JPH07155809A - 高光沢オーステナイト系ステンレス鋼板およびその製造方法 - Google Patents
高光沢オーステナイト系ステンレス鋼板およびその製造方法Info
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- JPH07155809A JPH07155809A JP30445393A JP30445393A JPH07155809A JP H07155809 A JPH07155809 A JP H07155809A JP 30445393 A JP30445393 A JP 30445393A JP 30445393 A JP30445393 A JP 30445393A JP H07155809 A JPH07155809 A JP H07155809A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 オーステナイト系ステンレス鋼板において、
原板凹凸のバラツキを無害化し、安定した光沢を有する
材料および方法の提供を目的とする。 【構成】 凹みの面積率が０．７％以下の高光沢ステン
レス鋼板およびその製造方法として、仕上冷間圧延工程
の圧下率５０％以上の範囲について、１パス目をＲａ＝
１．０〜１．６μｍの粗ロールで圧延し、次にＲａ＝
０．１〜０．５μｍのロールで１パス以上圧延し、さら
にＲａ＝０．０１〜０．０６μｍの平滑ロールで最終パ
ス２パス以上圧延する仕上冷間圧延を行い、あるいはさ
らに同様の平滑ロールを用いて０．３〜３％の圧下率で
無潤滑の調質圧延を行う。 【効果】 前履歴の影響をあまり受けることなく高光沢
のステンレス鋼板を得ることが可能となる。
原板凹凸のバラツキを無害化し、安定した光沢を有する
材料および方法の提供を目的とする。 【構成】 凹みの面積率が０．７％以下の高光沢ステン
レス鋼板およびその製造方法として、仕上冷間圧延工程
の圧下率５０％以上の範囲について、１パス目をＲａ＝
１．０〜１．６μｍの粗ロールで圧延し、次にＲａ＝
０．１〜０．５μｍのロールで１パス以上圧延し、さら
にＲａ＝０．０１〜０．０６μｍの平滑ロールで最終パ
ス２パス以上圧延する仕上冷間圧延を行い、あるいはさ
らに同様の平滑ロールを用いて０．３〜３％の圧下率で
無潤滑の調質圧延を行う。 【効果】 前履歴の影響をあまり受けることなく高光沢
のステンレス鋼板を得ることが可能となる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は優れた表面光沢、特にＪ
ＩＳ Ｚ８７４１に規定された光沢指数であるＧｓ（４
５°）Ｃ方向が８００以上の高光沢を有するオーステナ
イト系ステンレス鋼板およびその製造方法に関するもの
である。
ＩＳ Ｚ８７４１に規定された光沢指数であるＧｓ（４
５°）Ｃ方向が８００以上の高光沢を有するオーステナ
イト系ステンレス鋼板およびその製造方法に関するもの
である。
【０００２】
【従来の技術】ＪＩＳ規格に規定されているオーステナ
イト系ステンレス鋼薄板製品にＢＡ製品や２Ｂ製品ある
いは研磨製品等がある。これらの薄板製品においては、
高い平滑性を有する表面性状が強く要求される。
イト系ステンレス鋼薄板製品にＢＡ製品や２Ｂ製品ある
いは研磨製品等がある。これらの薄板製品においては、
高い平滑性を有する表面性状が強く要求される。
【０００３】このような要求に対して、仕上冷間圧延に
おいては、各パス毎にあるいは２乃至３パス毎に表面粗
度の粗いロールから細かいロールへ順次ロールを交換し
て圧延を行い、原板の表面性状を造り込んできた。しか
しながら、このような従来の冷間圧延では、各パス相互
の最適なワークロール粗度パターンが不明確であったた
め、冷間圧延時に原板の凹凸のバラツキを無害化すると
ともに高光沢表面性状を安定して造り込むことが困難で
あった。その結果、冷延製品板における表面光沢の不合
格率が高く更なる改良を必要としていた。
おいては、各パス毎にあるいは２乃至３パス毎に表面粗
度の粗いロールから細かいロールへ順次ロールを交換し
て圧延を行い、原板の表面性状を造り込んできた。しか
しながら、このような従来の冷間圧延では、各パス相互
の最適なワークロール粗度パターンが不明確であったた
め、冷間圧延時に原板の凹凸のバラツキを無害化すると
ともに高光沢表面性状を安定して造り込むことが困難で
あった。その結果、冷延製品板における表面光沢の不合
格率が高く更なる改良を必要としていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ＢＡ製品や２Ｂ製品に
おいて板の光沢度を劣化させ、あるいは次工程で鏡面研
磨等の研磨処理を行う場合に、研磨回数を増加させる原
因となる表面の凹みは、冷間圧延前における熱延鋼帯表
面の凹凸、疵取り研削における研削目、タンデム圧延等
の中間圧延におけるロール目、あるいは冷間圧延中にお
けるオイルピット等が原因と考えられる。
おいて板の光沢度を劣化させ、あるいは次工程で鏡面研
磨等の研磨処理を行う場合に、研磨回数を増加させる原
因となる表面の凹みは、冷間圧延前における熱延鋼帯表
面の凹凸、疵取り研削における研削目、タンデム圧延等
の中間圧延におけるロール目、あるいは冷間圧延中にお
けるオイルピット等が原因と考えられる。
【０００５】本発明は、このような技術の現状に鑑み、
製品板の光沢度や研磨回数に影響する表面の凹み条件を
明確にし、ＪＩＳ Ｚ８７４１で規格された光沢指数Ｇ
ｓ（４５°）Ｃ方向が８００以上の表面光沢を確保する
ための冷間圧延板の表面条件を求めるとともに、その表
面条件を得るための高光沢オーステナイト系ステンレス
鋼板およびその製造方法を提供することを目的としてい
る。
製品板の光沢度や研磨回数に影響する表面の凹み条件を
明確にし、ＪＩＳ Ｚ８７４１で規格された光沢指数Ｇ
ｓ（４５°）Ｃ方向が８００以上の表面光沢を確保する
ための冷間圧延板の表面条件を求めるとともに、その表
面条件を得るための高光沢オーステナイト系ステンレス
鋼板およびその製造方法を提供することを目的としてい
る。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、前記目的を達
成するために、ＪＩＳ Ｚ８７４１で規定されたＧｓ
（４５°）Ｃ方向が８００以上の表面光沢を確保するた
めの冷間圧延板の表面条件と仕上冷間圧延における圧下
率、圧延ロールの表面粗さを規定することによって構成
されたもので、その要旨とするところは以下の通りであ
る。
成するために、ＪＩＳ Ｚ８７４１で規定されたＧｓ
（４５°）Ｃ方向が８００以上の表面光沢を確保するた
めの冷間圧延板の表面条件と仕上冷間圧延における圧下
率、圧延ロールの表面粗さを規定することによって構成
されたもので、その要旨とするところは以下の通りであ
る。
【０００７】（１）冷間圧延後の表面において、深さが
０．１μｍ以上の表面の凹みが面積率で０．７％以下で
あることを特徴とする高光沢ステンレス鋼板。 （２）オーステナイト系ステンレス鋼板の仕上冷間圧延
工程において、全圧下率が５０％以上の条件で冷間圧延
を行い、かつ該冷間圧延の各パスにおける圧延条件が、
（イ）第１パスにおいては、表面粗度がＲａ＝１．０〜
１．６μｍの圧延ロールによる１５〜３０％の圧下率の
圧延であり、（ロ）第２パスからの中間パスにおいて
は、表面粗度がＲａ＝０．１〜０．５μｍの圧延ロール
による、パス当たり圧下率を１０〜２０％とする圧延で
あり、（ハ）少なくとも２パス以上である仕上パスにお
いては、表面粗度がＲａ＝０．０１〜０．０６μｍの圧
延ロールによるパス当たり圧下率を８〜２０％とする圧
延であることを特徴とする高光沢オーステナイト系ステ
ンレス鋼板の製造方法。 （３）前記（２）記載の方法に引続いて、Ｒａ＝０．０
１〜０．０６μｍの平滑ロールを用いて無潤滑で０．３
〜３％圧下率で調質圧延を行うことを特徴とする高光沢
オーステナイト系ステンレス鋼板の製造方法。 （４）前記（２）記載の方法に引続いて光輝焼鈍を施
し、引続いて、Ｒａ＝０．０１〜０．０６μｍの平滑ロ
ールを用いて無潤滑で０．３〜３％の圧下率で調質圧延
を行うことを特徴とする高光沢オーステナイト系ステン
レス鋼板の製造方法。 （５）前記仕上冷間圧延工程における圧延用素材の表面
粗度がＲａ＝０．１〜１．０μｍであることを特徴とす
る前記（２），（３），（４），（５），（６）の何れ
かに記載の高光沢オーステナイト系ステンレス鋼板の製
造方法。
０．１μｍ以上の表面の凹みが面積率で０．７％以下で
あることを特徴とする高光沢ステンレス鋼板。 （２）オーステナイト系ステンレス鋼板の仕上冷間圧延
工程において、全圧下率が５０％以上の条件で冷間圧延
を行い、かつ該冷間圧延の各パスにおける圧延条件が、
（イ）第１パスにおいては、表面粗度がＲａ＝１．０〜
１．６μｍの圧延ロールによる１５〜３０％の圧下率の
圧延であり、（ロ）第２パスからの中間パスにおいて
は、表面粗度がＲａ＝０．１〜０．５μｍの圧延ロール
による、パス当たり圧下率を１０〜２０％とする圧延で
あり、（ハ）少なくとも２パス以上である仕上パスにお
いては、表面粗度がＲａ＝０．０１〜０．０６μｍの圧
延ロールによるパス当たり圧下率を８〜２０％とする圧
延であることを特徴とする高光沢オーステナイト系ステ
ンレス鋼板の製造方法。 （３）前記（２）記載の方法に引続いて、Ｒａ＝０．０
１〜０．０６μｍの平滑ロールを用いて無潤滑で０．３
〜３％圧下率で調質圧延を行うことを特徴とする高光沢
オーステナイト系ステンレス鋼板の製造方法。 （４）前記（２）記載の方法に引続いて光輝焼鈍を施
し、引続いて、Ｒａ＝０．０１〜０．０６μｍの平滑ロ
ールを用いて無潤滑で０．３〜３％の圧下率で調質圧延
を行うことを特徴とする高光沢オーステナイト系ステン
レス鋼板の製造方法。 （５）前記仕上冷間圧延工程における圧延用素材の表面
粗度がＲａ＝０．１〜１．０μｍであることを特徴とす
る前記（２），（３），（４），（５），（６）の何れ
かに記載の高光沢オーステナイト系ステンレス鋼板の製
造方法。
【０００８】
【作用】本発明の高光沢オーステナイト系ステンレス鋼
板およびその製造方法は、タンデムミルやクラスターミ
ルで１次冷間圧延されたステンレス鋼板に対し、最終冷
間圧延工程を、圧延ロール粗さ、圧延圧下率、圧延回数
の条件を限定された最適範囲内で行うことと、加えて無
潤滑の調質圧延を冷間圧延ままか、還元雰囲気中で焼鈍
した後に施すことを特徴としている。
板およびその製造方法は、タンデムミルやクラスターミ
ルで１次冷間圧延されたステンレス鋼板に対し、最終冷
間圧延工程を、圧延ロール粗さ、圧延圧下率、圧延回数
の条件を限定された最適範囲内で行うことと、加えて無
潤滑の調質圧延を冷間圧延ままか、還元雰囲気中で焼鈍
した後に施すことを特徴としている。
【０００９】以下に本発明の限定理由を説明する。まず
本発明の高光沢オーステナイト系ステンレス鋼板におけ
る表面の凹みの面積率の限定について説明する。ステン
レス鋼板の光沢に及ぼす要因として、表面の平均粗さ、
即ち平滑性が最も大きなものとしてあげられるが、平均
粗さが非常に低い鋼板においても、光沢がなく、表面が
白っぽく曇っていたりする。本発明者らは表面性状の詳
細な解析により、この原因は表面に残留する細かな凹み
によるものであることを見出した。凹みの種類として
は、最終冷間圧延前の粒界エッチング残りや、最終冷間
圧延前に表面研削を施したものについてはその研削目残
り等の圧延前欠陥の残留と、それ以外として粗い目の圧
延ロールの目残りおよび圧延中に生じるオイルピット等
の最終冷間圧延の際に生じるものがあることが分かっ
た。
本発明の高光沢オーステナイト系ステンレス鋼板におけ
る表面の凹みの面積率の限定について説明する。ステン
レス鋼板の光沢に及ぼす要因として、表面の平均粗さ、
即ち平滑性が最も大きなものとしてあげられるが、平均
粗さが非常に低い鋼板においても、光沢がなく、表面が
白っぽく曇っていたりする。本発明者らは表面性状の詳
細な解析により、この原因は表面に残留する細かな凹み
によるものであることを見出した。凹みの種類として
は、最終冷間圧延前の粒界エッチング残りや、最終冷間
圧延前に表面研削を施したものについてはその研削目残
り等の圧延前欠陥の残留と、それ以外として粗い目の圧
延ロールの目残りおよび圧延中に生じるオイルピット等
の最終冷間圧延の際に生じるものがあることが分かっ
た。
【００１０】そこでこれら凹みと表面光沢の関係につい
て鋭意検討した結果、深さが０．１μｍ以上の表面の凹
みの面積率を０．７％以下に限定することによって高光
沢のオーステナイト系ステンレス鋼板を安定して製造で
きることが分かった。凹みの程度については、深さが
０．１μｍ未満のものは光学顕微鏡を用いても凹みが明
瞭に区別できないため、深さ０．１μｍ以上について２
００倍の光学顕微鏡で観察し、その面積率を測定してい
る。図１は多くの試料についての測定結果を示したもの
であり、これより該面積率が０．７％を超えると光沢が
著しく劣化することが分かる。従って本発明のステンレ
ス鋼板は深さ０．１μｍ以上の凹みの面積率は０．７％
以下にする。
て鋭意検討した結果、深さが０．１μｍ以上の表面の凹
みの面積率を０．７％以下に限定することによって高光
沢のオーステナイト系ステンレス鋼板を安定して製造で
きることが分かった。凹みの程度については、深さが
０．１μｍ未満のものは光学顕微鏡を用いても凹みが明
瞭に区別できないため、深さ０．１μｍ以上について２
００倍の光学顕微鏡で観察し、その面積率を測定してい
る。図１は多くの試料についての測定結果を示したもの
であり、これより該面積率が０．７％を超えると光沢が
著しく劣化することが分かる。従って本発明のステンレ
ス鋼板は深さ０．１μｍ以上の凹みの面積率は０．７％
以下にする。
【００１１】本発明者らは、凹みの残留、発生を防止で
きる仕上冷間圧延技術について検討し、その条件を見出
した。その基本的な考え方を図２に模式的に示す。即
ち、 仕上冷間圧延の前履歴における凹み（オイルピット、
割れ、粒界エッチング欠陥、研削目残り）を高粗度ロー
ルの１パス目圧延によって掻き消す。続いて １パス目の高粗度ロール圧延の目を途中パスでの中粗
度ロールを用いて圧延することで潰す。さらに 少なくとも仕上最終２パスに使用する低粗度ロールに
より板表面の平滑化を行う。
きる仕上冷間圧延技術について検討し、その条件を見出
した。その基本的な考え方を図２に模式的に示す。即
ち、 仕上冷間圧延の前履歴における凹み（オイルピット、
割れ、粒界エッチング欠陥、研削目残り）を高粗度ロー
ルの１パス目圧延によって掻き消す。続いて １パス目の高粗度ロール圧延の目を途中パスでの中粗
度ロールを用いて圧延することで潰す。さらに 少なくとも仕上最終２パスに使用する低粗度ロールに
より板表面の平滑化を行う。
【００１２】前記技術に基づいて仕上冷間圧延を行う場
合、の第１パスにおける粗ロールの表面はあまり粗度
が低いと前履歴を掻き消すことができない。一方、粗度
が高過ぎるとの中間パスにおける圧延で粗ロール目を
効果的に潰すことが難しくなるため、粗ロールの粗度と
しては、Ｒａ＝１．０〜１．６μｍの範囲が好適であ
る。図３，図４および図５は第１パス目のロール粗度
（Ｒａ）と、製品板の光沢度、凹み面積率および圧下分
配率との関係を示すものであって、前記Ｒａ範囲が好ま
しいこと、また、の圧下率は、１５〜３０％が望まし
いことを明らかにしている。同様にの圧延ロール粗度
については図６，図７，図８に示されるように、Ｒａ＝
０．１〜０．５μｍの範囲内が好適である。の仕上パ
スに使用するロール粗度も図９に示されるように、Ｒａ
＝０．０１〜０．０６μｍの範囲内が好適である。さら
に、図１０，図１１に示したように、仕上冷間圧延の圧
下率に関しても同様に、圧下率が小さい場合は前履歴を
充分消すことができず、５０％以上にするとよいことが
分かる。，，におけるパス回数については、，
は１パス以上あれば充分であり、パス回数を増加させ
てもほぼ同等の効果しか見られなかった。一方の場合
は、図１２に低粗度ロールを用いた圧延パス回数と製品
光沢度の影響を調べた結果を示したように、２パス以上
くり返すことで板表面の微小な凹凸を平滑化し、表面光
沢を向上させることができる。また、圧下率は８〜２０
％が望ましい。以上のことから、高粗度ワークロールは
１パス目のみ、中粗度ワークロールは途中パスに１パス
以上、低粗度ワークロールは最終２パス以上とした。
合、の第１パスにおける粗ロールの表面はあまり粗度
が低いと前履歴を掻き消すことができない。一方、粗度
が高過ぎるとの中間パスにおける圧延で粗ロール目を
効果的に潰すことが難しくなるため、粗ロールの粗度と
しては、Ｒａ＝１．０〜１．６μｍの範囲が好適であ
る。図３，図４および図５は第１パス目のロール粗度
（Ｒａ）と、製品板の光沢度、凹み面積率および圧下分
配率との関係を示すものであって、前記Ｒａ範囲が好ま
しいこと、また、の圧下率は、１５〜３０％が望まし
いことを明らかにしている。同様にの圧延ロール粗度
については図６，図７，図８に示されるように、Ｒａ＝
０．１〜０．５μｍの範囲内が好適である。の仕上パ
スに使用するロール粗度も図９に示されるように、Ｒａ
＝０．０１〜０．０６μｍの範囲内が好適である。さら
に、図１０，図１１に示したように、仕上冷間圧延の圧
下率に関しても同様に、圧下率が小さい場合は前履歴を
充分消すことができず、５０％以上にするとよいことが
分かる。，，におけるパス回数については、，
は１パス以上あれば充分であり、パス回数を増加させ
てもほぼ同等の効果しか見られなかった。一方の場合
は、図１２に低粗度ロールを用いた圧延パス回数と製品
光沢度の影響を調べた結果を示したように、２パス以上
くり返すことで板表面の微小な凹凸を平滑化し、表面光
沢を向上させることができる。また、圧下率は８〜２０
％が望ましい。以上のことから、高粗度ワークロールは
１パス目のみ、中粗度ワークロールは途中パスに１パス
以上、低粗度ワークロールは最終２パス以上とした。
【００１３】なお仕上冷間圧延での総圧下率は５０％以
上が望ましい。そして該条件で圧延した場合、熱間圧延
後酸洗デスケールを施した素材に対して冷間圧延を施し
た素材、または熱間圧延後焼鈍酸洗を施した素材に対し
て冷間圧延を施した素材、およびさらに焼鈍酸洗を施し
た素材の履歴を掻き消すことが可能である。加えて、最
終冷間圧延前に研磨や研削を施した素材に対しても同等
の効果を持つ。
上が望ましい。そして該条件で圧延した場合、熱間圧延
後酸洗デスケールを施した素材に対して冷間圧延を施し
た素材、または熱間圧延後焼鈍酸洗を施した素材に対し
て冷間圧延を施した素材、およびさらに焼鈍酸洗を施し
た素材の履歴を掻き消すことが可能である。加えて、最
終冷間圧延前に研磨や研削を施した素材に対しても同等
の効果を持つ。
【００１４】上記の如く作られた冷延板に対して調質圧
延を行う場合、仕上冷間圧延の仕上最終パスで用いた平
滑ロールと同等の平滑ロールを用いる必要があり、さら
に調質圧延では形状、材質の点から０．３〜３％の圧下
率となるため、圧延時にステンレス鋼板とロール間に圧
延油が入ることを避けるために無潤滑で圧延することが
望ましい。
延を行う場合、仕上冷間圧延の仕上最終パスで用いた平
滑ロールと同等の平滑ロールを用いる必要があり、さら
に調質圧延では形状、材質の点から０．３〜３％の圧下
率となるため、圧延時にステンレス鋼板とロール間に圧
延油が入ることを避けるために無潤滑で圧延することが
望ましい。
【００１５】さらに調質圧延の前に光輝焼鈍を行った場
合には、調質圧延における平滑ロール表面の被圧延鋼板
への転写がより安定して起こるため、一層光沢が高い表
面となる。
合には、調質圧延における平滑ロール表面の被圧延鋼板
への転写がより安定して起こるため、一層光沢が高い表
面となる。
【００１６】また、前述のように本発明の特徴の１つは
の第１パスによって圧延用素材の前履歴における凹み
を掻き消すとともに、引続く第２パス以降の圧延によっ
て高光沢に仕上げられるような表面に調整することであ
る。従って圧延用素材の表面粗度はにおける粗ロール
の粗度Ｒａ＝１．０〜１．６μｍに対してＲａ≦１．０
μｍであることが望ましい。
の第１パスによって圧延用素材の前履歴における凹み
を掻き消すとともに、引続く第２パス以降の圧延によっ
て高光沢に仕上げられるような表面に調整することであ
る。従って圧延用素材の表面粗度はにおける粗ロール
の粗度Ｒａ＝１．０〜１．６μｍに対してＲａ≦１．０
μｍであることが望ましい。
【００１７】
【実施例】表１，表２，表３，表４に本発明例、比較例
および従来例を示す。鋼種としてはＳＵＳ３０４を用
い、仕上冷間圧延前の工程および仕上冷間圧延、調質圧
延と還元雰囲気焼鈍の条件を変化させた。仕上冷間圧延
は、小径ロールを用いたゼンジミアミルによる圧延を行
った。本発明例は凹みの面積率が０．７％以下であり、
従来の仕上冷間圧延条件で図１３に示される製品の表面
光沢のバラツキを図１４のように抑制することができ、
従来例に比べ高い光沢のステンレス鋼板となっている。
また、凹みの面積率は表面を２００倍に拡大し、画像処
理を用いて凹みの面積を測定している。光沢度はＪＩＳ
Ｚ８７４１に基づいて測定している。
および従来例を示す。鋼種としてはＳＵＳ３０４を用
い、仕上冷間圧延前の工程および仕上冷間圧延、調質圧
延と還元雰囲気焼鈍の条件を変化させた。仕上冷間圧延
は、小径ロールを用いたゼンジミアミルによる圧延を行
った。本発明例は凹みの面積率が０．７％以下であり、
従来の仕上冷間圧延条件で図１３に示される製品の表面
光沢のバラツキを図１４のように抑制することができ、
従来例に比べ高い光沢のステンレス鋼板となっている。
また、凹みの面積率は表面を２００倍に拡大し、画像処
理を用いて凹みの面積を測定している。光沢度はＪＩＳ
Ｚ８７４１に基づいて測定している。
【００１８】
【表１】
【００１９】
【表２】
【００２０】
【表３】
【００２１】
【表４】
【００２２】
【発明の効果】以上のことから明らかな如く、本発明に
よれば、高光沢のステンレス鋼板を安定して製造するこ
とが可能となる。特に該技術を用いれば、素材の前履歴
をほとんど問題にせず適応できるため、鋼種毎に複雑に
入り組んだステンレス鋼板の製造プロセスの集約も可能
となり、工業生産上大幅な効率向上が期待できる。
よれば、高光沢のステンレス鋼板を安定して製造するこ
とが可能となる。特に該技術を用いれば、素材の前履歴
をほとんど問題にせず適応できるため、鋼種毎に複雑に
入り組んだステンレス鋼板の製造プロセスの集約も可能
となり、工業生産上大幅な効率向上が期待できる。
【図１】光沢度に及ぼす凹みの面積率の影響を示した図
である。
である。
【図２】本発明の方法により原板の表面欠陥が除去され
る機構を示した図である。
る機構を示した図である。
【図３】光沢度に及ぼす１パス目のロール粗度の影響を
示した図である。
示した図である。
【図４】凹みの面積率に及ぼす１パス目のロール粗度の
影響を示した図である。
影響を示した図である。
【図５】１パス目の最適なロール粗さ、全圧下量に対す
る圧下配分を示した図である。
る圧下配分を示した図である。
【図６】光沢度に及ぼす途中パスのロール粗度の影響を
示した図である。
示した図である。
【図７】凹みの面積率に及ぼす途中パスのロール粗度の
影響を示した図である。
影響を示した図である。
【図８】途中パスの最適なロール粗さ、全圧下量に対す
る圧下配分を示した図である。
る圧下配分を示した図である。
【図９】仕上冷間圧延工程の最終パスの最適なロール粗
さ、全圧下量に対する圧下配分を示した図である。
さ、全圧下量に対する圧下配分を示した図である。
【図１０】光沢度に及ぼす仕上冷間圧延圧下率の影響を
示したものである。
示したものである。
【図１１】凹みの面積率に及ぼす仕上冷間圧延圧下率の
影響を示したものである。
影響を示したものである。
【図１２】光沢度に及ぼすパス後段における低粗度ロー
ルの使用パス回数の影響を示した図である。
ルの使用パス回数の影響を示した図である。
【図１３】従来技術における製品評価のバラツキを示し
た図である。
た図である。
【図１４】本発明における製品評価のバラツキを示した
図である。
図である。
フロントページの続き (72)発明者 高岡 康三郎 山口県光市大字島田3434番地 新日本製鐵 株式会社光製鐵所内
Claims (5)
- 【請求項１】 冷間圧延後の表面において、深さが０．
１μｍ以上の表面の凹みが面積率で０．７％以下である
ことを特徴とする高光沢オーステナイト系ステンレス鋼
板。 - 【請求項２】 オーステナイト系ステンレス鋼板を製造
する仕上冷間圧延工程において、全圧下率が５０％以上
の条件で冷間圧延を行い、かつ該冷間圧延の各パスにお
ける圧延条件が、第１パスにおいては、表面粗度がＲａ
＝１．０〜１．６μｍの圧延ロールによる１５〜３０％
の圧下率の圧延であり、第２パスからの中間パスにおい
ては、表面粗度がＲａ＝０．１〜０．５μｍの圧延ロー
ルによるパス当たり圧下率を１０〜２０％とする圧延で
あり、少なくとも２パス以上である仕上パスにおいて
は、表面粗度がＲａ＝０．０１〜０．０６μｍの圧延ロ
ールによるパス当たり圧下率を８〜２０％とする圧延で
あることを特徴とする、高光沢オーステナイト系ステン
レス鋼板の製造方法。 - 【請求項３】 請求項２記載の方法に引続いて、Ｒａ＝
０．０１〜０．０６μｍの平滑ロールを用いて無潤滑で
０．３〜３％圧下率で調質圧延を行うことを特徴とする
高光沢オーステナイト系ステンレス鋼板の製造方法。 - 【請求項４】 請求項２記載の方法に引続いて光輝焼鈍
を施し、引続いてＲａ＝０．０１〜０．０６μｍの平滑
ロールを用いて無潤滑で０．３〜３％の圧下率で調質圧
延を行うことを特徴とする高光沢オーステナイト系ステ
ンレス鋼板の製造方法。 - 【請求項５】 前記仕上冷間圧延工程における圧延用素
材の表面粗度がＲａ≦１．０μｍであることを特徴とす
る請求項２，３あるいは４の何れかに記載の高光沢オー
ステナイト系ステンレス鋼板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30445393A JPH07155809A (ja) | 1993-12-03 | 1993-12-03 | 高光沢オーステナイト系ステンレス鋼板およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30445393A JPH07155809A (ja) | 1993-12-03 | 1993-12-03 | 高光沢オーステナイト系ステンレス鋼板およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07155809A true JPH07155809A (ja) | 1995-06-20 |
Family
ID=17933203
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP30445393A Pending JPH07155809A (ja) | 1993-12-03 | 1993-12-03 | 高光沢オーステナイト系ステンレス鋼板およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07155809A (ja) |
Cited By (12)
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-
1993
- 1993-12-03 JP JP30445393A patent/JPH07155809A/ja active Pending
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