JPH07161588A - 電気二重層キャパシタ用分極性電極、その製造方法及び前記分極性電極を使用した電気二重層キャパシタ - Google Patents
電気二重層キャパシタ用分極性電極、その製造方法及び前記分極性電極を使用した電気二重層キャパシタInfo
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- JPH07161588A JPH07161588A JP5339728A JP33972893A JPH07161588A JP H07161588 A JPH07161588 A JP H07161588A JP 5339728 A JP5339728 A JP 5339728A JP 33972893 A JP33972893 A JP 33972893A JP H07161588 A JPH07161588 A JP H07161588A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 従来の欠点を解決して、内部抵抗が低く、数
Ａ〜数百Ａの大電流を瞬時に充放電することのできる電
気二重層キャパシタ用分極性電極、その製造方法及びそ
の分極性電極を使用した電気二重層キャパシタを提供す
る。 【構成】 本発明の電気二重層キャパシタ用分極性電極
は、主として活性炭と熱硬化樹脂とを含む混合物を焼成
することにより得られる固体状活性炭よりなると共に、
その表面及び／又は内部に前記固体状活性炭の存在しな
い不連続部を有することを特徴とするものであり、又、
その製造方法は、主として活性炭と熱硬化樹脂及び加熱
により蒸散し得る繊維成分とを混合し、必要に応じこの
混合物を熱処理して前記加熱により蒸散し得る繊維成分
を蒸散させ、その後に前記混合物を焼成することを特徴
とする。 又、本発明の電気二重層キャパシタの構成
は、上記本発明の電気二重層キャパシタ用分極性電極
を、少なくとも一組の正極及び負極として用いると共
に、電解液を含浸してなることを特徴とする。
Ａ〜数百Ａの大電流を瞬時に充放電することのできる電
気二重層キャパシタ用分極性電極、その製造方法及びそ
の分極性電極を使用した電気二重層キャパシタを提供す
る。 【構成】 本発明の電気二重層キャパシタ用分極性電極
は、主として活性炭と熱硬化樹脂とを含む混合物を焼成
することにより得られる固体状活性炭よりなると共に、
その表面及び／又は内部に前記固体状活性炭の存在しな
い不連続部を有することを特徴とするものであり、又、
その製造方法は、主として活性炭と熱硬化樹脂及び加熱
により蒸散し得る繊維成分とを混合し、必要に応じこの
混合物を熱処理して前記加熱により蒸散し得る繊維成分
を蒸散させ、その後に前記混合物を焼成することを特徴
とする。 又、本発明の電気二重層キャパシタの構成
は、上記本発明の電気二重層キャパシタ用分極性電極
を、少なくとも一組の正極及び負極として用いると共
に、電解液を含浸してなることを特徴とする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、電気二重層キャパシタ
用分極性電極、その製造方法及び前記分極性電極を使用
した電気二重層キャパシタに関するものである。
用分極性電極、その製造方法及び前記分極性電極を使用
した電気二重層キャパシタに関するものである。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】電気二
重層キャパシタは、小型で大容量のキャパシタとしてマ
イコンのメモリ等のバックアップ用電源として用いられ
ているが、現在商品化されている電気二重層キャパシタ
は、内部抵抗が高いためにせいぜい数ｍＡ程度までの充
放電しかできず、従って、内部抵抗の低く、数Ａ〜数百
Ａの大電流を瞬時に充放電することのできる電気二重層
キャパシタの開発が望まれているのが現状である。
重層キャパシタは、小型で大容量のキャパシタとしてマ
イコンのメモリ等のバックアップ用電源として用いられ
ているが、現在商品化されている電気二重層キャパシタ
は、内部抵抗が高いためにせいぜい数ｍＡ程度までの充
放電しかできず、従って、内部抵抗の低く、数Ａ〜数百
Ａの大電流を瞬時に充放電することのできる電気二重層
キャパシタの開発が望まれているのが現状である。
【０００３】従来より、電気二重層キャパシタ用の分極
性電極については、大電流を充放電することのできる分
極性電極を提供するためにさまざまな提案がなされてお
り、例えば、活性炭粉末を電解液と混合してペースト状
にしたもの（特開平１−１０２９１４号公報参照）や、
活性炭素繊維（特開平３−１４１６２９号公報参照）の
利用が提案されている。しかしながら、上記活性炭や活
性炭素繊維を用いた分極性電極には、活性炭同士の接触
が弱いために内部抵抗が高くなったり、或いは、粉落ち
や繊維の脱落による容量の低下といった問題点がある。
性電極については、大電流を充放電することのできる分
極性電極を提供するためにさまざまな提案がなされてお
り、例えば、活性炭粉末を電解液と混合してペースト状
にしたもの（特開平１−１０２９１４号公報参照）や、
活性炭素繊維（特開平３−１４１６２９号公報参照）の
利用が提案されている。しかしながら、上記活性炭や活
性炭素繊維を用いた分極性電極には、活性炭同士の接触
が弱いために内部抵抗が高くなったり、或いは、粉落ち
や繊維の脱落による容量の低下といった問題点がある。
【０００４】そこで、活性炭粉未をフェノールとを混合
して不活性雰囲気中で焼成することにより得られる分極
性電極が提案されている（特開平４−２８８３６１号公
報参照）が、電極が厚くなると十分に電解液が浸透でき
ず、その結果、キャパシタとして組み立てたときに内部
抵抗が増加するという欠点がある。又、電極方向に対し
て垂直な発泡を施したフェノールフォームを焼成賦活し
た活性化炭素多孔体が提案されている（特開平４−１７
７７１３号公報参照）が、このブロック状のカーボンフ
ォームを賦活することによって得た分極性電極では、内
部抵抗の低下や粉落ち等の問題は解決できるものの、賦
活が表面にとどまって内部まで十分に行われないため
に、単位体積又は単位重量当たりの静電容量を大きくす
ることが困難という難点がある。
して不活性雰囲気中で焼成することにより得られる分極
性電極が提案されている（特開平４−２８８３６１号公
報参照）が、電極が厚くなると十分に電解液が浸透でき
ず、その結果、キャパシタとして組み立てたときに内部
抵抗が増加するという欠点がある。又、電極方向に対し
て垂直な発泡を施したフェノールフォームを焼成賦活し
た活性化炭素多孔体が提案されている（特開平４−１７
７７１３号公報参照）が、このブロック状のカーボンフ
ォームを賦活することによって得た分極性電極では、内
部抵抗の低下や粉落ち等の問題は解決できるものの、賦
活が表面にとどまって内部まで十分に行われないため
に、単位体積又は単位重量当たりの静電容量を大きくす
ることが困難という難点がある。
【０００５】更に、発泡剤としてフォーム中に含まれて
いる微量のアルカリ金属或いはアルカリ土類金属が、キ
ャパシタとして祖み立てたときサイクル寿命の劣化の原
因となるという欠点もあつた。
いる微量のアルカリ金属或いはアルカリ土類金属が、キ
ャパシタとして祖み立てたときサイクル寿命の劣化の原
因となるという欠点もあつた。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記従来の
欠点を解決して、内部抵抗が低く、数Ａ〜数百Ａの大電
流を瞬時に充放電することのできる電気二重層キャパシ
タ用分極性電極、その製造方法及びその分極性電極を使
用した電気二重層キャパシタを提供することを目的とし
てなされた。
欠点を解決して、内部抵抗が低く、数Ａ〜数百Ａの大電
流を瞬時に充放電することのできる電気二重層キャパシ
タ用分極性電極、その製造方法及びその分極性電極を使
用した電気二重層キャパシタを提供することを目的とし
てなされた。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に本発明が採用した電気二重層キャパシタ用分極性電極
の構成は、主として活性炭と熱硬化樹脂とを含む混合物
を焼成することにより得られる固体状活性炭よりなると
共に、その表面及び／又は内部に前記固体状活性炭の存
在しない不連続部を有することを特徴とするものであ
り、又、その製造方法の構成は、主として活性炭と熱硬
化樹脂及び加熱により蒸散し得る繊維成分とを混合し、
必要に応じこの混合物を熱処理して前記加熱により蒸散
し得る繊維成分を蒸散させ、その後に前記混合物を焼成
することを特徴とするものである。
に本発明が採用した電気二重層キャパシタ用分極性電極
の構成は、主として活性炭と熱硬化樹脂とを含む混合物
を焼成することにより得られる固体状活性炭よりなると
共に、その表面及び／又は内部に前記固体状活性炭の存
在しない不連続部を有することを特徴とするものであ
り、又、その製造方法の構成は、主として活性炭と熱硬
化樹脂及び加熱により蒸散し得る繊維成分とを混合し、
必要に応じこの混合物を熱処理して前記加熱により蒸散
し得る繊維成分を蒸散させ、その後に前記混合物を焼成
することを特徴とするものである。
【０００８】更に、上記目的を達成するために本発明が
採用した電気二重層キャパシタの構成は、上記本発明の
電気二重層キャパシタ用分極性電極を、適宜の集電体に
固着してなることを特徴とするものである。
採用した電気二重層キャパシタの構成は、上記本発明の
電気二重層キャパシタ用分極性電極を、適宜の集電体に
固着してなることを特徴とするものである。
【０００９】即ち、本発明の発明者らは、上記目的を達
成するために鋭意研究の結果、表面及び／又は内部に連
通孔等の不連続部を有する分極性電極が、電解液の含浸
性に優れ、分極性電極内に保持されている電解液中のイ
オンの移動が容易になるので、その結果、電極が厚くて
も内部抵抗が低く、且つ、アルカリ金属、アルカリ土類
金属等の発泡材を全く含まなくてもよいので、サイクル
寿命の長い電気二重層キャパシタを得ることができるの
ではないかという着想を得、更に研究を続けて本発明を
完成させたのである。
成するために鋭意研究の結果、表面及び／又は内部に連
通孔等の不連続部を有する分極性電極が、電解液の含浸
性に優れ、分極性電極内に保持されている電解液中のイ
オンの移動が容易になるので、その結果、電極が厚くて
も内部抵抗が低く、且つ、アルカリ金属、アルカリ土類
金属等の発泡材を全く含まなくてもよいので、サイクル
寿命の長い電気二重層キャパシタを得ることができるの
ではないかという着想を得、更に研究を続けて本発明を
完成させたのである。
【００１０】以下に本発明を説明する。
【００１１】本発明で用いられる活性炭としては、オガ
屑、椰子がら等の天然植物、又は、石炭、石油等から得
られる芳香属多環縮合物、或いは、フェノール系、アク
リル系、芳香属ポリアミド系、セルロース系等の合成樹
脂を炭化し、常法によって賦活したものを挙げることが
でき、特に限定はされない。又、上記活性炭の形状とし
ては、粉末状、粒状、繊維状等の任意のものを挙げる事
ができ、その比表面積も特に限定されないが、５００ｍ
2／ｇ以上であることが好ましい。
屑、椰子がら等の天然植物、又は、石炭、石油等から得
られる芳香属多環縮合物、或いは、フェノール系、アク
リル系、芳香属ポリアミド系、セルロース系等の合成樹
脂を炭化し、常法によって賦活したものを挙げることが
でき、特に限定はされない。又、上記活性炭の形状とし
ては、粉末状、粒状、繊維状等の任意のものを挙げる事
ができ、その比表面積も特に限定されないが、５００ｍ
2／ｇ以上であることが好ましい。
【００１２】本発明で用いられる熱硬化性樹脂として
は、例えば、ポリカルポジイミド樹脂、フェノール樹
脂、フラン樹脂、エポキシ樹脂等の周知の樹脂を挙げる
ことができ、この成分についても特に限定はされない。
は、例えば、ポリカルポジイミド樹脂、フェノール樹
脂、フラン樹脂、エポキシ樹脂等の周知の樹脂を挙げる
ことができ、この成分についても特に限定はされない。
【００１３】又、本発明で用いられる加熱により蒸散し
得る繊維成分としては、後述する本発明の電気二重層キ
ャパシタ用分極性電極の製造方法における熱処理温度或
いは焼成温度により蒸散し得る合成繊維又は天然繊維で
あればよく、特に限定されないが、例えばポリビニルア
ルコール、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリプロピレ
ン、ポリエステル、ポリエチレングリコール、セルロー
ス等を挙げることができる（以下、単に繊維成分と略記
する）。
得る繊維成分としては、後述する本発明の電気二重層キ
ャパシタ用分極性電極の製造方法における熱処理温度或
いは焼成温度により蒸散し得る合成繊維又は天然繊維で
あればよく、特に限定されないが、例えばポリビニルア
ルコール、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリプロピレ
ン、ポリエステル、ポリエチレングリコール、セルロー
ス等を挙げることができる（以下、単に繊維成分と略記
する）。
【００１４】本発明の電気二重層キャパシタ用分極性電
極を製造するには、まず、上記活性炭と、熱硬化性樹脂
及び繊維成分とを混合して活性炭混合物を得るのであ
り、この混合工程では、通常上記のような成分の混合に
使用されている攪拌棒、ニーダー、ボールミル、ミキサ
ー、スタスティックミキサー、リボンミキサー等による
周知の方法を採用することができる。
極を製造するには、まず、上記活性炭と、熱硬化性樹脂
及び繊維成分とを混合して活性炭混合物を得るのであ
り、この混合工程では、通常上記のような成分の混合に
使用されている攪拌棒、ニーダー、ボールミル、ミキサ
ー、スタスティックミキサー、リボンミキサー等による
周知の方法を採用することができる。
【００１５】上記活性炭と繊維成分との量比は、目的と
する分極性電極の物性等により決定することができる
が、例えば、活性炭の１００重量部に対して繊維成分を
０．０１〜１００重量部、好ましくは０．０５〜８０重
量部という範囲を挙げることができる。尚、繊維成分が
この範囲より少ないと、後述する焼成の際の収縮により
固体状活性炭の存在しない不連続部が閉塞されてしまう
ことがあり、電解液の含浸性が向上せず、内部抵抗が高
くなってしまうことがあり、逆にこの範囲より多いと、
電極の強度が低くなり、実際の使用に耐えられなくなっ
てしまうことがある。
する分極性電極の物性等により決定することができる
が、例えば、活性炭の１００重量部に対して繊維成分を
０．０１〜１００重量部、好ましくは０．０５〜８０重
量部という範囲を挙げることができる。尚、繊維成分が
この範囲より少ないと、後述する焼成の際の収縮により
固体状活性炭の存在しない不連続部が閉塞されてしまう
ことがあり、電解液の含浸性が向上せず、内部抵抗が高
くなってしまうことがあり、逆にこの範囲より多いと、
電極の強度が低くなり、実際の使用に耐えられなくなっ
てしまうことがある。
【００１６】一方、活性炭と熱硬化性樹脂との量比につ
いても、目的とする分極性電極の物性等により決定すれ
ばよいが、例えば、活性炭１００重量部に対して熱硬化
性樹脂０．５〜１００重量部、好ましくは１〜５０重量
部という範囲を挙げることができる。
いても、目的とする分極性電極の物性等により決定すれ
ばよいが、例えば、活性炭１００重量部に対して熱硬化
性樹脂０．５〜１００重量部、好ましくは１〜５０重量
部という範囲を挙げることができる。
【００１７】尚、場合によっては、上記成分に加え、膨
張黒鉛、グラファイト、カーボンブラック、ケッチェン
ブラック、カーボンウイスカー、金属粉末等の導電化剤
を添加してもよい。
張黒鉛、グラファイト、カーボンブラック、ケッチェン
ブラック、カーボンウイスカー、金属粉末等の導電化剤
を添加してもよい。
【００１８】次に、必要に応じ、上記成分よりなる活性
炭混合物を所定の大きさに成型するのであって、この成
型工程は、加圧成型、静水成型、押し出し成型、射出成
型、ベルトプレス、ロールプレス等の従来公知の方法に
よって行うことができる。尚、活性炭混合物の形状によ
っては、この成型工程を省略することができる。
炭混合物を所定の大きさに成型するのであって、この成
型工程は、加圧成型、静水成型、押し出し成型、射出成
型、ベルトプレス、ロールプレス等の従来公知の方法に
よって行うことができる。尚、活性炭混合物の形状によ
っては、この成型工程を省略することができる。
【００１９】そして、成型された上記活性炭混合物中に
存在する、繊維成分を蒸散させるための熱処理を行う。
この工程で用いられる雰囲気は、従来公知のガスを使え
ばよく、例えば真空、アルゴン、水素等の非酸化性ガ
ス、或いは、空気、炭酸ガス、酸素、プロパンガス等の
酸化性ガスより選ばれた１種類又は２種類以上の混合ガ
スを用いることができる。尚、この工程での熱処理温度
は、活性炭混合物中の繊維成分或いは活性炭及び熱硬化
性樹脂の熱分解特性等により決定することができるが、
例えば１００℃〜６００℃、好ましくは１５０℃〜５５
０℃で行えばよい。
存在する、繊維成分を蒸散させるための熱処理を行う。
この工程で用いられる雰囲気は、従来公知のガスを使え
ばよく、例えば真空、アルゴン、水素等の非酸化性ガ
ス、或いは、空気、炭酸ガス、酸素、プロパンガス等の
酸化性ガスより選ばれた１種類又は２種類以上の混合ガ
スを用いることができる。尚、この工程での熱処理温度
は、活性炭混合物中の繊維成分或いは活性炭及び熱硬化
性樹脂の熱分解特性等により決定することができるが、
例えば１００℃〜６００℃、好ましくは１５０℃〜５５
０℃で行えばよい。
【００２０】上記の熱処理工程は、あらかじめ繊維成分
を蒸散させることにより後述の焼成工程の時間を短縮さ
せるために行うものであるので、省略することもでき
る。
を蒸散させることにより後述の焼成工程の時間を短縮さ
せるために行うものであるので、省略することもでき
る。
【００２１】上記のようにして得られた熱処理活性炭混
合物を次に焼成する。この焼成工程は、従来公知のいず
れの方法によってもよく、例えば、真空、アルゴン、水
素等の非酸化雰囲気下で行うことができる。尚、この工
程での焼成温度に上限はないが、例えば６００℃〜３０
００℃、好ましくは７００〜１５００℃で行えばよい。
３０００℃より高い温度での焼成は、焼成炉の酸化消耗
が激しくなり現実的とはいい難く、６００℃より低い温
度での焼成では電極の内部抵抗が高くなり容量が低下し
てしまうことがある。
合物を次に焼成する。この焼成工程は、従来公知のいず
れの方法によってもよく、例えば、真空、アルゴン、水
素等の非酸化雰囲気下で行うことができる。尚、この工
程での焼成温度に上限はないが、例えば６００℃〜３０
００℃、好ましくは７００〜１５００℃で行えばよい。
３０００℃より高い温度での焼成は、焼成炉の酸化消耗
が激しくなり現実的とはいい難く、６００℃より低い温
度での焼成では電極の内部抵抗が高くなり容量が低下し
てしまうことがある。
【００２２】最後に、焼成した活性炭組成物を所定の形
状に切断することにより、本発明の電気二重層キャパシ
タ用分極性電極とすることができる。切断方法は従来公
知のいずれの方法を用いてもよく、例えば、カッターに
よる切断、超音波切断等の方法を挙げることができる。
状に切断することにより、本発明の電気二重層キャパシ
タ用分極性電極とすることができる。切断方法は従来公
知のいずれの方法を用いてもよく、例えば、カッターに
よる切断、超音波切断等の方法を挙げることができる。
【００２３】勿論、切断は焼成後でなくとも、例えば前
記熱処理後であっても、又、その前に行ってもよく、活
性炭混合物の形状によっては省略することもできる。
記熱処理後であっても、又、その前に行ってもよく、活
性炭混合物の形状によっては省略することもできる。
【００２４】而して、このようにして得られた本発明の
電気二重層キャパシタ用分極性電極は、主として活性炭
と熱硬化樹脂とを含む混合物を焼成することにより得ら
れる固体状活性炭よりなると共に、その表面、内部又は
その双方に前記固体状活性炭の存在しない不連続部を有
するものであり、ここでいう不連続部とは、孔、空隙、
凹所、溝等を意味し、前記繊維成分が蒸散することによ
り、当該繊維成分の形状を型として生じたもの、或い
は、このようにして形成された孔等が、熱処理／焼成の
活性炭混合物の収縮により変形、圧縮されて生じたもの
である。
電気二重層キャパシタ用分極性電極は、主として活性炭
と熱硬化樹脂とを含む混合物を焼成することにより得ら
れる固体状活性炭よりなると共に、その表面、内部又は
その双方に前記固体状活性炭の存在しない不連続部を有
するものであり、ここでいう不連続部とは、孔、空隙、
凹所、溝等を意味し、前記繊維成分が蒸散することによ
り、当該繊維成分の形状を型として生じたもの、或い
は、このようにして形成された孔等が、熱処理／焼成の
活性炭混合物の収縮により変形、圧縮されて生じたもの
である。
【００２５】特に、本発明では上記加熱により蒸散し得
る成分として繊維成分を使用しており、この繊維成分
は、その高いアスペクト比により成型時の圧カによって
一方向に揃う傾向があるため、例えば熱処理工程におい
て繊維成分を蒸散させた後に活性炭混合物を不活性ガス
により焼成すれば、繊維成分の形状に対応する連通孔等
の不連続部を有する分極性電極を作製することが可能と
なる。
る成分として繊維成分を使用しており、この繊維成分
は、その高いアスペクト比により成型時の圧カによって
一方向に揃う傾向があるため、例えば熱処理工程におい
て繊維成分を蒸散させた後に活性炭混合物を不活性ガス
により焼成すれば、繊維成分の形状に対応する連通孔等
の不連続部を有する分極性電極を作製することが可能と
なる。
【００２６】更に、加熱或いは焼成した後の切断方向に
よっては、分極性電極とした場合の電極面の平面方向或
いは略平面方向へ向かう孔又は電極面の垂直方向或いは
略垂直方向へ向かう孔を有し、電解液の含浸が容易な分
極性電極を作製することも可能となる。
よっては、分極性電極とした場合の電極面の平面方向或
いは略平面方向へ向かう孔又は電極面の垂直方向或いは
略垂直方向へ向かう孔を有し、電解液の含浸が容易な分
極性電極を作製することも可能となる。
【００２７】尚、上記不連続部が孔の場合、本発明の電
気二重層キャパシタ用分極性電極における細孔分布は、
直径１ｎｍ乃至５ｍｍの細孔を対象として計算した場合
に、それら直径１ｎｍ乃至５ｍｍの細孔が全細孔の９５
％以上となる。又、本発明の電気二重層キャパシタ用分
極性電極における気孔率（極性電極中の全細孔容積の割
合）は２０乃至８０％となる。
気二重層キャパシタ用分極性電極における細孔分布は、
直径１ｎｍ乃至５ｍｍの細孔を対象として計算した場合
に、それら直径１ｎｍ乃至５ｍｍの細孔が全細孔の９５
％以上となる。又、本発明の電気二重層キャパシタ用分
極性電極における気孔率（極性電極中の全細孔容積の割
合）は２０乃至８０％となる。
【００２８】このようにして得られた電気二重層キャパ
シタ用分極性電極を適宜の集電体に固着することによ
り、内部抵抗の低い本発明の電気二重層キャパシタとす
ることができるのである。
シタ用分極性電極を適宜の集電体に固着することによ
り、内部抵抗の低い本発明の電気二重層キャパシタとす
ることができるのである。
【００２９】
【実施例】以下実施例により本発明を具体的に説明す
る。
る。
【００３０】実施例１ ポリカルボジイミド樹脂粉末（平均粒径１０μｍ）と活
性炭粉未（平均粒径１０μｍ、比表面積１８００ｍ2／
ｇ）及びポリビニルアルコール短繊維（繊維径２０μ
ｍ、繊維長３ｍｍ）を混合した。その組成を表１に示
す。尚、表１の数値は重量部を表す（以下、量比を示す
場合は、実施例において同様である）。
性炭粉未（平均粒径１０μｍ、比表面積１８００ｍ2／
ｇ）及びポリビニルアルコール短繊維（繊維径２０μ
ｍ、繊維長３ｍｍ）を混合した。その組成を表１に示
す。尚、表１の数値は重量部を表す（以下、量比を示す
場合は、実施例において同様である）。
【表１】
【００３１】これらの混合物をボールミルで２４時間混
合した。その後、内寸が５０ｍｍ角の型枠内に入れ、１
００℃で３０分間、３０ｋｇ／ｃｍ2の圧力で加圧成形
した。この成型品を４００℃まで空気中で熱処理し、繊
維状物を蒸散させ、窒素ガス雰囲気下で９００℃まで焼
成を行った。この焼成品をその連通孔が電極面に対して
垂直になるように切断し、厚み３ｍｍの板状電極を作製
し、気孔率及び直径１ｎｍ〜５ｍｍの細孔が全細孔に占
める割合を水銀圧入法により測定した。集電体としてガ
ラス状炭素（日清紡績製）を用い、集電体と上記分極性
電極とを導電性接着剤で接着した。正極及び負極にこれ
らの接着品を用い、１モル／ｌのテトラブチルアンモニ
ウムパークロレートのプロピレンカーボネート溶液を真
空含浸して、電気二重層キャパシタを作製した。１ｋＨ
ｚ、１０ｍＡの定電流をこのキャパシタに流し、電極間
の電圧より、等価直列抵抗を求めた。気孔率、直径１ｎ
ｍ〜５ｍｍの細孔が全細孔に占める割合、等価直列抵抗
を表２に示す。
合した。その後、内寸が５０ｍｍ角の型枠内に入れ、１
００℃で３０分間、３０ｋｇ／ｃｍ2の圧力で加圧成形
した。この成型品を４００℃まで空気中で熱処理し、繊
維状物を蒸散させ、窒素ガス雰囲気下で９００℃まで焼
成を行った。この焼成品をその連通孔が電極面に対して
垂直になるように切断し、厚み３ｍｍの板状電極を作製
し、気孔率及び直径１ｎｍ〜５ｍｍの細孔が全細孔に占
める割合を水銀圧入法により測定した。集電体としてガ
ラス状炭素（日清紡績製）を用い、集電体と上記分極性
電極とを導電性接着剤で接着した。正極及び負極にこれ
らの接着品を用い、１モル／ｌのテトラブチルアンモニ
ウムパークロレートのプロピレンカーボネート溶液を真
空含浸して、電気二重層キャパシタを作製した。１ｋＨ
ｚ、１０ｍＡの定電流をこのキャパシタに流し、電極間
の電圧より、等価直列抵抗を求めた。気孔率、直径１ｎ
ｍ〜５ｍｍの細孔が全細孔に占める割合、等価直列抵抗
を表２に示す。
【表２】
【００３２】実施例２ フェノール樹脂粉末（平均粒径１０μｍ）と活性炭粉未
（平均粒径１０μｍ、比表面積１８００ｍ2／ｇ）及び
ポリビニルアルコール短繊維（繊維径２０μｍ、繊維長
３ｍｍ）を混合した。その組成を表３に示す。
（平均粒径１０μｍ、比表面積１８００ｍ2／ｇ）及び
ポリビニルアルコール短繊維（繊維径２０μｍ、繊維長
３ｍｍ）を混合した。その組成を表３に示す。
【表３】
【００３３】これらの混合物をボールミルで２４時間混
合した。その後、内寸が５０ｍｍ角の型枠内に入れ、１
００℃で３０分間、３０ｋｇ／ｃｍ2の圧力で加圧成形
した。この成型品を４００℃まで空気中で熱処理し、繊
維状物を蒸散させ、窒素ガス雰囲気下で９００℃まで焼
成を行った。この焼成品をその連通孔が電極面に対して
平行になるように切断を行い、厚み３ｍｍの板状電極を
作製し、気孔率及び直径１ｎｍ〜５ｍｍの細孔が全細孔
に占める割合を水銀圧入法により測定した。集電体とし
てガラス状炭素（日清紡績製）を用い、集電体と上記分
極性電極とを導電性接着剤で接着した。正極及び負極に
これらの接着品を用い、１モル／ｌのテトラブチルアン
モニウムパークロレートのプロピレンカーボネート水溶
液を真空含浸して、電気二重層キャパシタを作製した。
１ｋＨｚ、１０ｍＡの定電流をこのキャパシタに流し、
電極間の電圧より、等価直列抵抗を求めた。気孔率、直
径１ｎｍ〜５ｍｍの細孔が全細孔に占める割合、等価直
列抵抗を表４に示す。
合した。その後、内寸が５０ｍｍ角の型枠内に入れ、１
００℃で３０分間、３０ｋｇ／ｃｍ2の圧力で加圧成形
した。この成型品を４００℃まで空気中で熱処理し、繊
維状物を蒸散させ、窒素ガス雰囲気下で９００℃まで焼
成を行った。この焼成品をその連通孔が電極面に対して
平行になるように切断を行い、厚み３ｍｍの板状電極を
作製し、気孔率及び直径１ｎｍ〜５ｍｍの細孔が全細孔
に占める割合を水銀圧入法により測定した。集電体とし
てガラス状炭素（日清紡績製）を用い、集電体と上記分
極性電極とを導電性接着剤で接着した。正極及び負極に
これらの接着品を用い、１モル／ｌのテトラブチルアン
モニウムパークロレートのプロピレンカーボネート水溶
液を真空含浸して、電気二重層キャパシタを作製した。
１ｋＨｚ、１０ｍＡの定電流をこのキャパシタに流し、
電極間の電圧より、等価直列抵抗を求めた。気孔率、直
径１ｎｍ〜５ｍｍの細孔が全細孔に占める割合、等価直
列抵抗を表４に示す。
【表４】
【００３４】実施例３ ポリカルボジイミド樹脂粉末（平均粒径１０μｍ）と活
性炭粉未（平均粒径１０μｍ、比表面積１８００ｍ2／
ｇ）及びポリビニルアルコール短繊維（繊維径２０μ
ｍ、繊維長３ｍｍ）、膨張黒鉛粉末（平均粒径１０μ
ｍ）を混合した。その組成を表５に示す。
性炭粉未（平均粒径１０μｍ、比表面積１８００ｍ2／
ｇ）及びポリビニルアルコール短繊維（繊維径２０μ
ｍ、繊維長３ｍｍ）、膨張黒鉛粉末（平均粒径１０μ
ｍ）を混合した。その組成を表５に示す。
【表５】
【００３５】これらの混合物をボールミルで２４時間混
合した。その後、内寸が５０ｍｍ角の型枠内に入れ、１
００℃で３０分間、３０ｋｇ／ｃｍ2の圧力で加圧成形
した。この成型品を４００℃まで空気中で熱処理し、繊
維状物を蒸散させ、窒素ガス雰囲気下で９００℃まで焼
成を行った。この焼成品をその連通孔が電極面に対して
垂直になるように切断を行い、厚み３ｍｍの板状電極を
作製し、気孔率及び直径１ｎｍ〜５ｍｍの細孔が全細孔
に占める割合を水銀圧入法により測定した。集電体とし
てガラス状炭素（日清紡績製）を用い、集電体と上記分
極性電極とを導電性接着剤で接着した。正極及び負極に
これらの接着品を用い、１モル／ｌのテトラブチルアン
モニウムパークロレートのプロピレンカーボネート溶液
を真空含浸して、電気二重層キャパシタを作製した。１
ｋＨｚ、１０ｍＡの定電流をこのキャパシタに流し、電
極間の電圧より、等価直列抵抗を求めた。気孔率、直径
１ｎｍ〜５ｍｍの細孔が全細孔に占める割合、等価直列
抵抗を表６に示す。
合した。その後、内寸が５０ｍｍ角の型枠内に入れ、１
００℃で３０分間、３０ｋｇ／ｃｍ2の圧力で加圧成形
した。この成型品を４００℃まで空気中で熱処理し、繊
維状物を蒸散させ、窒素ガス雰囲気下で９００℃まで焼
成を行った。この焼成品をその連通孔が電極面に対して
垂直になるように切断を行い、厚み３ｍｍの板状電極を
作製し、気孔率及び直径１ｎｍ〜５ｍｍの細孔が全細孔
に占める割合を水銀圧入法により測定した。集電体とし
てガラス状炭素（日清紡績製）を用い、集電体と上記分
極性電極とを導電性接着剤で接着した。正極及び負極に
これらの接着品を用い、１モル／ｌのテトラブチルアン
モニウムパークロレートのプロピレンカーボネート溶液
を真空含浸して、電気二重層キャパシタを作製した。１
ｋＨｚ、１０ｍＡの定電流をこのキャパシタに流し、電
極間の電圧より、等価直列抵抗を求めた。気孔率、直径
１ｎｍ〜５ｍｍの細孔が全細孔に占める割合、等価直列
抵抗を表６に示す。
【表６】
【００３６】実施例４ 実施例１で作製した分極性電極を使い、正極及び負極を
作製し、３０ｗｔ％のＨ2ＳＯ4水溶液中に真空含浸して
電気二重層キャパシタを作製し、実施例１と同様の方法
で等価直列抵抗を算出した。結果を表７に示す。又、２
００Ａの電流を充放電した後の電極の観察結果を表１９
に示す。
作製し、３０ｗｔ％のＨ2ＳＯ4水溶液中に真空含浸して
電気二重層キャパシタを作製し、実施例１と同様の方法
で等価直列抵抗を算出した。結果を表７に示す。又、２
００Ａの電流を充放電した後の電極の観察結果を表１９
に示す。
【表７】
【００３７】実施例５ フェノール樹脂粉末（平均粒径１０μｍ）と活性炭粉未
（平均粒径１０μｍ、比表面積１８００ｍ2／ｇ）及び
ポリビニルアルコール短繊維（繊維径２０μｍ、繊維長
３ｍｍ）とを混合した。その組成を表８に示す。
（平均粒径１０μｍ、比表面積１８００ｍ2／ｇ）及び
ポリビニルアルコール短繊維（繊維径２０μｍ、繊維長
３ｍｍ）とを混合した。その組成を表８に示す。
【表８】
【００３８】この混合物をボールミルで２４時間攪拌し
混合した。その後、内寸が５０ｍｍ角の型枠内に入れ、
１００℃で３０分間、３０ｋｇ／ｃｍ2の圧力で加圧成
形した。この成型品を４００℃まで空気中で熱処理し、
繊維状物を蒸散させ、窒素ガス雰囲気下で９００℃まで
焼成を行った。この焼成品をその連通孔が電極面に対し
て垂直になるように切断を行い、厚み３ｍｍの板状電極
を作製し、気孔率及び直径１ｎｍ〜５ｍｍの細孔が全細
孔に占める割合を水銀圧入法により測定した。実施例１
と同様に上記分極性電極を集電体（日清紡績製のガラス
状炭素）と導電性接着剤で接着した。次に正極及び負極
にこれらの接着品を用い、１モル／ｌのテトラブチルア
ンモニウムパークロレートのプロピレンカーボネート溶
液を真空含浸して、電気二重層キャパシタを作製した。
実施例１と同様の方法で、等価直列抵抗を測定した。気
孔率、直径１ｎｍ〜５ｍｍの細孔が全細孔に占める割
合、等価直列抵抗を表９に示す。
混合した。その後、内寸が５０ｍｍ角の型枠内に入れ、
１００℃で３０分間、３０ｋｇ／ｃｍ2の圧力で加圧成
形した。この成型品を４００℃まで空気中で熱処理し、
繊維状物を蒸散させ、窒素ガス雰囲気下で９００℃まで
焼成を行った。この焼成品をその連通孔が電極面に対し
て垂直になるように切断を行い、厚み３ｍｍの板状電極
を作製し、気孔率及び直径１ｎｍ〜５ｍｍの細孔が全細
孔に占める割合を水銀圧入法により測定した。実施例１
と同様に上記分極性電極を集電体（日清紡績製のガラス
状炭素）と導電性接着剤で接着した。次に正極及び負極
にこれらの接着品を用い、１モル／ｌのテトラブチルア
ンモニウムパークロレートのプロピレンカーボネート溶
液を真空含浸して、電気二重層キャパシタを作製した。
実施例１と同様の方法で、等価直列抵抗を測定した。気
孔率、直径１ｎｍ〜５ｍｍの細孔が全細孔に占める割
合、等価直列抵抗を表９に示す。
【表９】
【００３９】実施例６ 上記実施例１で作製した分極性電極の中で番号１−２の
ものを用い、１モル／ｌのテトラブチルアンモニウムパ
ークロレートのプロピレンカーボネート溶液を真空含浸
して電気二重層キャパシタを作製した。実施例１と同様
の方法で１、１００、５００、１０００サイクル目の等
価直列抵抗を測定した。結果を表１０に示す。
ものを用い、１モル／ｌのテトラブチルアンモニウムパ
ークロレートのプロピレンカーボネート溶液を真空含浸
して電気二重層キャパシタを作製した。実施例１と同様
の方法で１、１００、５００、１０００サイクル目の等
価直列抵抗を測定した。結果を表１０に示す。
【表１０】
【００４０】実施例７ 上記実施例１で作製した分極性電極の中で番号１−２の
ものを用い、正極及び負極にこれらの電極厚が１、３、
５ｍｍの３種類の異なる成型板を用い、１モル／ｌのテ
トラブチルアンモニウムパークロレートのプロピレンカ
ーボネート溶液を真空含浸して、電気二重層キャパシタ
を作製した。実施例１と同様の方法で、等価直列抵抗を
測定した。結果を表１１に示す。
ものを用い、正極及び負極にこれらの電極厚が１、３、
５ｍｍの３種類の異なる成型板を用い、１モル／ｌのテ
トラブチルアンモニウムパークロレートのプロピレンカ
ーボネート溶液を真空含浸して、電気二重層キャパシタ
を作製した。実施例１と同様の方法で、等価直列抵抗を
測定した。結果を表１１に示す。
【表１１】
【００４１】比較例１ ポリカルボジイミド樹脂粉末（平均粒径１０μｍ）と活
性炭粉未（平均粒径１０μｍ、比表面積１８００ｍ2／
ｇ）とを混合した。その組成を表１２に示す。
性炭粉未（平均粒径１０μｍ、比表面積１８００ｍ2／
ｇ）とを混合した。その組成を表１２に示す。
【表１２】
【００４２】これらの混合物をボールミルで２４時間攪
拌し混合した。その後、内寸が５０ｍｍ角の型枠内に入
れ、１００℃で３０分間、３０ｋｇ／ｃｍ2の圧力で加
圧成形し、窒素ガス雰囲気下で９００℃まで焼成を行っ
た。厚み３ｍｍの板状電極を作製し、気孔率及び直径１
ｎｍ〜５ｍｍの細孔が全細孔に占める割合を水銀圧入法
により測定した。実施例１と同様に上記分極性電極を集
電体（日清紡績製のガラス状炭素）と導電性接着剤で接
着した。次に、正極及び負極にこれらの成形板を用い、
１モル／ｌのテトラブチルアンモニウムパークロレート
のプロピレンカーボネート溶液を真空含浸して、電気二
重層キャパシタを作製した。実施例１と同様の方法で等
価直列抵抗を測定した。気孔率、直径１ｎｍ〜５ｍｍの
細孔が全細孔に占める割合、等価直列抵抗を表１３に示
す。
拌し混合した。その後、内寸が５０ｍｍ角の型枠内に入
れ、１００℃で３０分間、３０ｋｇ／ｃｍ2の圧力で加
圧成形し、窒素ガス雰囲気下で９００℃まで焼成を行っ
た。厚み３ｍｍの板状電極を作製し、気孔率及び直径１
ｎｍ〜５ｍｍの細孔が全細孔に占める割合を水銀圧入法
により測定した。実施例１と同様に上記分極性電極を集
電体（日清紡績製のガラス状炭素）と導電性接着剤で接
着した。次に、正極及び負極にこれらの成形板を用い、
１モル／ｌのテトラブチルアンモニウムパークロレート
のプロピレンカーボネート溶液を真空含浸して、電気二
重層キャパシタを作製した。実施例１と同様の方法で等
価直列抵抗を測定した。気孔率、直径１ｎｍ〜５ｍｍの
細孔が全細孔に占める割合、等価直列抵抗を表１３に示
す。
【表１３】
【００４３】比較例２ 上記実施例１で作製した分極性電極の中で番号１−１の
ものを用い、正極及び負極にこれらの電極厚が１、３、
５ｍｍの３種類の異なる成形板を用い、１モル／ｌのテ
トラブチルアンモニウムパークロレートのプロピレンカ
ーボネート溶液を真空含浸して、電気二重層キャパシタ
を作製した。実施例１と同様の方法で、等価直列抵抗を
測定した。結果を表１４に示す。
ものを用い、正極及び負極にこれらの電極厚が１、３、
５ｍｍの３種類の異なる成形板を用い、１モル／ｌのテ
トラブチルアンモニウムパークロレートのプロピレンカ
ーボネート溶液を真空含浸して、電気二重層キャパシタ
を作製した。実施例１と同様の方法で、等価直列抵抗を
測定した。結果を表１４に示す。
【表１４】
【００４４】比較例３ フェノール樹脂粉末（平均粒径１０μｍ）と活性炭粉未
（平均粒径１０μｍ、比表面積１８００ｍ2／ｇ）を混
合した。その組成を表１５に示す。
（平均粒径１０μｍ、比表面積１８００ｍ2／ｇ）を混
合した。その組成を表１５に示す。
【表１５】
【００４５】これらの混合物をボールミルで２４時間混
合した。その後、内寸が５０ｍｍ角の型枠内に入れ、１
００℃で３０分間、３０ｋｇ／ｃｍ2の圧力で加圧成形
し、窒素ガス雰囲気下で９００℃まで焼成を行った。厚
み３ｍｍの板状電極を作製し、気孔率及び直径１ｎｍ〜
５ｍｍの細孔が全細孔に占める割合を水銀圧入法により
測定した。集電体としてガラス状炭素（日清紡績製）を
用い、集電体と上記分極性電極とを導電性接着剤で接着
した。正極及び負極にこれらの接着品を用い、１モル／
ｌのテトラブチルアンモニウムパークロレートのプロピ
レンカーボネート溶液を真空含浸して、電気二重層キャ
パシタを作製した。１ｋＨｚ、１０ｍＡの定電流をこの
キャパシタに流し、電極間の電圧より、等価直列抵抗を
求めた。気孔率、直径１ｎｍ〜５ｍｍの細孔が全細孔に
占める割合、等価直列抵抗を表１６に示す。
合した。その後、内寸が５０ｍｍ角の型枠内に入れ、１
００℃で３０分間、３０ｋｇ／ｃｍ2の圧力で加圧成形
し、窒素ガス雰囲気下で９００℃まで焼成を行った。厚
み３ｍｍの板状電極を作製し、気孔率及び直径１ｎｍ〜
５ｍｍの細孔が全細孔に占める割合を水銀圧入法により
測定した。集電体としてガラス状炭素（日清紡績製）を
用い、集電体と上記分極性電極とを導電性接着剤で接着
した。正極及び負極にこれらの接着品を用い、１モル／
ｌのテトラブチルアンモニウムパークロレートのプロピ
レンカーボネート溶液を真空含浸して、電気二重層キャ
パシタを作製した。１ｋＨｚ、１０ｍＡの定電流をこの
キャパシタに流し、電極間の電圧より、等価直列抵抗を
求めた。気孔率、直径１ｎｍ〜５ｍｍの細孔が全細孔に
占める割合、等価直列抵抗を表１６に示す。
【表１６】
【００４６】比較例４ 比較例３で作製した分極性電極を用い、正極及び負極を
作製し、３０ｗｔ％のＨ2ＳＯ4水溶液中に真空含浸して
電気二重層キャパシタを作製し、実施例１と同様の方法
により等価直列抵抗を測定した。結果を表１７に示す。
又、２００Ａの充放電した後の電極の観察結果を表１９
に示す。
作製し、３０ｗｔ％のＨ2ＳＯ4水溶液中に真空含浸して
電気二重層キャパシタを作製し、実施例１と同様の方法
により等価直列抵抗を測定した。結果を表１７に示す。
又、２００Ａの充放電した後の電極の観察結果を表１９
に示す。
【表１７】
【００４７】比較例５ かさ密度が０．１ｇ／ｃｍ3であり、電極面に対して垂
直方向に発泡が施されているフェノールフォームを窒素
ガス雰囲気下、９００℃で焼成し、引き続き窒素ガスと
炭酸ガスの混合ガス中で３時間保持し、賦活処理を行な
った。賦活処理物の気孔率及び直径１ｎｍ〜５ｍｍの細
孔が全細孔に占める割合を、水銀圧入法により測定した
ところ、それぞれ１５％、９３％であった。この賦活処
理物を１０ｍｍφ×３ｍｍｔの大きさに切断し、ガラス
状炭素（日清紡績社製）とを導電性接着剤を用いて接着
した。１モル／ｌのテトラブチルアンモニウムパークロ
レートのプロピレンカーボネート溶液を真空含浸して、
電気二重層キャパシタを作製した。実施例１と同様の方
法で１、１００、５００、１０００サイクル目の、等価
直列抵抗を測定した。結果を表１８に示す。
直方向に発泡が施されているフェノールフォームを窒素
ガス雰囲気下、９００℃で焼成し、引き続き窒素ガスと
炭酸ガスの混合ガス中で３時間保持し、賦活処理を行な
った。賦活処理物の気孔率及び直径１ｎｍ〜５ｍｍの細
孔が全細孔に占める割合を、水銀圧入法により測定した
ところ、それぞれ１５％、９３％であった。この賦活処
理物を１０ｍｍφ×３ｍｍｔの大きさに切断し、ガラス
状炭素（日清紡績社製）とを導電性接着剤を用いて接着
した。１モル／ｌのテトラブチルアンモニウムパークロ
レートのプロピレンカーボネート溶液を真空含浸して、
電気二重層キャパシタを作製した。実施例１と同様の方
法で１、１００、５００、１０００サイクル目の、等価
直列抵抗を測定した。結果を表１８に示す。
【表１８】
【表１９】
【００４８】比較例６ 比較例１で作製した分極性電極の中で番号比１−１のも
のを用い、ドリルで直径８ｍｍφの穴をあけ分極性電極
とし、気孔率及び直径１ｎｍ〜５ｍｍの細孔が全細孔に
占める割合を、水銀圧入法により測定した。実施例１と
同様に上記分極性電極を集電体（日清紡績製ガラス状炭
素）と導電性接着剤で接着した。次に正極及び負極にこ
れらの成形板を用い、１ｍｏｌ／ｌのテトラブチルアン
モニウムパークレートのプロピレンカーボネート溶液を
真空含浸して、電気２重層キャパシタを作製し、静電容
量を測定した。実施例１と同様の方法で等価直列抵抗を
測定した。気孔率、直径１ｎｍ〜５ｍｍの細孔が全細孔
に占める割合、等価直列抵抗を表２０に示す。
のを用い、ドリルで直径８ｍｍφの穴をあけ分極性電極
とし、気孔率及び直径１ｎｍ〜５ｍｍの細孔が全細孔に
占める割合を、水銀圧入法により測定した。実施例１と
同様に上記分極性電極を集電体（日清紡績製ガラス状炭
素）と導電性接着剤で接着した。次に正極及び負極にこ
れらの成形板を用い、１ｍｏｌ／ｌのテトラブチルアン
モニウムパークレートのプロピレンカーボネート溶液を
真空含浸して、電気２重層キャパシタを作製し、静電容
量を測定した。実施例１と同様の方法で等価直列抵抗を
測定した。気孔率、直径１ｎｍ〜５ｍｍの細孔が全細孔
に占める割合、等価直列抵抗を表２０に示す。
【表２０】
【００４９】以上から明らかなように、本発明の電気二
重層キャパシタは、その内部抵抗が十分に低く、且つ、
サイクル寿命の長い優れたものである。
重層キャパシタは、その内部抵抗が十分に低く、且つ、
サイクル寿命の長い優れたものである。
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成７年２月２４日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正内容】
【書類名】 明細書
【発明の名称】 電気二重層キャパシタ用分極性電極、
その製造方法及び前記分極性電極を使用した電気二重層
キャパシタ
その製造方法及び前記分極性電極を使用した電気二重層
キャパシタ
【特許請求の範囲】
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、電気二重層キャパシタ
用分極性電極、その製造方法及び前記分極性電極を使用
した電気二重層キャパシタに関するものである。
用分極性電極、その製造方法及び前記分極性電極を使用
した電気二重層キャパシタに関するものである。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】電気二
重層キャパシタは、小型で大容量のキャパシタとしてマ
イコンのメモリ等のバックアップ用電源として用いられ
ているが、現在商品化されている電気二重層キャパシタ
は、内部抵抗が高いためにせいぜい数ｍＡ程度までの充
放電しかできず、従って、内部抵抗が低く、数Ａ〜数百
Ａの大電流を瞬時に充放電することのできる電気二重層
キャパシタの開発が望まれているのが現状である。
重層キャパシタは、小型で大容量のキャパシタとしてマ
イコンのメモリ等のバックアップ用電源として用いられ
ているが、現在商品化されている電気二重層キャパシタ
は、内部抵抗が高いためにせいぜい数ｍＡ程度までの充
放電しかできず、従って、内部抵抗が低く、数Ａ〜数百
Ａの大電流を瞬時に充放電することのできる電気二重層
キャパシタの開発が望まれているのが現状である。
【０００３】従来より、電気二重層キャパシタ用の分極
性電極については、大電流を充放電することのできる分
極性電極を提供するためにさまざまな提案がなされてお
り、例えば、活性炭粉末を電解液と混合してペースト状
にしたもの（特開平１−１０２９１４号公報参照）や、
活性炭素繊維（特開平３−１４１６２９号公報参照）の
利用が提案されている。しかしながら、上記活性炭や活
性炭素繊維を用いた分極性電極には、活性炭同士の接触
が弱いために内部抵抗が高くなったり、或いは、粉落ち
や繊維の脱落による容量の低下といった問題点がある。
性電極については、大電流を充放電することのできる分
極性電極を提供するためにさまざまな提案がなされてお
り、例えば、活性炭粉末を電解液と混合してペースト状
にしたもの（特開平１−１０２９１４号公報参照）や、
活性炭素繊維（特開平３−１４１６２９号公報参照）の
利用が提案されている。しかしながら、上記活性炭や活
性炭素繊維を用いた分極性電極には、活性炭同士の接触
が弱いために内部抵抗が高くなったり、或いは、粉落ち
や繊維の脱落による容量の低下といった問題点がある。
【０００４】そこで、活性炭粉末とフェノールとを混合
して不活性雰囲気中で焼成することにより得られる分極
性電極が提案されている（特開平４−２８８３６１号公
報参照）が、電極が厚くなると十分に電解液が浸透でき
ず、その結果、キャパシタとして組み立てたときに内部
抵抗が増加するという欠点がある。又、電極方向に対し
て垂直な発泡を施したフェノールフォームを焼成賦活し
た活性化炭素多孔体が提案されている（特開平４−１７
７７１３号公報参照）が、このブロック状のカーボンフ
ォームを賦活することによって得た分極性電極では、内
部抵抗の増加や粉落ち等の問題は解決できるものの、賦
活が表面にとどまって内部まで十分に行われないため
に、単位体積又は単位重量当たりの静電容量を大きくす
ることが困難という難点がある。
して不活性雰囲気中で焼成することにより得られる分極
性電極が提案されている（特開平４−２８８３６１号公
報参照）が、電極が厚くなると十分に電解液が浸透でき
ず、その結果、キャパシタとして組み立てたときに内部
抵抗が増加するという欠点がある。又、電極方向に対し
て垂直な発泡を施したフェノールフォームを焼成賦活し
た活性化炭素多孔体が提案されている（特開平４−１７
７７１３号公報参照）が、このブロック状のカーボンフ
ォームを賦活することによって得た分極性電極では、内
部抵抗の増加や粉落ち等の問題は解決できるものの、賦
活が表面にとどまって内部まで十分に行われないため
に、単位体積又は単位重量当たりの静電容量を大きくす
ることが困難という難点がある。
【０００５】更に、発泡剤としてフォーム中に含まれて
いる微量のアルカリ金属或いはアルカリ土類金属が、キ
ャパシタとして組み立てたときサイクル寿命の劣化の原
因となるという欠点もあつた。
いる微量のアルカリ金属或いはアルカリ土類金属が、キ
ャパシタとして組み立てたときサイクル寿命の劣化の原
因となるという欠点もあつた。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記従来の
欠点を解決して、内部抵抗が低く、数Ａ〜数百Ａの大電
流を瞬時に充放電することのできる電気二重層キャパシ
タ用分極性電極、その製造方法及びその分極性電極を使
用した電気二重層キャパシタを提供することを目的とし
てなされた。
欠点を解決して、内部抵抗が低く、数Ａ〜数百Ａの大電
流を瞬時に充放電することのできる電気二重層キャパシ
タ用分極性電極、その製造方法及びその分極性電極を使
用した電気二重層キャパシタを提供することを目的とし
てなされた。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に本発明が採用した電気二重層キャパシタ用分極性電極
の構成は、主として活性炭と熱硬化樹脂とを含む混合物
を焼成することにより得られる固体状活性炭よりなると
共に、その表面及び／又は内部に前記固体状活性炭の存
在しない不連続部を有することを特徴とするものであ
り、又、その製造方法の構成は、主として活性炭と熱硬
化樹脂及び加熱により蒸散し得る繊維成分とを混合し、
必要に応じこの混合物を熱処理して前記加熱により蒸散
し得る繊維成分を蒸散させ、その後に前記混合物を焼成
することを特徴とするものである。
に本発明が採用した電気二重層キャパシタ用分極性電極
の構成は、主として活性炭と熱硬化樹脂とを含む混合物
を焼成することにより得られる固体状活性炭よりなると
共に、その表面及び／又は内部に前記固体状活性炭の存
在しない不連続部を有することを特徴とするものであ
り、又、その製造方法の構成は、主として活性炭と熱硬
化樹脂及び加熱により蒸散し得る繊維成分とを混合し、
必要に応じこの混合物を熱処理して前記加熱により蒸散
し得る繊維成分を蒸散させ、その後に前記混合物を焼成
することを特徴とするものである。
【０００８】更に、上記目的を達成するために本発明が
採用した電気二重層キャパシタの構成は、上記本発明の
電気二重層キャパシタ用分極性電極を、少なくとも一組
の正極及び負極として用いると共に、電解液を含浸して
なることを特徴とするものである。
採用した電気二重層キャパシタの構成は、上記本発明の
電気二重層キャパシタ用分極性電極を、少なくとも一組
の正極及び負極として用いると共に、電解液を含浸して
なることを特徴とするものである。
【０００９】即ち、本発明の発明者らは、上記目的を達
成するために鋭意研究の結果、表面及び／又は内部に連
通孔等の不連続部を有する分極性電極が、電解液の含浸
性に優れ、分極性電極内に保持されている電解液中のイ
オンの移動が容易になるので、その結果、電極が厚くて
も内部抵抗が低く、且つ、アルカリ金属、アルカリ土類
金属等の発泡材を全く含まなくてもよいので、サイクル
寿命の長い電気二重層キャパシタを得ることができるの
ではないかという着想を得、更に研究を続けて本発明を
完成させたのである。
成するために鋭意研究の結果、表面及び／又は内部に連
通孔等の不連続部を有する分極性電極が、電解液の含浸
性に優れ、分極性電極内に保持されている電解液中のイ
オンの移動が容易になるので、その結果、電極が厚くて
も内部抵抗が低く、且つ、アルカリ金属、アルカリ土類
金属等の発泡材を全く含まなくてもよいので、サイクル
寿命の長い電気二重層キャパシタを得ることができるの
ではないかという着想を得、更に研究を続けて本発明を
完成させたのである。
【００１０】以下に本発明を説明する。
【００１１】本発明で用いられる活性炭としては、オガ
屑、椰子がら等の天然植物、又は、石炭、石油等から得
られる芳香属多環縮合物、或いは、フェノール系、アク
リル系、芳香属ポリアミド系、セルロース系等の合成樹
脂を炭化し、常法によって賦活したものを挙げることが
でき、特に限定はされない。又、上記活性炭の形状とし
ては、粉末状、粒状、繊維状等の任意のものを挙げる事
ができ、その比表面積も特に限定されないが、５００ｍ
2／ｇ以上であることが好ましい。
屑、椰子がら等の天然植物、又は、石炭、石油等から得
られる芳香属多環縮合物、或いは、フェノール系、アク
リル系、芳香属ポリアミド系、セルロース系等の合成樹
脂を炭化し、常法によって賦活したものを挙げることが
でき、特に限定はされない。又、上記活性炭の形状とし
ては、粉末状、粒状、繊維状等の任意のものを挙げる事
ができ、その比表面積も特に限定されないが、５００ｍ
2／ｇ以上であることが好ましい。
【００１２】本発明で用いられる熱硬化性樹脂として
は、例えば、ポリカルポジイミド樹脂、フェノール樹
脂、フラン樹脂、エポキシ樹脂等の周知の樹脂を挙げる
ことができ、この成分についても特に限定はされない。
は、例えば、ポリカルポジイミド樹脂、フェノール樹
脂、フラン樹脂、エポキシ樹脂等の周知の樹脂を挙げる
ことができ、この成分についても特に限定はされない。
【００１３】又、本発明で用いられる加熱により蒸散し
得る繊維成分としては、後述する本発明の電気二重層キ
ャパシタ用分極性電極の製造方法における熱処理温度或
いは焼成温度により蒸散し得る合成繊維又は天然繊維で
あればよく、特に限定されないが、例えばポリビニルア
ルコール、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリプロピレ
ン、ポリエステル、ポリエチレングリコール、セルロー
ス等を挙げることができる（以下、単に繊維成分と略記
する）。
得る繊維成分としては、後述する本発明の電気二重層キ
ャパシタ用分極性電極の製造方法における熱処理温度或
いは焼成温度により蒸散し得る合成繊維又は天然繊維で
あればよく、特に限定されないが、例えばポリビニルア
ルコール、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリプロピレ
ン、ポリエステル、ポリエチレングリコール、セルロー
ス等を挙げることができる（以下、単に繊維成分と略記
する）。
【００１４】本発明の電気二重層キャパシタ用分極性電
極を製造するには、まず、上記活性炭と、熱硬化性樹脂
及び繊維成分とを混合して活性炭混合物を得るのであ
り、この混合工程では、通常上記のような成分の混合に
使用されている攪拌棒、ニーダー、ボールミル、ミキサ
ー、スタティックミキサー、リボンミキサー等による周
知の方法を採用することができる。
極を製造するには、まず、上記活性炭と、熱硬化性樹脂
及び繊維成分とを混合して活性炭混合物を得るのであ
り、この混合工程では、通常上記のような成分の混合に
使用されている攪拌棒、ニーダー、ボールミル、ミキサ
ー、スタティックミキサー、リボンミキサー等による周
知の方法を採用することができる。
【００１５】上記活性炭と繊維成分との量比は、目的と
する分極性電極の物性等により決定することができる
が、例えば、活性炭の１００重量部に対して繊維成分を
０．０１〜１００重量部、好ましくは０．０５〜８０重
量部という範囲を挙げることができる。尚、繊維成分が
この範囲より少ないと、後述する焼成の際の収縮により
固体状活性炭の存在しない不連続部が閉塞されてしまう
ことがあり、電解液の含浸性が向上せず、内部抵抗が高
くなってしまうことがあり、逆にこの範囲より多いと、
電極の強度が低くなり、実際の使用に耐えられなくなっ
てしまうことがある。
する分極性電極の物性等により決定することができる
が、例えば、活性炭の１００重量部に対して繊維成分を
０．０１〜１００重量部、好ましくは０．０５〜８０重
量部という範囲を挙げることができる。尚、繊維成分が
この範囲より少ないと、後述する焼成の際の収縮により
固体状活性炭の存在しない不連続部が閉塞されてしまう
ことがあり、電解液の含浸性が向上せず、内部抵抗が高
くなってしまうことがあり、逆にこの範囲より多いと、
電極の強度が低くなり、実際の使用に耐えられなくなっ
てしまうことがある。
【００１６】一方、活性炭と熱硬化性樹脂との量比につ
いても、目的とする分極性電極の物性等により決定すれ
ばよいが、例えば、活性炭１００重量部に対して熱硬化
性樹脂０．５〜１００重量部、好ましくは１〜５０重量
部という範囲を挙げることができる。
いても、目的とする分極性電極の物性等により決定すれ
ばよいが、例えば、活性炭１００重量部に対して熱硬化
性樹脂０．５〜１００重量部、好ましくは１〜５０重量
部という範囲を挙げることができる。
【００１７】尚、場合によっては、上記成分に加え、膨
張黒鉛、グラファイト、カーボンブラック、ケッチェン
ブラック、カーボンウイスカー、金属粉末等の導電化剤
を添加してもよい。
張黒鉛、グラファイト、カーボンブラック、ケッチェン
ブラック、カーボンウイスカー、金属粉末等の導電化剤
を添加してもよい。
【００１８】次に、必要に応じ、上記成分よりなる活性
炭混合物を所定の大きさに成型するのであって、この成
型工程は、加圧成型、静水成型、押し出し成型、射出成
型、ベルトプレス、ロールプレス等の従来公知の方法に
よって行うことができる。尚、活性炭混合物の形状によ
っては、この成型工程を省略することができる。
炭混合物を所定の大きさに成型するのであって、この成
型工程は、加圧成型、静水成型、押し出し成型、射出成
型、ベルトプレス、ロールプレス等の従来公知の方法に
よって行うことができる。尚、活性炭混合物の形状によ
っては、この成型工程を省略することができる。
【００１９】そして、成型された上記活性炭混合物中に
存在する、繊維成分を蒸散させるための熱処理を行う。
この工程で用いられる雰囲気は、従来公知のガスを使え
ばよく、例えば真空、アルゴン、水素等の非酸化性ガ
ス、或いは、空気、炭酸ガス、酸素、プロパンガス等の
酸化性ガスより選ばれた１種類又は２種類以上の混合ガ
スを用いることができる。尚、この工程での熱処理温度
は、活性炭混合物中の繊維成分或いは活性炭及び熱硬化
性樹脂の熱分解特性等により決定することができるが、
例えば１００℃〜６００℃、好ましくは１５０℃〜５５
０℃で行えばよい。
存在する、繊維成分を蒸散させるための熱処理を行う。
この工程で用いられる雰囲気は、従来公知のガスを使え
ばよく、例えば真空、アルゴン、水素等の非酸化性ガ
ス、或いは、空気、炭酸ガス、酸素、プロパンガス等の
酸化性ガスより選ばれた１種類又は２種類以上の混合ガ
スを用いることができる。尚、この工程での熱処理温度
は、活性炭混合物中の繊維成分或いは活性炭及び熱硬化
性樹脂の熱分解特性等により決定することができるが、
例えば１００℃〜６００℃、好ましくは１５０℃〜５５
０℃で行えばよい。
【００２０】上記の熱処理工程は、あらかじめ繊維成分
を蒸散させることにより後述の焼成工程の時間を短縮さ
せるために行うものであるので、省略することもでき
る。
を蒸散させることにより後述の焼成工程の時間を短縮さ
せるために行うものであるので、省略することもでき
る。
【００２１】上記のようにして得られた熱処理活性炭混
合物を次に焼成する。この焼成工程は、従来公知のいず
れの方法によってもよく、例えば、真空、アルゴン、水
素等の非酸化雰囲気下で行うことができる。尚、この工
程での焼成温度に上限はないが、例えば６００℃〜３０
００℃、好ましくは７００〜１５００℃で行えばよい。
３０００℃より高い温度での焼成は、焼成炉の酸化消耗
が激しくなり現実的とはいい難く、６００℃より低い温
度での焼成では電極の内部抵抗が高くなり容量が低下し
てしまうことがある。
合物を次に焼成する。この焼成工程は、従来公知のいず
れの方法によってもよく、例えば、真空、アルゴン、水
素等の非酸化雰囲気下で行うことができる。尚、この工
程での焼成温度に上限はないが、例えば６００℃〜３０
００℃、好ましくは７００〜１５００℃で行えばよい。
３０００℃より高い温度での焼成は、焼成炉の酸化消耗
が激しくなり現実的とはいい難く、６００℃より低い温
度での焼成では電極の内部抵抗が高くなり容量が低下し
てしまうことがある。
【００２２】最後に、焼成した活性炭組成物を所定の形
状に切断することにより、本発明の電気二重層キャパシ
タ用分極性電極とすることができる。切断方法は従来公
知のいずれの方法を用いてもよく、例えば、カッターに
よる切断、超音波切断等の方法を挙げることができる。
状に切断することにより、本発明の電気二重層キャパシ
タ用分極性電極とすることができる。切断方法は従来公
知のいずれの方法を用いてもよく、例えば、カッターに
よる切断、超音波切断等の方法を挙げることができる。
【００２３】勿論、切断は焼成後でなくとも、例えば前
記熱処理後であっても、又、その前に行ってもよく、活
性炭混合物の形状によっては省略することもできる。
記熱処理後であっても、又、その前に行ってもよく、活
性炭混合物の形状によっては省略することもできる。
【００２４】而して、このようにして得られた本発明の
電気二重層キャパシタ用分極性電極は、主として活性炭
と熱硬化樹脂とを含む混合物を焼成することにより得ら
れる固体状活性炭よりなると共に、その表面、内部又は
その双方に前記固体状活性炭の存在しない不連続部を有
するものであり、ここでいう不連続部とは、孔、空隙、
凹所、溝等を意味し、前記繊維成分が蒸散することによ
り、当該繊維成分の形状を型として生じたもの、或い
は、このようにして形成された孔等が、熱処理／焼成の
活性炭混合物の収縮により変形、圧縮されて生じたもの
である。
電気二重層キャパシタ用分極性電極は、主として活性炭
と熱硬化樹脂とを含む混合物を焼成することにより得ら
れる固体状活性炭よりなると共に、その表面、内部又は
その双方に前記固体状活性炭の存在しない不連続部を有
するものであり、ここでいう不連続部とは、孔、空隙、
凹所、溝等を意味し、前記繊維成分が蒸散することによ
り、当該繊維成分の形状を型として生じたもの、或い
は、このようにして形成された孔等が、熱処理／焼成の
活性炭混合物の収縮により変形、圧縮されて生じたもの
である。
【００２５】特に、本発明では上記加熱により蒸散し得
る成分として繊維成分を使用しており、この繊維成分
は、その高いアスペクト比により成型時の圧力によって
一方向に揃う傾向があるため、例えば熱処理工程におい
て繊維成分を蒸散させた後に活性炭混合物を不活性ガス
により焼成すれば、繊維成分の形状に対応する連通孔等
の不連続部を有する分極性電極を作製することが可能と
なる。
る成分として繊維成分を使用しており、この繊維成分
は、その高いアスペクト比により成型時の圧力によって
一方向に揃う傾向があるため、例えば熱処理工程におい
て繊維成分を蒸散させた後に活性炭混合物を不活性ガス
により焼成すれば、繊維成分の形状に対応する連通孔等
の不連続部を有する分極性電極を作製することが可能と
なる。
【００２６】更に、加熱或いは焼成した後の切断方向に
よっては、分極性電極とした場合の電極面の平面方向或
いは略平面方向へ向かう孔又は電極面の垂直方向或いは
略垂直方向へ向かう孔を有し、電解液の含浸が容易な分
極性電極を作製することも可能となる。
よっては、分極性電極とした場合の電極面の平面方向或
いは略平面方向へ向かう孔又は電極面の垂直方向或いは
略垂直方向へ向かう孔を有し、電解液の含浸が容易な分
極性電極を作製することも可能となる。
【００２７】尚、上記不連続部が孔の場合、本発明の電
気二重層キャパシタ用分極性電極における細孔分布は、
直径１ｎｍ乃至５ｍｍの細孔を対象として計算した場合
に、それら直径１ｎｍ乃至５ｍｍの細孔が全細孔の９５
％以上となる。又、本発明の電気二重層キャパシタ用分
極性電極における気孔率（極性電極中の全細孔容積の割
合）は２０乃至８０％となる。
気二重層キャパシタ用分極性電極における細孔分布は、
直径１ｎｍ乃至５ｍｍの細孔を対象として計算した場合
に、それら直径１ｎｍ乃至５ｍｍの細孔が全細孔の９５
％以上となる。又、本発明の電気二重層キャパシタ用分
極性電極における気孔率（極性電極中の全細孔容積の割
合）は２０乃至８０％となる。
【００２８】このようにして得られた電気二重層キャパ
シタ用分極性電極を、例えば適宜の集電体に固着して正
極及び負極とすると共に、これらに対し適宜の電解液を
含浸することにより、内部抵抗の低い本発明の電気二重
層キャパシタとすることができるのである。尚、電解液
としては、ブチレンカーボネート、γ−ブチロラクト
ン、アセトニトリル、１，２−ジメトキシエタン、スル
ホラン、ニトロメタン、プロピレンカーボネート、エチ
レンカーボネート、ジメチルカーボネート、又はこれら
の混合溶液に、ＬｉＡｓＦ6、ＬｉＢＦ4、ＬｉＰＦ6、
ＬｉＣｌＯ4、テトラアルキルアンモニウム、テトラフ
ルオロポレートを溶解した有機電解液、又は、水にＫＯ
Ｈ、ＮａＯＨ、Ｈ2ＳＯ4、ＨＣｌ、ＨＮＯ3、ＺｎＣ
ｌ2、ＺｎＢｒ2を溶解した水性電解液を例示することが
できる。
シタ用分極性電極を、例えば適宜の集電体に固着して正
極及び負極とすると共に、これらに対し適宜の電解液を
含浸することにより、内部抵抗の低い本発明の電気二重
層キャパシタとすることができるのである。尚、電解液
としては、ブチレンカーボネート、γ−ブチロラクト
ン、アセトニトリル、１，２−ジメトキシエタン、スル
ホラン、ニトロメタン、プロピレンカーボネート、エチ
レンカーボネート、ジメチルカーボネート、又はこれら
の混合溶液に、ＬｉＡｓＦ6、ＬｉＢＦ4、ＬｉＰＦ6、
ＬｉＣｌＯ4、テトラアルキルアンモニウム、テトラフ
ルオロポレートを溶解した有機電解液、又は、水にＫＯ
Ｈ、ＮａＯＨ、Ｈ2ＳＯ4、ＨＣｌ、ＨＮＯ3、ＺｎＣ
ｌ2、ＺｎＢｒ2を溶解した水性電解液を例示することが
できる。
【００２９】
【実施例】以下実施例により本発明を具体的に説明す
る。
る。
【００３０】実施例１ ポリカルボジイミド樹脂粉末（平均粒径１０μｍ）と活
性炭粉未（平均粒径１０μｍ、比表面積１８００ｍ2／
ｇ）及びポリビニルアルコール短繊維（繊維径２０μ
ｍ、繊維長３ｍｍ）を混合した。その組成を表１に示
す。尚、表１の数値は重量部を表す（以下、量比を示す
場合は、実施例において同様である）。
性炭粉未（平均粒径１０μｍ、比表面積１８００ｍ2／
ｇ）及びポリビニルアルコール短繊維（繊維径２０μ
ｍ、繊維長３ｍｍ）を混合した。その組成を表１に示
す。尚、表１の数値は重量部を表す（以下、量比を示す
場合は、実施例において同様である）。
【表１】
【００３１】これらの混合物をボールミルで２４時間混
合した。その後、内寸が５０ｍｍ角の型枠内に入れ、１
００℃で３０分間、３０ｋｇ／ｃｍ2の圧力で加圧成形
した。この成型品を４００℃まで空気中で熱処理し、繊
維状物を蒸散させ、窒素ガス雰囲気下で９００℃まで焼
成を行った。この焼成品をその連通孔が電極面に対して
垂直になるように切断し、厚み３ｍｍの板状電極を作製
し、気孔率及び直径１ｎｍ〜５ｍｍの細孔が全細孔に占
める割合を水銀圧入法により測定した。集電体としてガ
ラス状炭素（日清紡績製）を用い、集電体と上記分極性
電極とを導電性接着剤で接着した。正極及び負極にこれ
らの接着品を用い、１モル／ｌのテトラブチルアンモニ
ウムパークロレートのプロピレンカーボネート溶液を真
空含浸して、電気二重層キャパシタを作製した。１ｋＨ
ｚ、１０ｍＡの定電流をこのキャパシタに流し、電極間
の電圧より、等価直列抵抗を求めた。気孔率、直径１ｎ
ｍ〜５ｍｍの細孔が全細孔に占める割合、等価直列抵抗
を表２に示す。
合した。その後、内寸が５０ｍｍ角の型枠内に入れ、１
００℃で３０分間、３０ｋｇ／ｃｍ2の圧力で加圧成形
した。この成型品を４００℃まで空気中で熱処理し、繊
維状物を蒸散させ、窒素ガス雰囲気下で９００℃まで焼
成を行った。この焼成品をその連通孔が電極面に対して
垂直になるように切断し、厚み３ｍｍの板状電極を作製
し、気孔率及び直径１ｎｍ〜５ｍｍの細孔が全細孔に占
める割合を水銀圧入法により測定した。集電体としてガ
ラス状炭素（日清紡績製）を用い、集電体と上記分極性
電極とを導電性接着剤で接着した。正極及び負極にこれ
らの接着品を用い、１モル／ｌのテトラブチルアンモニ
ウムパークロレートのプロピレンカーボネート溶液を真
空含浸して、電気二重層キャパシタを作製した。１ｋＨ
ｚ、１０ｍＡの定電流をこのキャパシタに流し、電極間
の電圧より、等価直列抵抗を求めた。気孔率、直径１ｎ
ｍ〜５ｍｍの細孔が全細孔に占める割合、等価直列抵抗
を表２に示す。
【表２】
【００３２】実施例２ フェノール樹脂粉末（平均粒径１０μｍ）と活性炭粉未
（平均粒径１０μｍ、比表面積１８００ｍ2／ｇ）及び
ポリビニルアルコール短繊維（繊維径２０μｍ、繊維長
３ｍｍ）を混合した。その組成を表３に示す。
（平均粒径１０μｍ、比表面積１８００ｍ2／ｇ）及び
ポリビニルアルコール短繊維（繊維径２０μｍ、繊維長
３ｍｍ）を混合した。その組成を表３に示す。
【表３】
【００３３】これらの混合物をボールミルで２４時間混
合した。その後、内寸が５０ｍｍ角の型枠内に入れ、１
００℃で３０分間、３０ｋｇ／ｃｍ2の圧力で加圧成形
した。この成型品を４００℃まで空気中で熱処理し、繊
維状物を蒸散させ、窒素ガス雰囲気下で９００℃まで焼
成を行った。この焼成品をその連通孔が電極面に対して
平行になるように切断を行い、厚み３ｍｍの板状電極を
作製し、気孔率及び直径１ｎｍ〜５ｍｍの細孔が全細孔
に占める割合を水銀圧入法により測定した。集電体とし
てガラス状炭素（日清紡績製）を用い、集電体と上記分
極性電極とを導電性接着剤で接着した。正極及び負極に
これらの接着品を用い、１モル／ｌのテトラブチルアン
モニウムパークロレートのプロピレンカーボネート水溶
液を真空含浸して、電気二重層キャパシタを作製した。
１ｋＨｚ、１０ｍＡの定電流をこのキャパシタに流し、
電極間の電圧より、等価直列抵抗を求めた。気孔率、直
径１ｎｍ〜５ｍｍの細孔が全細孔に占める割合、等価直
列抵抗を表４に示す。
合した。その後、内寸が５０ｍｍ角の型枠内に入れ、１
００℃で３０分間、３０ｋｇ／ｃｍ2の圧力で加圧成形
した。この成型品を４００℃まで空気中で熱処理し、繊
維状物を蒸散させ、窒素ガス雰囲気下で９００℃まで焼
成を行った。この焼成品をその連通孔が電極面に対して
平行になるように切断を行い、厚み３ｍｍの板状電極を
作製し、気孔率及び直径１ｎｍ〜５ｍｍの細孔が全細孔
に占める割合を水銀圧入法により測定した。集電体とし
てガラス状炭素（日清紡績製）を用い、集電体と上記分
極性電極とを導電性接着剤で接着した。正極及び負極に
これらの接着品を用い、１モル／ｌのテトラブチルアン
モニウムパークロレートのプロピレンカーボネート水溶
液を真空含浸して、電気二重層キャパシタを作製した。
１ｋＨｚ、１０ｍＡの定電流をこのキャパシタに流し、
電極間の電圧より、等価直列抵抗を求めた。気孔率、直
径１ｎｍ〜５ｍｍの細孔が全細孔に占める割合、等価直
列抵抗を表４に示す。
【表４】
【００３４】実施例３ ポリカルボジイミド樹脂粉末（平均粒径１０μｍ）と活
性炭粉未（平均粒径１０μｍ、比表面積１８００ｍ2／
ｇ）及びポリビニルアルコール短繊維（繊維径２０μ
ｍ、繊維長３ｍｍ）、膨張黒鉛粉末（平均粒径１０μ
ｍ）を混合した。その組成を表５に示す。
性炭粉未（平均粒径１０μｍ、比表面積１８００ｍ2／
ｇ）及びポリビニルアルコール短繊維（繊維径２０μ
ｍ、繊維長３ｍｍ）、膨張黒鉛粉末（平均粒径１０μ
ｍ）を混合した。その組成を表５に示す。
【表５】
【００３５】これらの混合物をボールミルで２４時間混
合した。その後、内寸が５０ｍｍ角の型枠内に入れ、１
００℃で３０分間、３０ｋｇ／ｃｍ2の圧力で加圧成形
した。この成型品を４００℃まで空気中で熱処理し、繊
維状物を蒸散させ、窒素ガス雰囲気下で９００℃まで焼
成を行った。この焼成品をその連通孔が電極面に対して
垂直になるように切断を行い、厚み３ｍｍの板状電極を
作製し、気孔率及び直径１ｎｍ〜５ｍｍの細孔が全細孔
に占める割合を水銀圧入法により測定した。集電体とし
てガラス状炭素（日清紡績製）を用い、集電体と上記分
極性電極とを導電性接着剤で接着した。正極及び負極に
これらの接着品を用い、１モル／ｌのテトラブチルアン
モニウムパークロレートのプロピレンカーボネート溶液
を真空含浸して、電気二重層キャパシタを作製した。１
ｋＨｚ、１０ｍＡの定電流をこのキャパシタに流し、電
極間の電圧より、等価直列抵抗を求めた。気孔率、直径
１ｎｍ〜５ｍｍの細孔が全細孔に占める割合、等価直列
抵抗を表６に示す。
合した。その後、内寸が５０ｍｍ角の型枠内に入れ、１
００℃で３０分間、３０ｋｇ／ｃｍ2の圧力で加圧成形
した。この成型品を４００℃まで空気中で熱処理し、繊
維状物を蒸散させ、窒素ガス雰囲気下で９００℃まで焼
成を行った。この焼成品をその連通孔が電極面に対して
垂直になるように切断を行い、厚み３ｍｍの板状電極を
作製し、気孔率及び直径１ｎｍ〜５ｍｍの細孔が全細孔
に占める割合を水銀圧入法により測定した。集電体とし
てガラス状炭素（日清紡績製）を用い、集電体と上記分
極性電極とを導電性接着剤で接着した。正極及び負極に
これらの接着品を用い、１モル／ｌのテトラブチルアン
モニウムパークロレートのプロピレンカーボネート溶液
を真空含浸して、電気二重層キャパシタを作製した。１
ｋＨｚ、１０ｍＡの定電流をこのキャパシタに流し、電
極間の電圧より、等価直列抵抗を求めた。気孔率、直径
１ｎｍ〜５ｍｍの細孔が全細孔に占める割合、等価直列
抵抗を表６に示す。
【表６】
【００３６】実施例４ 実施例１で作製した分極性電極を使い、正極及び負極を
作製し、３０ｗｔ％のＨ2ＳＯ4水溶液中に真空含浸して
電気二重層キャパシタを作製し、実施例１と同様の方法
で等価直列抵抗を算出した。結果を表７に示す。又、２
００Ａの電流を充放電した後の電極の観察結果を表１９
に示す。
作製し、３０ｗｔ％のＨ2ＳＯ4水溶液中に真空含浸して
電気二重層キャパシタを作製し、実施例１と同様の方法
で等価直列抵抗を算出した。結果を表７に示す。又、２
００Ａの電流を充放電した後の電極の観察結果を表１９
に示す。
【表７】
【００３７】実施例５ フェノール樹脂粉末（平均粒径１０μｍ）と活性炭粉未
（平均粒径１０μｍ、比表面積１８００ｍ2／ｇ）及び
ポリビニルアルコール短繊維（繊維径２０μｍ、繊維長
３ｍｍ）とを混合した。その組成を表８に示す。
（平均粒径１０μｍ、比表面積１８００ｍ2／ｇ）及び
ポリビニルアルコール短繊維（繊維径２０μｍ、繊維長
３ｍｍ）とを混合した。その組成を表８に示す。
【表８】
【００３８】この混合物をボールミルで２４時間攪拌し
混合した。その後、内寸が５０ｍｍ角の型枠内に入れ、
１００℃で３０分間、３０ｋｇ／ｃｍ2の圧力で加圧成
形した。この成型品を４００℃まで空気中で熱処理し、
繊維状物を蒸散させ、窒素ガス雰囲気下で９００℃まで
焼成を行った。この焼成品をその連通孔が電極面に対し
て垂直になるように切断を行い、厚み３ｍｍの板状電極
を作製し、気孔率及び直径１ｎｍ〜５ｍｍの細孔が全細
孔に占める割合を水銀圧入法により測定した。実施例１
と同様に上記分極性電極を集電体（日清紡績製のガラス
状炭素）と導電性接着剤で接着した。次に正極及び負極
にこれらの接着品を用い、１モル／ｌのテトラブチルア
ンモニウムパークロレートのプロピレンカーボネート溶
液を真空含浸して、電気二重層キャパシタを作製した。
実施例１と同様の方法で、等価直列抵抗を測定した。気
孔率、直径１ｎｍ〜５ｍｍの細孔が全細孔に占める割
合、等価直列抵抗を表９に示す。
混合した。その後、内寸が５０ｍｍ角の型枠内に入れ、
１００℃で３０分間、３０ｋｇ／ｃｍ2の圧力で加圧成
形した。この成型品を４００℃まで空気中で熱処理し、
繊維状物を蒸散させ、窒素ガス雰囲気下で９００℃まで
焼成を行った。この焼成品をその連通孔が電極面に対し
て垂直になるように切断を行い、厚み３ｍｍの板状電極
を作製し、気孔率及び直径１ｎｍ〜５ｍｍの細孔が全細
孔に占める割合を水銀圧入法により測定した。実施例１
と同様に上記分極性電極を集電体（日清紡績製のガラス
状炭素）と導電性接着剤で接着した。次に正極及び負極
にこれらの接着品を用い、１モル／ｌのテトラブチルア
ンモニウムパークロレートのプロピレンカーボネート溶
液を真空含浸して、電気二重層キャパシタを作製した。
実施例１と同様の方法で、等価直列抵抗を測定した。気
孔率、直径１ｎｍ〜５ｍｍの細孔が全細孔に占める割
合、等価直列抵抗を表９に示す。
【表９】
【００３９】実施例６ 上記実施例１で作製した板状電極の中で番号１−２の電
気二重層キャパシタに対応するものを用い、実施例１と
同様に１モル／ｌのテトラブチルアンモニウムパークロ
レートのプロピレンカーボネート溶液を真空含浸して電
気二重層キャパシタを作製した。実施例１と同様の方法
で１、１００、５００、１０００サイクル目の等価直列
抵抗を測定した。結果を表１０に示す。
気二重層キャパシタに対応するものを用い、実施例１と
同様に１モル／ｌのテトラブチルアンモニウムパークロ
レートのプロピレンカーボネート溶液を真空含浸して電
気二重層キャパシタを作製した。実施例１と同様の方法
で１、１００、５００、１０００サイクル目の等価直列
抵抗を測定した。結果を表１０に示す。
【表１０】
【００４０】実施例７ 上記実施例１で作製した板状電極の中で番号１−２の電
気二重層キャパシタに対応するものを用い、正極及び負
極にこれらの電極厚が１、３、５ｍｍの３種類の異なる
成型板を用い、１モル／ｌのテトラブチルアンモニウム
パークロレートのプロピレンカーボネート溶液を真空含
浸して、電気二重層キャパシタを作製した。実施例１と
同様の方法で、等価直列抵抗を測定した。結果を表１１
に示す。
気二重層キャパシタに対応するものを用い、正極及び負
極にこれらの電極厚が１、３、５ｍｍの３種類の異なる
成型板を用い、１モル／ｌのテトラブチルアンモニウム
パークロレートのプロピレンカーボネート溶液を真空含
浸して、電気二重層キャパシタを作製した。実施例１と
同様の方法で、等価直列抵抗を測定した。結果を表１１
に示す。
【表１１】
【００４１】比較例１ ポリカルボジイミド樹脂粉末（平均粒径１０μｍ）と活
性炭粉未（平均粒径１０μｍ、比表面積１８００ｍ2／
ｇ）とを混合した。その組成を表１２に示す。
性炭粉未（平均粒径１０μｍ、比表面積１８００ｍ2／
ｇ）とを混合した。その組成を表１２に示す。
【表１２】
【００４２】これらの混合物をボールミルで２４時間攪
拌し混合した。その後、内寸が５０ｍｍ角の型枠内に入
れ、１００℃で３０分間、３０ｋｇ／ｃｍ2の圧力で加
圧成形し、窒素ガス雰囲気下で９００℃まで焼成を行っ
た。厚み３ｍｍの板状電極を作製し、気孔率及び直径１
ｎｍ〜５ｍｍの細孔が全細孔に占める割合を水銀圧入法
により測定した。実施例１と同様に上記分極性電極を集
電体（日清紡績製のガラス状炭素）と導電性接着剤で接
着した。次に、正極及び負極にこれらの成形板を用い、
１モル／ｌのテトラブチルアンモニウムパークロレート
のプロピレンカーボネート溶液を真空含浸して、電気二
重層キャパシタを作製した。実施例１と同様の方法で等
価直列抵抗を測定した。気孔率、直径１ｎｍ〜５ｍｍの
細孔が全細孔に占める割合、等価直列抵抗を表１３に示
す。
拌し混合した。その後、内寸が５０ｍｍ角の型枠内に入
れ、１００℃で３０分間、３０ｋｇ／ｃｍ2の圧力で加
圧成形し、窒素ガス雰囲気下で９００℃まで焼成を行っ
た。厚み３ｍｍの板状電極を作製し、気孔率及び直径１
ｎｍ〜５ｍｍの細孔が全細孔に占める割合を水銀圧入法
により測定した。実施例１と同様に上記分極性電極を集
電体（日清紡績製のガラス状炭素）と導電性接着剤で接
着した。次に、正極及び負極にこれらの成形板を用い、
１モル／ｌのテトラブチルアンモニウムパークロレート
のプロピレンカーボネート溶液を真空含浸して、電気二
重層キャパシタを作製した。実施例１と同様の方法で等
価直列抵抗を測定した。気孔率、直径１ｎｍ〜５ｍｍの
細孔が全細孔に占める割合、等価直列抵抗を表１３に示
す。
【表１３】
【００４３】比較例２ 上記実施例１で作製した板状電極の中で番号１−１の電
気二重層キャパシタに対応するものを用い、正極及び負
極にこれらの電極厚が１、３、５ｍｍの３種類の異なる
成形板を用い、１モル／ｌのテトラブチルアンモニウム
パークロレートのプロピレンカーボネート溶液を真空含
浸して、電気二重層キャパシタを作製した。実施例１と
同様の方法で、等価直列抵抗を測定した。結果を表１４
に示す。
気二重層キャパシタに対応するものを用い、正極及び負
極にこれらの電極厚が１、３、５ｍｍの３種類の異なる
成形板を用い、１モル／ｌのテトラブチルアンモニウム
パークロレートのプロピレンカーボネート溶液を真空含
浸して、電気二重層キャパシタを作製した。実施例１と
同様の方法で、等価直列抵抗を測定した。結果を表１４
に示す。
【表１４】
【００４４】比較例３ フェノール樹脂粉末（平均粒径１０μｍ）と活性炭粉未
（平均粒径１０μｍ、比表面積１８００ｍ2／ｇ）を混
合した。その組成を表１５に示す。
（平均粒径１０μｍ、比表面積１８００ｍ2／ｇ）を混
合した。その組成を表１５に示す。
【表１５】
【００４５】これらの混合物をボールミルで２４時間混
合した。その後、内寸が５０ｍｍ角の型枠内に入れ、１
００℃で３０分間、３０ｋｇ／ｃｍ2の圧力で加圧成形
し、窒素ガス雰囲気下で９００℃まで焼成を行った。厚
み３ｍｍの板状電極を作製し、気孔率及び直径１ｎｍ〜
５ｍｍの細孔が全細孔に占める割合を水銀圧入法により
測定した。集電体としてガラス状炭素（日清紡績製）を
用い、集電体と上記分極性電極とを導電性接着剤で接着
した。正極及び負極にこれらの接着品を用い、１モル／
ｌのテトラブチルアンモニウムパークロレートのプロピ
レンカーボネート溶液を真空含浸して、電気二重層キャ
パシタを作製した。１ｋＨｚ、１０ｍＡの定電流をこの
キャパシタに流し、電極間の電圧より、等価直列抵抗を
求めた。気孔率、直径１ｎｍ〜５ｍｍの細孔が全細孔に
占める割合、等価直列抵抗を表１６に示す。
合した。その後、内寸が５０ｍｍ角の型枠内に入れ、１
００℃で３０分間、３０ｋｇ／ｃｍ2の圧力で加圧成形
し、窒素ガス雰囲気下で９００℃まで焼成を行った。厚
み３ｍｍの板状電極を作製し、気孔率及び直径１ｎｍ〜
５ｍｍの細孔が全細孔に占める割合を水銀圧入法により
測定した。集電体としてガラス状炭素（日清紡績製）を
用い、集電体と上記分極性電極とを導電性接着剤で接着
した。正極及び負極にこれらの接着品を用い、１モル／
ｌのテトラブチルアンモニウムパークロレートのプロピ
レンカーボネート溶液を真空含浸して、電気二重層キャ
パシタを作製した。１ｋＨｚ、１０ｍＡの定電流をこの
キャパシタに流し、電極間の電圧より、等価直列抵抗を
求めた。気孔率、直径１ｎｍ〜５ｍｍの細孔が全細孔に
占める割合、等価直列抵抗を表１６に示す。
【表１６】
【００４６】比較例４ 比較例３で作製した分極性電極を用い、正極及び負極を
作製し、３０ｗｔ％のＨ2ＳＯ4水溶液中に真空含浸して
電気二重層キャパシタを作製し、実施例１と同様の方法
により等価直列抵抗を測定した。結果を表１７に示す。
又、２００Ａの充放電した後の電極の観察結果を表１８
に示す。
作製し、３０ｗｔ％のＨ2ＳＯ4水溶液中に真空含浸して
電気二重層キャパシタを作製し、実施例１と同様の方法
により等価直列抵抗を測定した。結果を表１７に示す。
又、２００Ａの充放電した後の電極の観察結果を表１８
に示す。
【表１７】
【表１８】
【００４７】比較例５ かさ密度が０．１ｇ／ｃｍ3であり、電極面に対して垂
直方向に発泡が施されているフェノールフォームを窒素
ガス雰囲気下、９００℃で焼成し、引き続き窒素ガスと
炭酸ガスの混合ガス中で３時間保持し、賦活処理を行な
った。賦活処理物の気孔率及び直径１ｎｍ〜５ｍｍの細
孔が全細孔に占める割合を、水銀圧入法により測定した
ところ、それぞれ１５％、９３％であった。この賦活処
理物を１０ｍｍφ×３ｍｍｔの大きさに切断し、ガラス
状炭素（日清紡績社製）とを導電性接着剤を用いて接着
した。１モル／ｌのテトラブチルアンモニウムパークロ
レートのプロピレンカーボネート溶液を真空含浸して、
電気二重層キャパシタを作製した。実施例１と同様の方
法で１、１００、５００、１０００サイクル目の、等価
直列抵抗を測定した。結果を表１９に示す。
直方向に発泡が施されているフェノールフォームを窒素
ガス雰囲気下、９００℃で焼成し、引き続き窒素ガスと
炭酸ガスの混合ガス中で３時間保持し、賦活処理を行な
った。賦活処理物の気孔率及び直径１ｎｍ〜５ｍｍの細
孔が全細孔に占める割合を、水銀圧入法により測定した
ところ、それぞれ１５％、９３％であった。この賦活処
理物を１０ｍｍφ×３ｍｍｔの大きさに切断し、ガラス
状炭素（日清紡績社製）とを導電性接着剤を用いて接着
した。１モル／ｌのテトラブチルアンモニウムパークロ
レートのプロピレンカーボネート溶液を真空含浸して、
電気二重層キャパシタを作製した。実施例１と同様の方
法で１、１００、５００、１０００サイクル目の、等価
直列抵抗を測定した。結果を表１９に示す。
【表１９】
【００４８】比較例６ 比較例１で作製した板状電極を用い、ドリルで直径８ｍ
ｍφの穴をあけ分極性電極とし、気孔率及び直径１ｎｍ
〜５ｍｍの細孔が全細孔に占める割合を、水銀圧入法に
より測定した。実施例１と同様に上記分極性電極を集電
体（日清紡績製ガラス状炭素）と導電性接着剤で接着し
た。次に正極及び負極にこれらの成形板を用い、１ｍｏ
ｌ／ｌのテトラブチルアンモニウムパークレートのプロ
ピレンカーボネート溶液を真空含浸して、電気２重層キ
ャパシタを作製し、静電容量を測定した。実施例１と同
様の方法で等価直列抵抗を測定した。気孔率、直径１ｎ
ｍ〜５ｍｍの細孔が全細孔に占める割合、等価直列抵抗
を表２０に示す。
ｍφの穴をあけ分極性電極とし、気孔率及び直径１ｎｍ
〜５ｍｍの細孔が全細孔に占める割合を、水銀圧入法に
より測定した。実施例１と同様に上記分極性電極を集電
体（日清紡績製ガラス状炭素）と導電性接着剤で接着し
た。次に正極及び負極にこれらの成形板を用い、１ｍｏ
ｌ／ｌのテトラブチルアンモニウムパークレートのプロ
ピレンカーボネート溶液を真空含浸して、電気２重層キ
ャパシタを作製し、静電容量を測定した。実施例１と同
様の方法で等価直列抵抗を測定した。気孔率、直径１ｎ
ｍ〜５ｍｍの細孔が全細孔に占める割合、等価直列抵抗
を表２０に示す。
【表２０】
【００４９】以上から明らかなように、本発明の電気二
重層キャパシタは、その内部抵抗が十分に低く、且つ、
サイクル寿命の長い優れたものである。
重層キャパシタは、その内部抵抗が十分に低く、且つ、
サイクル寿命の長い優れたものである。
Claims (20)
- 【請求項１】 主として活性炭と熱硬化樹脂とを含む混
合物を焼成することにより得られる固体状活性炭よりな
ると共に、その表面及び／又は内部に前記固体状活性炭
の存在しない不連続部を有することを特徴とする電気二
重層キャパシタ用分極性電極。 - 【請求項２】 固体状活性炭は、主として活性炭と熱硬
化樹脂とを含む混合物を非酸化性雰囲気中で焼成したも
のである請求項１に記載の電気二重層キャパシタ用分極
性電極。 - 【請求項３】 固体状活性炭の存在しない不連続部が孔
である請求項１に記載の電気二重層キャパシタ用分極性
電極。 - 【請求項４】 固体状活性炭の存在しない不連続部が、
分極性電極に形成した場合の電極面の平面方向或いは略
平面方向へ向かう孔である請求項３に記載の電気二重層
キャパシタ用分極性電極。 - 【請求項５】 固体状活性炭の存在しない不連続部が、
分極性電極に形成した場合の電極面の垂直方向或いは略
垂直方向へ向かう孔である請求項３に記載の電気二重層
キャパシタ用分極性電極。 - 【請求項６】 固体状活性炭の存在しない不連続部とし
ての孔が、直径１ｎｍ乃至５ｍｍの細孔を対象とした場
合にそれら細孔が全細孔の９５％以上となるものである
請求項３に記載の電気二重層キャパシタ用分極性電極。 - 【請求項７】 固体状活性炭の存在しない不連続部とし
ての孔が、それらの気孔率が２０乃至８０％のものであ
る請求項３に記載の電気二重層キャパシタ用分極性電
極。 - 【請求項８】 固体状活性炭の存在しない不連続部が、
連通孔である請求項３に記載の電気二重層キャパシタ用
分極性電極。 - 【請求項９】 固体状活性炭の存在しない不連続部が、
主として活性炭と熱硬化樹脂との混合物に対し、加熱に
より蒸散し得る繊維成分を添加し、この混合物を加熱す
ることにより形成されたものである請求項１に記載の電
気二重層キャパシタ用分極性電極。 - 【請求項１０】 加熱により蒸散し得る繊維成分が、合
成繊維又は天然繊維である請求項９に記載の電気二重層
キャパシタ用分極性電極。 - 【請求項１１】 加熱により蒸散し得る繊維成分が、ポ
リビニルアルコール、ポリエチレン、ポリスチレン、ポ
リプロピレン、ポリエステル、ポリエチレングリコー
ル、セルロース等である請求項１０に記載の電気二重層
キャパシタ用分極性電極。 - 【請求項１２】 主として活性炭と熱硬化樹脂及び加熱
により蒸散し得る繊維成分とを混合し、この混合物を焼
成して前記加熱により蒸散し得る繊維成分を蒸散させる
ことを特徴とする電気二重層キャパシタ用分極性電極の
製造方法。 - 【請求項１３】 主として活性炭と熱硬化樹脂及び加熱
により蒸散し得る繊維成分とを混合し、この混合物を熱
処理して前記加熱により蒸散し得る繊維成分を蒸散さ
せ、その後に前記混合物を焼成することを特徴とする電
気二重層キャパシタ用分極性電極の製造方法。 - 【請求項１４】 加熱により蒸散し得る繊維成分が、合
成繊維又は天然繊維である請求項１２又は１３に記載の
電気二重層キャパシタ用分極性電極の製造方法。 - 【請求項１５】 加熱により蒸散し得る繊維成分が、ポ
リビニルアルコール、ポリエチレン、ポリスチレン、ポ
リプロピレン、ポリエステル、ポリエチレングリコー
ル、セルロース等である請求項１４に記載の電気二重層
キャパシタ用分極性電極の製造方法。 - 【請求項１６】 活性炭と熱硬化樹脂及び加熱により蒸
散し得る繊維成分との混合物を所定の形状に成型する工
程を含む請求項１２又は１３に記載の電気二重層キャパ
シタ用分極性電極の製造方法。 - 【請求項１７】 適宜の形状に切断する工程を含む請求
項１２又は１３に記載の電気二重層キャパシタ用分極性
電極の製造方法。 - 【請求項１８】 請求項１乃至１１のいずれかに記載の
分極性電極を、適宜の集電体に固着してなることを特徴
とする電気二重層キャパシタ。 - 【請求項１９】 主として活性炭と熱硬化樹脂及び加熱
により蒸散し得る繊維成分とを混合し、この混合物を熱
処理することにより、前記加熱により蒸散し得る繊維成
分を蒸散させてなることを特徴とする電気二重層キャパ
シタ用分極性電極の製造に用いる成型体。 - 【請求項２０】 主として活性炭と熱硬化樹脂及び加熱
により蒸散し得る繊維成分とを混合し、この混合物を焼
成することにより、前記加熱により蒸散し得る繊維成分
を蒸散させてなることを特徴とする電気二重層キャパシ
タ用分極性電極の製造に用いる成型体。
Priority Applications (6)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5339728A JPH07161588A (ja) | 1993-12-06 | 1993-12-06 | 電気二重層キャパシタ用分極性電極、その製造方法及び前記分極性電極を使用した電気二重層キャパシタ |
| EP94118313A EP0660345B1 (en) | 1993-12-06 | 1994-11-21 | Process for forming a polarizable electrode for a double-layer capacitor |
| DE69418985T DE69418985T2 (de) | 1993-12-06 | 1994-11-21 | Verfahren zur Herstellung einer polarisierbaren Elektrode für einen Doppelschichtkondensator |
| KR1019940031020A KR950020813A (ko) | 1993-12-06 | 1994-11-24 | 전기 이중층 캐패시터용 분극성 전극, 그 제조방법, 및 상기 분극성 전극을 사용한 전기 이중층 캐패시터 |
| CA002137324A CA2137324C (en) | 1993-12-06 | 1994-12-05 | Polarizable electrode for electric double-layer capacitor, process for production thereof, and electric double-layer capacitor using said polarizable electrode |
| US08/672,602 US5838531A (en) | 1993-06-12 | 1996-06-28 | Polarizable electrode for electric double-layer capacitor, and electric double-layer capacitor using polarizable electrode |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5339728A JPH07161588A (ja) | 1993-12-06 | 1993-12-06 | 電気二重層キャパシタ用分極性電極、その製造方法及び前記分極性電極を使用した電気二重層キャパシタ |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07161588A true JPH07161588A (ja) | 1995-06-23 |
Family
ID=18330249
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5339728A Pending JPH07161588A (ja) | 1993-06-12 | 1993-12-06 | 電気二重層キャパシタ用分極性電極、その製造方法及び前記分極性電極を使用した電気二重層キャパシタ |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (1) | EP0660345B1 (ja) |
| JP (1) | JPH07161588A (ja) |
| KR (1) | KR950020813A (ja) |
| DE (1) | DE69418985T2 (ja) |
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1993
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-
1994
- 1994-11-21 DE DE69418985T patent/DE69418985T2/de not_active Expired - Fee Related
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- 1994-11-24 KR KR1019940031020A patent/KR950020813A/ko not_active Ceased
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| JPWO2018230080A1 (ja) * | 2017-06-15 | 2020-04-16 | 積水化学工業株式会社 | 炭素材料及びその製造方法、蓄電デバイス用電極材料、並びに蓄電デバイス |
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