JPH07163776A - エッジコントロールミシン - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 形状の異なる上下２枚の生地を、イサリを発
生させることなく、生地端に沿って自動縫製する。 【構成】 針落ち点Ａ近傍の生地送り方向Ｂに間隔をお
いて上下生地それぞれに対向する位置に配設された各１
対のソーラセルＳ１、Ｓ２により検出した信号をＣＰＵ
３６に入力し、該信号に基づく制御信号により左右の生
地送りモータ２８Ａ、２８Ｂを駆動するエッジコントロ
ールミシンにおいて、上下生地毎に、１対のソーラセル
Ｓ１、Ｓ２による検出信号に基づいて生地端に形成され
ているノッチＮを検出する機能と、ノッチＮで区切られ
た上下生地の対応部分の長さをそれぞれ測定する機能
と、対応部分の長さが長い方の生地の送り速度を上げて
その端部を一致させる自動縫製機能と、を有している。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、エッジコントロールミ
シン、特に寸法形状が異なる上下２枚の生地を、生地端
に沿って自動縫製することができるエッジコントロール
ミシンに関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、ズボンのように裁断部のカーブ形
状や寸法が異なる２枚の生地を上下に重ねて且つその生
地端カーブに沿って縫製する場合、エッジコントロール
機能を有するミシンが用いられる。

【０００３】このようなエッジコントロールミシンとし
ては、例えば特開平３−４４５４８号公報に開示されて
いるものがある。このミシンは、縫製時に送られて行く
上下２枚の生地にそれぞれ近接した位置に配設された発
光素子と受光素子とで構成された生地端検出センサによ
り生地端を検出し、その情報に基づいて上下生地を送り
方向とこれに直交する方向の移動量を調整しながら生地
端の合せ縫いをするようにしている。

【０００４】又、上記のように寸法形状が異なる上下２
枚の生地を合せ縫いする場合、縫製終端がずれてしま
う、いわゆるイサリが生じることを防止するため、上下
生地にそれぞれノッチ（切込み）を入れ、このノッチを
一致させるように運針すると共に、寸法が長い方の生地
は縫製時の送り速度を上げ、送り量を増やしてノッチや
終端が上下生地で一致させる、いわゆるイセ込みを行っ
ている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記公
報に開示されているエッジコントロールミシンを始めと
して、従来のエッジコントロールミシンはノッチを識別
することができなかったため、ノッチの合せ縫いを自動
的に行うことができず、又、その際のイセ込みも、予め
その開始位置を、縫製開始位置からの針数で入力しなけ
ればならないため、イサリを発生させずに異形状の上下
生地を合せ縫いするためには熟練した調整技術が必要で
あるという問題があった。

【０００６】本発明は、前記従来の問題点を解決するべ
くなされたもので、寸法形状の異なる上下２枚の生地
を、イサリを発生させることなく、生地端に沿って自動
縫製することができるエッジコントロールミシンを提供
することを課題とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明は、針落ち点近傍
の生地送り方向に間隔をおいて上下生地それぞれに対向
する位置に配設された生地端検出センサにより検出した
生地端に沿って、上下生地を送ると共に、各生地の送り
速度を独立に制御する機能を有するエッジコントロール
ミシンにおいて、上下生地毎に、少なくとも１対の生地
端検出センサによる検出信号に基づいて生地端に形成さ
れているノッチを検出する機能と、ノッチで区切られた
上下生地の対応部分の長さをそれぞれ測定する機能と、
測定された対応部分の長さが異なる場合、一方の生地の
送り速度を変更して対応部分の端部を一致させる自動縫
製機能と、を有している構成とすることにより、前記課
題を解決したものである。

【０００８】本発明は、又、前記エッジコントロールミ
シンにおいて、自動縫製機能により上下生地の対応部分
の端部を一致させる際、長い生地と短い生地の送り速度
の比を、両者の長さの比で設定するようにしたものであ
る。

【０００９】

【作用】本発明においては、上下生地毎に、１対の生地
端検出センサによる検出信号に基づいて生地端に形成さ
れているノッチを検出すると共に、ノッチで区切られた
上下生地の対応部分の長さをそれぞれ測定し、一方の生
地の送り速度を変更して対応部分の端部を一致させる自
動縫製を可能としたので、寸法形状の異なる上下２枚の
生地を、イサリを発生させることなく、生地端に沿って
自動縫製することが可能となる。

【００１０】本発明において、自動縫製機能により上下
生地の対応部分の端部を一致させる際、長い生地と短い
生地の送り速度の比を、両者の長さの比で設定する場合
には、イセ込みを対応部分の長さ全体に対して均等に行
うことができる。

【００１１】又、本発明においては、測定した前記上下
生地の対応部分の長さに関する生地情報を用いて各対応
部分毎に長さの比から速比データを作成し、該速比デー
タに基づいて実際に上下２枚の生地の送り速度を調整し
て縫製を行う際、縫製中に生地端センサからの入力信号
によりエッジ（生地端）の位置を検出しながら、ノッチ
又は縫製の終端を検出し、検出したこれらノッチ又は終
端と、予め作成してあるデータ中のノッチ又は終端との
相対的な位置関係を把握できるようにし、縫製しながら
上記センサで検出したノッチ又は終端の実際の位置を作
成データ中の該当位置と比較し、一致していない場合に
は生地の送り速度を補正することにより、精度良くノッ
チ及び終端の合せ縫いを行うこともできる。

【００１２】

【実施例】以下、図面を参照して、本発明の実施例を詳
細に説明する。

【００１３】図１は、本発明に係る第１実施例であるエ
ッジコントロールミシンの制御機能部の概略構成を示す
ブロック図、図２は本実施例のミシンの要部構成を示す
斜視図、図３は上記図２中のセンサ部分の側面図、図４
は図１中の針打ち点及びその近傍部分を上から見た平面
図である。

【００１４】図２、図３において、符号１０はミシンヘ
ッドを、１２は縫製針をそれぞれ示しており、針１２の
針落ち点Ａ（図４参照）の手前には、図３に側面から見
た状態を縦方向に誇張して示したように、光源としての
ＬＥＤパネル１４と、例えば単結晶シリコンからなるソ
ーラセル（太陽電池）１６からなる生地端測定装置１８
が分離板２０を介して上生地用と下生地用とにそれぞれ
配設させている。そして、上記ＬＥＤパネル１４とソー
ラセル（生地端検出センサ）１６との間には、縫製時に
上下生地がそれぞれ通過可能になっている。

【００１５】又、図２、図４にそれぞれ示したように、
生地の送り方向Ｂに平行に回転可能な上生地用の左右送
りローラ２４Ａ、２４Ｂが、又、ミシンベッド２２の下
に位置する針落ち点Ａの両側には同方向に回転可能な下
生地用の左右送りローラ２６Ａ、２６Ｂがそれぞれ配設
されている。上生地用左右送りローラ２４Ａ、２４Ｂは
上生地用送りモータ２８Ａ、２８Ｂにより、又、下生地
用左右送りローラ２６Ａ、２６Ｂは下生地用送りモータ
３０Ａ、３０Ｂによりそれぞれ独立した速度で回転駆動
され、上下生地の送り量をそれぞれ独立に調整し、且つ
左右の送りローラの回転数を変えることにより送り方向
に直交する方向へも各生地を移動させることが可能とな
っている。

【００１６】上下両生地の送り機構は実質的に同一であ
るので、図１に示した上生地の送り機構を中心に、以下
説明する。

【００１７】生地端測定装置１８を構成するソーラセル
１６は、送り方向に直交する方向に配設された１対の離
間した前ソーラセルＳ１と後ソーラセルＳ２からなり、
これら各ソーラセルＳ１、Ｓ２には増幅器（アンプ）３
２が接続され、このアンプ３２にはアナログ信号をデジ
タル信号に変換するＡ／Ｄ変換器３４が接続されてい
る。

【００１８】上記１対の前後ソーラセルＳ１、Ｓ２によ
る検出信号はＡ／Ｄ変換器３４でデジタル信号に変換さ
れ、それが生地端情報としてＣＰＵ（中央演算処理装
置）３６に入力される。このＣＰＵ３６に入力された生
地端情報はメモリ３８に格納できると共に、該ＣＰＵ３
６では格納した生地端情報を引出し、該情報に基づいて
後述する演算を実行できるようになっている。又、ＣＰ
Ｕ３６にはモータコントローラ４０、モータドライバー
４２及び前述した左右の上生地用送りモータ２８Ａ、２
８Ｂが順次接続され、ＣＰＵ３６における演算結果や格
納されているプログラムに従って上記左右送りローラ２
８Ａ、２８Ｂの回転数を制御し、上生地用左右送りロー
ラ２４Ａ、２４Ｂの回転速度（生地送り量）をそれぞれ
独立に制御するようになっている。

【００１９】又、本実施例のエッジコントロールミシン
は、生地Ｃを矢印Ｂの方向に送ることにより、上記１対
のソーラセルＳ１、Ｓ２により、図１に示すノッチＮの
位置と送り方向の終端とを検出する機能を有している。
即ち、ソーラセルＳ１、Ｓ２により検出される電圧変化
が、経時的に図５に示すようにそれぞれ図中ＭＡＸで示
す閾値を超える山形の変化をした場合にはその対応位置
をノッチＮと、図６に示すように所定の時間差をおいて
両者ともＭＡＸを超えた一定値になった場合にはその対
応位置を終端として認識する機能を有している。

【００２０】又、本実施例のエッジコントロールミシン
は、上記ノッチ検出機能と、終端検出機能を利用して、
ノッチＮで区切られた対応部分の長さをそれぞれ測定す
る、図７のフローチャートに示す機能を有している。こ
の機能は上記ＣＰＵ３６にプログラム入力されている。

【００２１】上記図７のフローチャートに従って、生地
の長さ測定機能について説明する。なお、このフローチ
ャートでは、ソーラセルＳ１及びＳ２による検出電圧を
符号と同一の記号Ｓ１及びＳ２で示してある。又、フロ
ーチャートでＣＮＴはカウントを意味する。

【００２２】運針動作を停止した状態で、エッジコント
ローラのみを作動させ、送りローラを動作させ（ステッ
プ１１０）、生地のエッジコントロールをしながら生地
を１mmづつ送る毎に、ソーラセルＳ１とＳ２とによる検
出電圧を入力し（ステップ１１２〜１１８）、入力され
た検出電圧に基づいて以下の処理を行う。

【００２３】上記両ソーラセルＳ１、Ｓ２による検出電
圧がＳ２＞Ｓ１で且つＳ２がＭＡＸを超えている場合は
（ステップ１２０、１２２）、前記図５に示したノッチ
であるとしてノッチフラグをオンにして信号１とし（ス
テップ１２４）、生地端をコントロールするためのエッ
ジ情報をソーラセルＳ１から入力するようにし（ステッ
プ１２６）、ノッチフラグとエッジ情報とをメモリ３８
に記憶する（ステップ１２８）と共に、ソーラセルＳ１
によるエッジ情報に基づいて生地端のコントロールを行
う（ステップ１３０）。

【００２４】前記ステップ１２０で、Ｓ２＞Ｓ１でない
場合で、しかもＳ１＞ＭＡＸでない場合（ステップ１３
２）はノッチでないとして、ノッチフラグをオフ状態に
して信号を０とし（ステップ１３４）、エッジコントロ
ールのためのエッジ情報をソーラセルＳ２から入力する
ようにし、前記ステップ１２８、１３０の処理を行う。

【００２５】又、前記ステップ１２２で、Ｓ２＞ＭＡＸ
でない場合は、ノッチでないとして上記ステップ１３４
以下の処理を行う。

【００２６】又、ステップ１３２でＳ１＞ＭＡＸの場合
は、同時にステップ１３８でＳ２＞ＭＡＸでなければ、
同様にステップ１３４以下の処理を行い、逆にＳ２＞Ｍ
ＡＸであれば、その信号が前記図６に示した生地の終端
であるとしてモータを停止する（ステップ１４０）。

【００２７】上記図７のフローチャートに示した長さ測
定は、上下生地それぞれに独立して実行可能となってお
り、生地を１mmピッチで送りながらノッチと終端を検出
すると共に、そのときの生地の送り量と、各送り量（１
mmピッチ）に対応付けられたノッチフラグの値（ノッチ
位置は１、それ以外は０）とは生地情報としてメモリに
格納し、長さ測定の操作を終了する。

【００２８】上述した長さ測定機能により上下生地つい
てそれぞれ長さを測定した結果の一例を図９（Ａ）に示
す。この図９（Ａ）に示す上下生地データにおいて、始
端からノッチＮ１、ノッチＮ１〜Ｎ２までノッチＮ２〜
終端までは、それぞれ縫製する対応部分の長さを示して
いる。

【００２９】上記図９（Ａ）に示した上下各生地につい
ての長さ測定データが得られた後、このデータに基づい
て実際にエッジコントロールしながら、上下生地を縫製
する。その際、図９（Ａ）に示すように上下生地の対応
部分の長さに違いがある場合は、同図（Ｂ）に示すよう
に短い方に合せて各対応部分の終端が一致するように長
い方の生地をイセ込みしながら縫製を行う。

【００３０】このイセ込みは、以下のようにして行うこ
とができる。メモリ３８に格納されている前記生地情報
を用いてＣＰＵ３６で各対応部分毎に長さの比から速比
データを作成すると共に、上下各生地用送りローラ２４
Ａ、２４Ｂ及び２６Ａ、２６Ｂによる各生地の送り速度
（送り量）が速比データに一致するように上下各生地用
送りモータ２８Ａ、２８Ｂ及び３０Ａ、３０Ｂを制御
し、縫製操作を実行する。この縫製操作により、図９
（Ｂ）に示すように上生地が長ければ上イセを、下生地
が長ければ下イセを入れて、対応部分の端部を一致させ
る縫製を行うことが可能となる。

【００３１】これを、始端からノッチＮ１迄を縫製する
場合について具体的に説明する。上生地の始端からノッ
チＮ１迄の長さがm ［mm］で、下生地の対応する部分の
長さがl ［mm］だけ長い場合、上生地と下生地の送り速
度（送り量）をそれぞれＶa、Ｖb とすると、短い方の
上生地を基準として、下生地送り速度Ｖb を次式で設定
する。

【００３２】 Ｖb ＝｛（m ＋l ）／m ｝×Ｖa＝（１＋l ／m ）×Ｖa

【００３３】これは、上生地の長さm をピッチp で縫製
する際の所要針数Ｎ（＝m ／p ）に上記余剰長さl ［m
m］を分配し、下生地を補正ピッチ（p ＋l ／n ）で送
ることに相当する。

【００３４】以上詳述した如く、本実施例によれば、上
下各送りローラの送り速度を、対応部分の長さの比で設
定した速度比で制御してイセ込みを入れるようにしたの
で、イセ込み量を対応部分の長さ全体に分散させること
が可能となり、均一なイセ込みが可能となる。従って、
従来は熟練した技術が必要とされた、異なった形状の２
枚の生地のノッチを合せながら均一なイセ込みを入れる
縫製を、自動的に行うことが可能となる。

【００３５】次に、本発明に係る第２実施例について説
明する。

【００３６】本実施例のエッジコントロールミシンは、
以下に説明する図１０に示したフローチャートに従っ
て、縫製時にノッチ又は終端を検出し、それを、前記図
７のフローチャートに示した生地長さ測定機能により予
め作成してある速度データと比較して該データに一致す
るように補正制御する機能を備えている以外は、前記第
１実施例と実質的に同一である。

【００３７】前記第１実施例の場合と同様に図７のフロ
ーチャートに従って生地長さを測定し、前記図９（Ｂ）
に示したように上下生地の対応部分の短いほうを基準長
さに設定して速度データ（速比データを含む）を作成す
る。

【００３８】その後、送りローラを動作させて縫製を開
始させ（ステップ２１０）、生地のエッジコントロール
をしながら生地を１mmずつ送る毎に、ソーラセルＳ１に
よる検出電圧を入力し（ステップ２１２〜２１６）、検
出電圧Ｓ１が基準値（ＭＡＸ）を超えていなければ、ソ
ーラセルＳ２による検出電圧を入力し、その検出電圧Ｓ
２が基準値を超えていなければ、エッジ情報をソーラセ
ルＳ２から読み込み、且つメモリから該当する位置にお
ける速度データを読み込む（ステップ２１８〜２２
６）。

【００３９】次に、読み込んだ速度データを補正値を乗
じることによって修正を行い（ステップ２２８）、生地
を送る速度を変更する（ステップ２３０）。縫製を開始
した時点では、初期値なので補正値＝１であるため、速
度は変わらない。

【００４０】次いで、前記ステップ２２４でソーラセル
Ｓ２から読み込んだエッジ情報を元にエッジコントロー
ルを行い（ステップ２３２）、再び前記ステップ２１２
に戻って生地を１mm前進させる動作を行い、ステップ２
１６によるソーラセルＳ１からの入力を持つ。

【００４１】一方、前記ステップ２１８で、ソーラセル
Ｓ１による検出電圧が基準値（ＭＡＸ）を超えている場
合には、ソーラセルからの情報によりノッチか終端かを
判定し（ステップ２３４、２３６）、ノッチであるなら
ば縫製開始前に生地長さを測定した時のノッチのカウン
ト位置をメモリから読み込み、縫製中に測定したノッチ
位置と比較する（ステップ２３８、２４０）。

【００４２】このステップ２４０でノッチ位置が生地長
さ測定時のカウント位置より早ければ補正値＜１にして
送り速度を遅くし（ステップ２４２）、逆にノッチ位置
が遅ければ補正値＞１にして速度を早くする（ステップ
２４４）。このようにすることにより、検出位置から針
落ち位置までに補正を行うことができる。

【００４３】又、前記ステップ２２２でソーラセルＳ２
による検出電圧が基準値を超えていたなら補正値＝１に
して、速度補正を解除し、エッジ情報をソーラセルＳ１
から入力し（ステップ２４６、２４８）、前記ステップ
２２６〜２３２の操作を行う。

【００４４】又、前記ステップ２３６で終端であると判
定された場合は、ノッチ検出の場合の前記ステップ２３
８〜２４４と同様の操作を行い（ステップ２５０〜２５
６）、メモリから速度データを読み込み、速度データを
補正値で修正し、修正した速度データに基づいて生地を
送る速度を変更し（ステップ２５４〜２６２）、ソーラ
セルＳ２の検出電圧が基準値を超えたら終端に達したと
判断し、モータを停止する（ステップ２６４、２６
６）。

【００４５】以上詳述した如く、本実施例によれば、図
１０に示したフローチャートに従う補正制御機能を用い
ることにより、ノッチ又は終端が生地長さ測定データと
一致していない場合は、ソーラセルＳ１によるノッチ又
は終端の検出位置からソーラセルＳ２による同検出位置
の間で速度補正を行うことが可能となり、一段と精度の
良い２枚生地の合せ縫いを行うことが可能となる。

【００４６】以上、本発明について具体的に説明した
が、本発明は、前記実施例に示したものに限られるもの
でなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能でで
ある。

【００４７】例えば、前記第１実施例では、イセ込みを
対応部分全体に均等に分散させる場合を示したが、これ
に限らず一部に片寄らせるようにしてもよい。

【００４８】又、前記実施例においては一対の生地端セ
ンサを設けた場合を示したが、これを複数対設けてもよ
い。

【００４９】

【発明の効果】以上説明したとおり、本発明によれば、
寸法形状の異なる上下２枚の生地を、イサリを発生させ
ることなく生地端に沿って自動縫製することが可能とな
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る第１実施例のエッジコントロール
ミシンの制御機能部を示すブロック図

【図２】上記ミシンの要部構成を示す斜視図

【図３】上記ミシンの概略正面図

【図４】針落ち点及びその近傍を上から見た概略平面図

【図５】ノッチ検出時のソーラセルによる検出電圧を示
す線図

【図６】生地端検出時のソーラセルによる検出電圧を示
す線図

【図７】生地長さ測定機能を示すフローチャート

【図８】実施例方法により長さを測定する対象の生地と
測定データを示す説明図

【図９】長さ測定後の上下生地と縫製後の上下生地の関
係を示す線図

【図１０】本発明に係る第２実施例のエッジコントロー
ルミシンが備えている制御機能を示すフローチャート

【符号の説明】

１０…ミシンヘッド １２…針 １４…ＬＥＤパネル １６…ソーラセル １８…生地端測定装置 ２０…分離板 ２２…ミシンベッド ２４…上生地用送りローラ ２６…下生地用送りローラ ２８…上生地用送りモータ ３０…下生地用送りモータ ３２…アンプ ３４…Ａ／Ｄ変換器 ３６…ＣＰＵ ３８…メモリ ４０…モータコントローラ ４２…モータドライバ

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】針落ち点近傍の生地送り方向に間隔をおい
   て上下生地それぞれに対向する位置に配設された生地端
   検出センサにより検出した生地端に沿って、上下生地を
   送ると共に、各生地の送り速度を独立に制御する機能を
   有するエッジコントロールミシンにおいて、 上下生地毎に、少なくとも１対の生地端検出センサによ
   る検出信号に基づいて生地端に形成されているノッチを
   検出する機能と、 ノッチで区切られた上下生地の対応部分の長さをそれぞ
   れ測定する機能と、 測定された対応部分の長さが異なる場合、一方の生地の
   送り速度を変更して対応部分の端部を一致させる自動縫
   製機能と、を有していることを特徴とするエッジコント
   ロールミシン。
2. 【請求項２】請求項１において、 自動縫製機能により上下生地の対応部分の端部を一致さ
   せる際、長い生地と短い生地の送り速度の比を、両者の
   長さの比で設定するようになされていることを特徴とす
   るエッジコントロールミシン。