹脂を引取り
ロ−ルで引き取っている。
製造するには、シ−ト成形用ダイから押し出されてくる
シ−ト状合成樹脂をポリシングロ−ルに通して艶出しを
行い、ポリシングロ−ルから出てくるシ−ト状合成樹脂
を走行ロ−ル群で移送し、この移送中に自然冷却によっ
て冷却固化し、冷却固化したシ−ト状合成樹脂を引取り
ロ−ルで引き取っている。
【０００４】上記のシ−ト成形用ダイとしては、フィシ
ュテ−ルダイ、Ｔ型マニホ−ルドダイ、コ−トハンガ−
ダイ、サ−キュラダイ、更には、スクリュ−ダイ等が知
られているが、シ−ト厚さが７ｍｍ〜１５ｍｍ程度の硬
質塩化ビニルシ−トの押出し成形には、通常、コ−トハ
ンガ−ダイが使用されている。
ュテ−ルダイ、Ｔ型マニホ−ルドダイ、コ−トハンガ−
ダイ、サ−キュラダイ、更には、スクリュ−ダイ等が知
られているが、シ−ト厚さが７ｍｍ〜１５ｍｍ程度の硬
質塩化ビニルシ−トの押出し成形には、通常、コ−トハ
ンガ−ダイが使用されている。
【０００５】図２は、従来のコ−トハンガ−ダイを示
し、入口１２'からの流入樹脂がマニホ−ルド１３'（樹
脂流入点を中心に扇状に広がっている）で巾方向（シ−
ト巾の方向）に拡げられて、チョ−クバ−５'の直下を
通過しリップ先端から押し出されていき、調整ボルトに
よるチョ−クバ−５'の上下調節でマニホ−ルド１３'か
らチョ−クバ−５'を経てリップ２ａ'，２ｂ'へ樹脂を
滞留させることなくスム−ズに廻し込み・流動させてい
る。
し、入口１２'からの流入樹脂がマニホ−ルド１３'（樹
脂流入点を中心に扇状に広がっている）で巾方向（シ−
ト巾の方向）に拡げられて、チョ−クバ−５'の直下を
通過しリップ先端から押し出されていき、調整ボルトに
よるチョ−クバ−５'の上下調節でマニホ−ルド１３'か
らチョ−クバ−５'を経てリップ２ａ'，２ｂ'へ樹脂を
滞留させることなくスム−ズに廻し込み・流動させてい
る。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、厚さが
２０ｍｍ以上の硬質塩化ビニル板を上記のコ−トハンガ
−ダイを用いて押出し成形すると、金型内の樹脂流路の
容積が大きくなるために、樹脂のスム−ズな廻し込みが
困難になり、樹脂滞留が生じ易く、樹脂の熱分解による
製品の品質低下が発生し易い、この熱分解の防止のため
に樹脂を耐熱配合とすると、材料の高コスト化が避けら
れない、樹脂流量の増大により樹脂停滞を防止すると、
樹脂流量をかなり高くする必要があり、押出機の大型化
を免れ得ない、等の不利があり、従来のコ−トハンガ−
ダイでは、良品質の厚肉硬質塩化ビニル板を低材料コス
ト、低設備費で押出成形することが困難である。
２０ｍｍ以上の硬質塩化ビニル板を上記のコ−トハンガ
−ダイを用いて押出し成形すると、金型内の樹脂流路の
容積が大きくなるために、樹脂のスム−ズな廻し込みが
困難になり、樹脂滞留が生じ易く、樹脂の熱分解による
製品の品質低下が発生し易い、この熱分解の防止のため
に樹脂を耐熱配合とすると、材料の高コスト化が避けら
れない、樹脂流量の増大により樹脂停滞を防止すると、
樹脂流量をかなり高くする必要があり、押出機の大型化
を免れ得ない、等の不利があり、従来のコ−トハンガ−
ダイでは、良品質の厚肉硬質塩化ビニル板を低材料コス
ト、低設備費で押出成形することが困難である。
【０００７】本発明の目的は、通常の硬質塩化ビニル樹
脂で、特に大型押出機を使用することなく、良品質の厚
肉硬質塩化ビニル板（２０ｍｍ以上）の押出成形を可能
とする厚肉合成樹脂板押出成形用金型を提供することに
ある。
脂で、特に大型押出機を使用することなく、良品質の厚
肉硬質塩化ビニル板（２０ｍｍ以上）の押出成形を可能
とする厚肉合成樹脂板押出成形用金型を提供することに
ある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明の厚肉合成樹脂板
押出成形用金型は、マニホ−ルド、チョ−クバ−並びに
上下リップを順次に有する合成樹脂板押出成形用金型に
おいて、マニホ−ルドの出口近傍からリップ出口に向か
う樹脂流路部分がプレ−ト状コアで上下に分けられ、チ
ョ−クバ−がプレ−ト状コアの上側と下側の両方に設け
られていることを特徴とする構成である。
押出成形用金型は、マニホ−ルド、チョ−クバ−並びに
上下リップを順次に有する合成樹脂板押出成形用金型に
おいて、マニホ−ルドの出口近傍からリップ出口に向か
う樹脂流路部分がプレ−ト状コアで上下に分けられ、チ
ョ−クバ−がプレ−ト状コアの上側と下側の両方に設け
られていることを特徴とする構成である。
【０００９】
【作用】プレ−ト状コアの上側と下側の互いに並行な樹
脂流路がリップ出口の手前で合流される。この合流点に
至るまでの上側と下側の並行樹脂流路部分が樹脂を実質
上同じに流動させて、チョ−クバ−による樹脂の廻し込
み、リップへの樹脂の流動等が実質上同じに行われる。
脂流路がリップ出口の手前で合流される。この合流点に
至るまでの上側と下側の並行樹脂流路部分が樹脂を実質
上同じに流動させて、チョ−クバ−による樹脂の廻し込
み、リップへの樹脂の流動等が実質上同じに行われる。
【００１０】従って、樹脂流路が単一である場合のシ−
トの押出成形に相当するスム−ズな樹脂の廻り込み、流
動のもとで、実質上厚みがそのシ−トの２倍のものを押
出成形できる。
トの押出成形に相当するスム−ズな樹脂の廻り込み、流
動のもとで、実質上厚みがそのシ−トの２倍のものを押
出成形できる。
【００１１】
【実施例】以下、図面により本発明の実施例を説明す
る。図１の（イ）は本発明の実施例を示す縦断面説明
図、図１の（ロ）は図１の（イ）におけるロ−ロ断面図
である。
る。図１の（イ）は本発明の実施例を示す縦断面説明
図、図１の（ロ）は図１の（イ）におけるロ−ロ断面図
である。
【００１２】図１の（イ）並びに図１の（ロ）におい
て、１ａは上型、１ｂは下型であり、押出機のバレルに
連結されるフランジ１１を備え、樹脂流入口１２並びに
マニホ−ルド１３を有している。２ａは金型の先端側に
取着された上リップ、２ｂは同じく下リップである。こ
れらの両リップ２ａ，２ｂの少なくとも一方は、上下位
置調整用ボルトにより上下位置の微調整が可能とされて
いるが、その構造の図示は省略してある。
て、１ａは上型、１ｂは下型であり、押出機のバレルに
連結されるフランジ１１を備え、樹脂流入口１２並びに
マニホ−ルド１３を有している。２ａは金型の先端側に
取着された上リップ、２ｂは同じく下リップである。こ
れらの両リップ２ａ，２ｂの少なくとも一方は、上下位
置調整用ボルトにより上下位置の微調整が可能とされて
いるが、その構造の図示は省略してある。
【００１３】３はマニホ−ルド１３の出口近傍からリッ
プ出口１０に向かう樹脂流路部分４を上下４ａ，４ｂに
二分しているプレ−ト状コアであり、先端３１並びに後
端３２が二等辺三角形の尖頭とされ、金型内側面に一端
または両端において固定されている。
プ出口１０に向かう樹脂流路部分４を上下４ａ，４ｂに
二分しているプレ−ト状コアであり、先端３１並びに後
端３２が二等辺三角形の尖頭とされ、金型内側面に一端
または両端において固定されている。
【００１４】このプレ−ト状コア３においては、内部の
流通孔３３への加熱オイルの流動、埋設した電気ヒ−タ
の通電加熱等により温度調節が可能とされている。５
ａ，５ｂはプレ−ト状コア３の上側並びに下側のそれぞ
れに対して設けられたチョ−クバ−である。
流通孔３３への加熱オイルの流動、埋設した電気ヒ−タ
の通電加熱等により温度調節が可能とされている。５
ａ，５ｂはプレ−ト状コア３の上側並びに下側のそれぞ
れに対して設けられたチョ−クバ−である。
【００１５】上記金型において、チョ−クバ−５ａ，５
ｂの調節によりマニホ−ルド１３での滞留のない樹脂の
廻り込み、チョ−クバ−５ａ，５ｂを経てのリップ２
ａ，２ｂへの滞留のない樹脂の流動が保障される。
ｂの調節によりマニホ−ルド１３での滞留のない樹脂の
廻り込み、チョ−クバ−５ａ，５ｂを経てのリップ２
ａ，２ｂへの滞留のない樹脂の流動が保障される。
【００１６】この場合、マニホ−ルド１３からの樹脂が
プレ−ト状コア３の上側と下側とに二分されて、これら
の各分路４ａ，４ｂでの樹脂の互いに実質的に同一の流
れのもとで樹脂の廻り込み・樹脂の流動が進められてい
き、リップ先端の手前で合流され、この合流により得ら
れる合成樹脂板の厚みを２Ｔとすれば、プレ−ト状コア
３の上下流路４ａ，４ｂでのそれぞれの各樹脂流れは、
実質上、厚さＴのシ−トの押出成形時の樹脂の廻り込み
・チョ−クバ−を経てのリップへの樹脂の流動と実質
上、等価にできる。
プレ−ト状コア３の上側と下側とに二分されて、これら
の各分路４ａ，４ｂでの樹脂の互いに実質的に同一の流
れのもとで樹脂の廻り込み・樹脂の流動が進められてい
き、リップ先端の手前で合流され、この合流により得ら
れる合成樹脂板の厚みを２Ｔとすれば、プレ−ト状コア
３の上下流路４ａ，４ｂでのそれぞれの各樹脂流れは、
実質上、厚さＴのシ−トの押出成形時の樹脂の廻り込み
・チョ−クバ−を経てのリップへの樹脂の流動と実質
上、等価にできる。
【００１７】すなわち、図１に示す金型において、プレ
−ト状コア３を適切に温調することにより、プレ−ト状
コア３の上下の各樹脂流路４ａ，４ｂを、その樹脂流路
と同一断面寸法の単一樹脂流路の従来の金型の樹脂流路
と実質上、等価にできる。
−ト状コア３を適切に温調することにより、プレ−ト状
コア３の上下の各樹脂流路４ａ，４ｂを、その樹脂流路
と同一断面寸法の単一樹脂流路の従来の金型の樹脂流路
と実質上、等価にできる。
【００１８】而るに、巾１０００ｍｍで厚み７ｍｍ〜１
５ｍｍ程度の硬質塩化ビニルシ−トを、図２に示す従来
の単一樹脂流路のコ−トハンガ−ダイを用いて押出成形
する場合、チョ−クバ−手前の流路間隙(ｃ)２．０〜
４．０ｍｍに対し、チョ−クバ−直下の間隙ｄを１．０
〜３．５ｍｍの範囲で調整すれば、樹脂の滞留による熱
分解を排除して良品質を保障できる。
５ｍｍ程度の硬質塩化ビニルシ−トを、図２に示す従来
の単一樹脂流路のコ−トハンガ−ダイを用いて押出成形
する場合、チョ−クバ−手前の流路間隙(ｃ)２．０〜
４．０ｍｍに対し、チョ−クバ−直下の間隙ｄを１．０
〜３．５ｍｍの範囲で調整すれば、樹脂の滞留による熱
分解を排除して良品質を保障できる。
【００１９】従って、二分平行流路方式の本発明の金型
によれば、図１の（イ）において、各流路４ａ，４ｂの
チョ−クバ−５ａ，５ｂ手前の流路間隙ｃを２．０〜
４．０ｍｍとし、チョ−クバ−５ａ，５ｂ直下の間隙ｄ
を１．０〜３．５ｍｍの範囲で調整することにより、塩
化ビニルの材質をそのままにして、厚みが２倍（１５ｍ
ｍ〜３０ｍｍ程度）の良品質の硬質塩化ビニルシ−トを
押出成形できる。
によれば、図１の（イ）において、各流路４ａ，４ｂの
チョ−クバ−５ａ，５ｂ手前の流路間隙ｃを２．０〜
４．０ｍｍとし、チョ−クバ−５ａ，５ｂ直下の間隙ｄ
を１．０〜３．５ｍｍの範囲で調整することにより、塩
化ビニルの材質をそのままにして、厚みが２倍（１５ｍ
ｍ〜３０ｍｍ程度）の良品質の硬質塩化ビニルシ−トを
押出成形できる。
【００２０】なお、プレ−ト状コア３の先端角θは樹脂
流れの合流角となり、その合流樹脂の層間破壊強度を左
右するので、充分な層間強度を保障するために、３０0
〜８０0に設定することが好ましい。
流れの合流角となり、その合流樹脂の層間破壊強度を左
右するので、充分な層間強度を保障するために、３０0
〜８０0に設定することが好ましい。
【００２１】本発明の金型を使用すれば、良品質の厚肉
の硬質塩化ビニル板を押出成形できる。このことは次の
実施例と比較例との対比からも明らかである。 実施例 図１の（イ）において、チョ−クバ−５ａ，５ｂ手前の
間隙ｃを２．７５ｍｍ、チョ−クバ−５ａ，５ｂ直下の
間隙を２．５ｍｍ、チョ−クバ−５ａ，５ｂからプレ−
ト状コア先端３１までの距離を１８０ｍｍ、リップ出口
１０からプレ−ト状コア先端３１までの距離を１２０ｍ
ｍ、上下リップ２ａ，２ｂ間の間隙を３０ｍｍに、プレ
−ト状コア３の先端角θを４５0にそれぞれ設定し、金
型平均温度１８０℃のもとで、硬質塩化ビニル樹脂を押
出流量１００ｋｇ／ｈｒにて押出成形した。
の硬質塩化ビニル板を押出成形できる。このことは次の
実施例と比較例との対比からも明らかである。 実施例 図１の（イ）において、チョ−クバ−５ａ，５ｂ手前の
間隙ｃを２．７５ｍｍ、チョ−クバ−５ａ，５ｂ直下の
間隙を２．５ｍｍ、チョ−クバ−５ａ，５ｂからプレ−
ト状コア先端３１までの距離を１８０ｍｍ、リップ出口
１０からプレ−ト状コア先端３１までの距離を１２０ｍ
ｍ、上下リップ２ａ，２ｂ間の間隙を３０ｍｍに、プレ
−ト状コア３の先端角θを４５0にそれぞれ設定し、金
型平均温度１８０℃のもとで、硬質塩化ビニル樹脂を押
出流量１００ｋｇ／ｈｒにて押出成形した。
【００２２】比較例 図２において、チョ−クバ−５'手前の間隙ｃを２．７
５ｍｍ、チョ−クバ−５’直下の間隙ｄを２．５ｍｍ、
リップ先端１０’からチョ−クバ−５’までの距離を１
２０ｍｍ、上下リップ２ａ'，２ｂ'間の間隙を３０ｍｍ
にそれぞれ設定し、金型温度並びに押出流量を実施例と
同じとした。
５ｍｍ、チョ−クバ−５’直下の間隙ｄを２．５ｍｍ、
リップ先端１０’からチョ−クバ−５’までの距離を１
２０ｍｍ、上下リップ２ａ'，２ｂ'間の間隙を３０ｍｍ
にそれぞれ設定し、金型温度並びに押出流量を実施例と
同じとした。
【００２３】それぞれの押出品の外皮を分析したとこ
ろ、実施例品では樹脂の炭化は認めなれなかったが、比
較例品では、試料１０箇中の７箇に炭化が認められた。
ろ、実施例品では樹脂の炭化は認めなれなかったが、比
較例品では、試料１０箇中の７箇に炭化が認められた。
【００２４】
【発明の効果】本発明の合成樹脂板押出成形用金型は、
上述した通りの構成であり、成形するシ−ト厚さが大と
なり、金型内の樹脂流路の容積が大となっても、樹脂の
滞留をよく防止して良品質を保障できる。
上述した通りの構成であり、成形するシ−ト厚さが大と
なり、金型内の樹脂流路の容積が大となっても、樹脂の
滞留をよく防止して良品質を保障できる。
【００２５】従って、樹脂の滞留による熱分解防止のた
めに、使用樹脂の耐熱性を高める必要がない。また、樹
脂の押出量は、滞留防止のために高くする必要がなく、
製品の断面寸法に適応した能力の押出機を使用すればよ
い。
めに、使用樹脂の耐熱性を高める必要がない。また、樹
脂の押出量は、滞留防止のために高くする必要がなく、
製品の断面寸法に適応した能力の押出機を使用すればよ
い。
【００２６】而して、本発明の金型を使用すれば、通常
の材料コスト、通常の設備コストで良品質の厚肉の合成
樹脂板、特に、厚さ２０ｍｍ以上の硬質塩化ビニル板の
押出成形が可能になる。
の材料コスト、通常の設備コストで良品質の厚肉の合成
樹脂板、特に、厚さ２０ｍｍ以上の硬質塩化ビニル板の
押出成形が可能になる。
【図１】図１の（イ）は本発明の実施例を示す説明図、
図１の（ロ）は図１の（イ）のロ−ロ断面図である。
図１の（ロ）は図１の（イ）のロ−ロ断面図である。
【図２】従来例を示す説明図である。
１ａ 上型 １ｂ 下型 ２ａ 上リップ ２ｂ 下リップ １３ マニホ−ルド ３ プレ−ト状コア ４ 樹脂流路部分 ４ａ 樹脂流路部分４の上側流路 ４ｂ 樹脂流路部分４の下側流路 ５ａ 上側チョ−クバ− ５ｂ 下側チョ−クバ−
Claims (1)
- 【請求項１】マニホ−ルド、チョ−クバ−並びに上下リ
ップを順次に有する合成樹脂板押出成形用金型におい
て、マニホ−ルドの出口近傍からリップ出口に向かう樹
脂流路部分がプレ−ト状コアで上下に分けられ、チョ−
クバ−がプレ−ト状コアの上側と下側の両方に設けられ
ていることを特徴とする厚肉合成樹脂板押出成形用金
型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5150540A JPH071549A (ja) | 1993-06-22 | 1993-06-22 | 厚肉合成樹脂板押出成形用金型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5150540A JPH071549A (ja) | 1993-06-22 | 1993-06-22 | 厚肉合成樹脂板押出成形用金型 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH071549A true JPH071549A (ja) | 1995-01-06 |
Family
ID=15499105
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5150540A Pending JPH071549A (ja) | 1993-06-22 | 1993-06-22 | 厚肉合成樹脂板押出成形用金型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH071549A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20010002826A (ko) * | 1999-06-18 | 2001-01-15 | 이형도 | 암쇼트 판별회로 |
| JP2007083572A (ja) * | 2005-09-22 | 2007-04-05 | Sekisui Plastics Co Ltd | 変性ポリフェニレンエーテル系樹脂発泡体の製造方法及びサーキュラー金型 |
| KR101013510B1 (ko) * | 2008-12-02 | 2011-02-10 | 구승회 | 단섬유를 함유하는 고무시트 및 그 압출장치 |
| WO2021196264A1 (zh) * | 2020-03-30 | 2021-10-07 | 安徽森泰木塑科技地板有限公司 | 一种 pvc 实心发泡地板的模具 |
-
1993
- 1993-06-22 JP JP5150540A patent/JPH071549A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20010002826A (ko) * | 1999-06-18 | 2001-01-15 | 이형도 | 암쇼트 판별회로 |
| JP2007083572A (ja) * | 2005-09-22 | 2007-04-05 | Sekisui Plastics Co Ltd | 変性ポリフェニレンエーテル系樹脂発泡体の製造方法及びサーキュラー金型 |
| KR101013510B1 (ko) * | 2008-12-02 | 2011-02-10 | 구승회 | 단섬유를 함유하는 고무시트 및 그 압출장치 |
| WO2021196264A1 (zh) * | 2020-03-30 | 2021-10-07 | 安徽森泰木塑科技地板有限公司 | 一种 pvc 实心发泡地板的模具 |
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