JPH0716869A - フランジ付き内面樹脂ライニング管継手の製造方法および射出成形型 - Google Patents
フランジ付き内面樹脂ライニング管継手の製造方法および射出成形型Info
- Publication number
- JPH0716869A JPH0716869A JP5160765A JP16076593A JPH0716869A JP H0716869 A JPH0716869 A JP H0716869A JP 5160765 A JP5160765 A JP 5160765A JP 16076593 A JP16076593 A JP 16076593A JP H0716869 A JPH0716869 A JP H0716869A
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- pipe
- flange
- resin
- injection molding
- metal
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- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 金属管の内面から管端フランジ面にかけて
簡易に樹脂ライニング層を形成することができ、しかも
金属管の長さ寸法のバラツキも吸収できるフランジ付き
内面樹脂ライニング管継手の製造方法および射出成形型
を提供する。 【構成】 金属管３の管端フランジ面１ｂ、２ｂにフ
ランジ型１１〜１３を締結し、これらのフランジ型１１
〜１３に軸方向変位可能に内面ロッド型１４〜１６を嵌
合して金属管３内に挿入セットする。そして、これらの
型１１〜１６と金属管３との間に形成されたキャビティ
Ｃ1 、Ｃ2 内に樹脂を射出成形することにより、金属管
３の内面から管端フランジ面１ｂ、２ｂにかけて樹脂ラ
イニング層を形成する。
簡易に樹脂ライニング層を形成することができ、しかも
金属管の長さ寸法のバラツキも吸収できるフランジ付き
内面樹脂ライニング管継手の製造方法および射出成形型
を提供する。 【構成】 金属管３の管端フランジ面１ｂ、２ｂにフ
ランジ型１１〜１３を締結し、これらのフランジ型１１
〜１３に軸方向変位可能に内面ロッド型１４〜１６を嵌
合して金属管３内に挿入セットする。そして、これらの
型１１〜１６と金属管３との間に形成されたキャビティ
Ｃ1 、Ｃ2 内に樹脂を射出成形することにより、金属管
３の内面から管端フランジ面１ｂ、２ｂにかけて樹脂ラ
イニング層を形成する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、管端にフランジを有す
る金属管の内面から管端フランジ面にかけて樹脂をライ
ニングしてフランジ付き内面樹脂ライニング管継手を製
造する方法および射出成形型に関する。
る金属管の内面から管端フランジ面にかけて樹脂をライ
ニングしてフランジ付き内面樹脂ライニング管継手を製
造する方法および射出成形型に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、フランジ付き内面樹脂ライニン
グ管継手においては、金属管の腐食防止等の観点から、
その内面から管端フランジ面にかけて樹脂が途切れるこ
となく存在するようにライニング層を形成する必要があ
り、また配管後は温度変化等によりライニング層が剥離
したり亀裂を生じたりしないことが求められる。
グ管継手においては、金属管の腐食防止等の観点から、
その内面から管端フランジ面にかけて樹脂が途切れるこ
となく存在するようにライニング層を形成する必要があ
り、また配管後は温度変化等によりライニング層が剥離
したり亀裂を生じたりしないことが求められる。
【０００３】この種のフランジ付きライニング管継手
（もしくは管）の製造方法としては、従来、例えば次の
ようなものが知られている。一つは、特開昭４９−９９
３７０号公報に示されているものである。これは、フラ
ンジ付き鋼管内に樹脂管を挿入してその端部を鋼管から
所定量だけ突出させ、加熱した状態でその樹脂管の突出
部にコーン型の治具を回転させながら突入させて樹脂管
端面をラッパ状に形成した後、そのラッパ状に形成され
た鍔返し部分を押さえ板により再加熱しつつ鋼管フラン
ジ部に密着させるものである。
（もしくは管）の製造方法としては、従来、例えば次の
ようなものが知られている。一つは、特開昭４９−９９
３７０号公報に示されているものである。これは、フラ
ンジ付き鋼管内に樹脂管を挿入してその端部を鋼管から
所定量だけ突出させ、加熱した状態でその樹脂管の突出
部にコーン型の治具を回転させながら突入させて樹脂管
端面をラッパ状に形成した後、そのラッパ状に形成され
た鍔返し部分を押さえ板により再加熱しつつ鋼管フラン
ジ部に密着させるものである。
【０００４】また、他の一つは、特開昭５４−２９３８
２号公報に示されているものである。これは、フランジ
付き鋼管内に樹脂管を挿入しその端部を鋼管から所定量
だけ突出させ、その状態で樹脂管内に加熱液体を通して
軟化させた後、その加熱液体を加圧して樹脂管の端部を
鋼管フランジ面の外径以上の径まで膨張成形することに
より、鋼管フランジ部に樹脂フランジ部を密着させるも
のである。
２号公報に示されているものである。これは、フランジ
付き鋼管内に樹脂管を挿入しその端部を鋼管から所定量
だけ突出させ、その状態で樹脂管内に加熱液体を通して
軟化させた後、その加熱液体を加圧して樹脂管の端部を
鋼管フランジ面の外径以上の径まで膨張成形することに
より、鋼管フランジ部に樹脂フランジ部を密着させるも
のである。
【０００５】さらに、これらの他に、例えば特公平４−
１９０１５号公報に記載されたものがある。これは、分
岐管の主管部および枝管部の内部に樹脂管をそれぞれ挿
入しして膨張させることにより各内面に仮接着した後、
両樹脂管を加熱軟化させながらそれぞれ所定圧力で内側
から加圧し、その後に両樹脂部を溶接するものである。
１９０１５号公報に記載されたものがある。これは、分
岐管の主管部および枝管部の内部に樹脂管をそれぞれ挿
入しして膨張させることにより各内面に仮接着した後、
両樹脂管を加熱軟化させながらそれぞれ所定圧力で内側
から加圧し、その後に両樹脂部を溶接するものである。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記特開昭４
９−９９３７０号公報や特開昭５４−２９３８２号公報
に記載の方法では、熱加工によりフランジ部に密着した
樹脂部を製作する際に残留応力が発生することが避けら
れないため、配管後に温度変動による熱膨張や収縮を繰
り返しているうちに残留応力による影響で樹脂部が剥離
したりするおそれがある。また、樹脂フランジ部の成形
および仕上げ工程に時間がかかるという問題もある。
９−９９３７０号公報や特開昭５４−２９３８２号公報
に記載の方法では、熱加工によりフランジ部に密着した
樹脂部を製作する際に残留応力が発生することが避けら
れないため、配管後に温度変動による熱膨張や収縮を繰
り返しているうちに残留応力による影響で樹脂部が剥離
したりするおそれがある。また、樹脂フランジ部の成形
および仕上げ工程に時間がかかるという問題もある。
【０００７】一方、上記特公平４−１９０１５号公報に
記載の方法では、互いに直交する主管部と枝管部とを確
実に溶接するのは比較的困難であり、それだけ完成品の
信頼性が低いという問題がある。また、主管部および枝
管部にそれぞれ挿入された樹脂管の膨張成形、フランジ
部の成形、両樹脂管の溶接さらには仕上げというように
工程数が多く、それだけ多くの作業時間を要するという
問題がある。
記載の方法では、互いに直交する主管部と枝管部とを確
実に溶接するのは比較的困難であり、それだけ完成品の
信頼性が低いという問題がある。また、主管部および枝
管部にそれぞれ挿入された樹脂管の膨張成形、フランジ
部の成形、両樹脂管の溶接さらには仕上げというように
工程数が多く、それだけ多くの作業時間を要するという
問題がある。
【０００８】本発明は、このような問題を解消するもの
で、管継手を構成する金属管の内面から管端フランジ面
にかけての樹脂ライニングを射出成形により簡易に行う
ことができ、しかも配管後に温度変動があってもライニ
ング層の剥離やコーナー部の破損等を生じにくいフラン
ジ付き内面樹脂ライニング管継手が得られる製造方法お
よび射出成形型を提供することを目的とする。
で、管継手を構成する金属管の内面から管端フランジ面
にかけての樹脂ライニングを射出成形により簡易に行う
ことができ、しかも配管後に温度変動があってもライニ
ング層の剥離やコーナー部の破損等を生じにくいフラン
ジ付き内面樹脂ライニング管継手が得られる製造方法お
よび射出成形型を提供することを目的とする。
【０００９】また、この種の管継手に用いられるフラン
ジ付き金属管には、製作上長さ方向の寸法にバラツキが
ある場合が多いが、本発明は、そのような金属管の長さ
方向のバラツキにも十分に対処できる射出成形型を実現
することにより、上記射出成形によるライニングを可能
とすることも目的とする。
ジ付き金属管には、製作上長さ方向の寸法にバラツキが
ある場合が多いが、本発明は、そのような金属管の長さ
方向のバラツキにも十分に対処できる射出成形型を実現
することにより、上記射出成形によるライニングを可能
とすることも目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】上記目的達成のため、本
願第１発明は、管端にフランジを有する金属管の内面か
ら管端フランジ面にかけて樹脂をライニングしてフラン
ジ付き内面樹脂ライニング管継手を製造する方法におい
て、上記金属管を一方の成形型として使用し、この金属
管に対して、その内面から管端フランジ面にかけて当該
金属管との間にライニング層形成用のキャビティを形成
する他方の成形型をセットし、そのキャビティ内に樹脂
を射出成形してライニング層を形成することを特徴とす
る。
願第１発明は、管端にフランジを有する金属管の内面か
ら管端フランジ面にかけて樹脂をライニングしてフラン
ジ付き内面樹脂ライニング管継手を製造する方法におい
て、上記金属管を一方の成形型として使用し、この金属
管に対して、その内面から管端フランジ面にかけて当該
金属管との間にライニング層形成用のキャビティを形成
する他方の成形型をセットし、そのキャビティ内に樹脂
を射出成形してライニング層を形成することを特徴とす
る。
【００１１】また、本願第２発明は、管端にフランジを
有する金属管の内面から管端フランジ面にかけて射出成
形により樹脂をライニングしてフランジ付き内面樹脂ラ
イニング管継手を製造する場合に使用する射出成形型と
して、上記金属管の管端フランジ面に締結されてそのフ
ランジ面との間にキャビティを形成するフランジ型と、
このフランジ型に軸方向変位可能に嵌合されて金属管内
に挿入され且つその金属管の内面との間に上記キャビテ
ィに連続するキャビティを形成する内面ロッド型とを有
することを特徴とする。
有する金属管の内面から管端フランジ面にかけて射出成
形により樹脂をライニングしてフランジ付き内面樹脂ラ
イニング管継手を製造する場合に使用する射出成形型と
して、上記金属管の管端フランジ面に締結されてそのフ
ランジ面との間にキャビティを形成するフランジ型と、
このフランジ型に軸方向変位可能に嵌合されて金属管内
に挿入され且つその金属管の内面との間に上記キャビテ
ィに連続するキャビティを形成する内面ロッド型とを有
することを特徴とする。
【００１２】ここで、上記フランジ付き金属管としては
通常は鋼管を用いるが、鋳物やステンレス等の他の金属
製の管を使用してもよい。ライニング素材の樹脂として
は、例えば塩化ビニル樹脂、塩素化塩化ビニル樹脂、ポ
リエチレン、ポリブデン、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶ
ＤＦ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）等の射
出成形可能な樹脂であればよい。
通常は鋼管を用いるが、鋳物やステンレス等の他の金属
製の管を使用してもよい。ライニング素材の樹脂として
は、例えば塩化ビニル樹脂、塩素化塩化ビニル樹脂、ポ
リエチレン、ポリブデン、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶ
ＤＦ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）等の射
出成形可能な樹脂であればよい。
【００１３】また、管継手を構成する金属管の内面から
管端フランジ面にかけて樹脂をライニングするに当たり
通常は接着剤を使用するが、本発明は、そのような接着
剤を使用しないルーズライニングにも適用可能である。
接着剤を使用する場合は、通常ホットメルト系接着剤を
用いるが、ゴム系などの溶剤系接着剤も使用可能であ
る。
管端フランジ面にかけて樹脂をライニングするに当たり
通常は接着剤を使用するが、本発明は、そのような接着
剤を使用しないルーズライニングにも適用可能である。
接着剤を使用する場合は、通常ホットメルト系接着剤を
用いるが、ゴム系などの溶剤系接着剤も使用可能であ
る。
【００１４】
【作用】本発明のフランジ付き内面樹脂ライニング管継
手の製造方法によれば、素材として用いられるフランジ
付き金属管を一方の成形型として使用し、この金属管に
対して、その内面から管端フランジ面にかけて当該金属
管との間にライニング層形成用のキャビティを形成する
他方の成形型をセットし、そのキャビティ内に樹脂を射
出成形することにより、金属管の内面から管端フランジ
面にかけてライニング層を形成するので、従来は別々に
行っていた内面樹脂ライニング工程とフランジ部成形工
程とを一工程で行うことができる。
手の製造方法によれば、素材として用いられるフランジ
付き金属管を一方の成形型として使用し、この金属管に
対して、その内面から管端フランジ面にかけて当該金属
管との間にライニング層形成用のキャビティを形成する
他方の成形型をセットし、そのキャビティ内に樹脂を射
出成形することにより、金属管の内面から管端フランジ
面にかけてライニング層を形成するので、従来は別々に
行っていた内面樹脂ライニング工程とフランジ部成形工
程とを一工程で行うことができる。
【００１５】また、射出成形の採用により、仕上げ工程
ではゲートカットだけを行えばよいから、非常に簡易な
ものとなる。特に分岐継手においては、樹脂管を溶接す
る必要が無くなるので、工数の大幅な削減と品質の信頼
性の向上を図ることができる。
ではゲートカットだけを行えばよいから、非常に簡易な
ものとなる。特に分岐継手においては、樹脂管を溶接す
る必要が無くなるので、工数の大幅な削減と品質の信頼
性の向上を図ることができる。
【００１６】また、本発明のフランジ付き内面樹脂ライ
ニング管継手の射出成形型によれば、金属管の管端フラ
ンジ面に締結されるフランジ型と、これに軸方向相対変
位可能に嵌合されて金属管内に挿入される内面ロッド型
とにより、金属管の内面から管端フランジ面にかけて連
続するライニング層形成用のキャビティを形成すること
ができ、しかもフランジ型および内面ロッド型が軸方向
相対変位可能とされているので、金属管の長さ方向寸法
に製作上のバラツキがあっても、これを上記フランジ型
および内面ロッド型の相対変位によって吸収することが
でき、そのような金属管に対しても上述の射出成形法に
よるライニングが可能となる。
ニング管継手の射出成形型によれば、金属管の管端フラ
ンジ面に締結されるフランジ型と、これに軸方向相対変
位可能に嵌合されて金属管内に挿入される内面ロッド型
とにより、金属管の内面から管端フランジ面にかけて連
続するライニング層形成用のキャビティを形成すること
ができ、しかもフランジ型および内面ロッド型が軸方向
相対変位可能とされているので、金属管の長さ方向寸法
に製作上のバラツキがあっても、これを上記フランジ型
および内面ロッド型の相対変位によって吸収することが
でき、そのような金属管に対しても上述の射出成形法に
よるライニングが可能となる。
【００１７】
【実施例】以下、本発明の実施例について説明する。 〔第１実施例〕この実施例は、フランジ付き内面樹脂ラ
イニング管継手としてのチーズを製作する場合に関す
る。
イニング管継手としてのチーズを製作する場合に関す
る。
【００１８】まず、図１に示すように、主管部１の長さ
が２５０ｍｍ、枝管部２の高さが７０ｍｍの５０Ａ（外
径６０、５ｍｍ）の同径チーズのフランジ付き鋼管３を
１８０°Ｃに加熱し、その内面１ａ、２ａおよび各フラ
ンジ面１ｂ、２ｂにポリエステル系接着剤の粉体を吹き
つけて接着剤層４を形成した。
が２５０ｍｍ、枝管部２の高さが７０ｍｍの５０Ａ（外
径６０、５ｍｍ）の同径チーズのフランジ付き鋼管３を
１８０°Ｃに加熱し、その内面１ａ、２ａおよび各フラ
ンジ面１ｂ、２ｂにポリエステル系接着剤の粉体を吹き
つけて接着剤層４を形成した。
【００１９】次に、このフランジ付き鋼管３の内面から
フランジ面にかけて樹脂を射出成形するために、この鋼
管３を一方の成形型として使用し、これに対して図２に
示すように射出成形型１０をセットした。
フランジ面にかけて樹脂を射出成形するために、この鋼
管３を一方の成形型として使用し、これに対して図２に
示すように射出成形型１０をセットした。
【００２０】この射出成形型１０は、鋼管３の各フラン
ジ面１ｂ、２ｂとの間にキャビティＣ1 を形成する第１
〜第３フランジ型１１〜１３と、これらのフランジ型を
貫通して主管部１および枝管部２内にそれぞれ挿通され
且つそれらの内面との間にキャビティＣ2 を形成する第
１〜第３内面ロッド型１４〜１６とからなる。
ジ面１ｂ、２ｂとの間にキャビティＣ1 を形成する第１
〜第３フランジ型１１〜１３と、これらのフランジ型を
貫通して主管部１および枝管部２内にそれぞれ挿通され
且つそれらの内面との間にキャビティＣ2 を形成する第
１〜第３内面ロッド型１４〜１６とからなる。
【００２１】このうち、第１内面ロッド型１４には、ラ
ンナ１４ａに到る樹脂注入用のスプール１４ｂが形成さ
れており、このスプール１４ｂおよびランナ１４ａを介
して上記キャビティＣ1 、Ｃ2 内に樹脂が注入されるよ
うになっている。
ンナ１４ａに到る樹脂注入用のスプール１４ｂが形成さ
れており、このスプール１４ｂおよびランナ１４ａを介
して上記キャビティＣ1 、Ｃ2 内に樹脂が注入されるよ
うになっている。
【００２２】また、第２、第３内面ロッド型１５、１６
は２つ割りであって、それらの先端を突き合わした状態
で締結棒１７によって連結されるとともに、その突き合
わせ部分に形成されたＶ型の切り欠き部１０ａに第１内
面ロッド型１４の先端が嵌合されるようになっている。
は２つ割りであって、それらの先端を突き合わした状態
で締結棒１７によって連結されるとともに、その突き合
わせ部分に形成されたＶ型の切り欠き部１０ａに第１内
面ロッド型１４の先端が嵌合されるようになっている。
【００２３】この射出成形型１０の組み立ておよび射出
成形機（図示せず）への組み付けは、以下の＜１＞〜＜
８＞の順番で行った。 ＜１＞ フランジ付き鋼管の主管部側のフランジ面１
ｂ、１ｂに第２、第３フランジ型１２、１３をボルト１
８・・・１８によって仮セットする。
成形機（図示せず）への組み付けは、以下の＜１＞〜＜
８＞の順番で行った。 ＜１＞ フランジ付き鋼管の主管部側のフランジ面１
ｂ、１ｂに第２、第３フランジ型１２、１３をボルト１
８・・・１８によって仮セットする。
【００２４】＜２＞ これらのフランジ型１２、１３に
第２、第３内面ロッド型１５、１６を通して主管部１内
に挿入し、所定部分に第１ノックピン１９をセットした
締結棒１７を仮セットする。
第２、第３内面ロッド型１５、１６を通して主管部１内
に挿入し、所定部分に第１ノックピン１９をセットした
締結棒１７を仮セットする。
【００２５】＜３＞ 第２、第３内面ロッド型１５、１
６の切り欠き部１０に第２ノックピン２０、２０をセッ
トした状態で第１内面ロッド型１４を嵌め込んで互いに
連結する。
６の切り欠き部１０に第２ノックピン２０、２０をセッ
トした状態で第１内面ロッド型１４を嵌め込んで互いに
連結する。
【００２６】＜４＞ 第１内面ロッド型１４に枝管部２
側の第１フランジ型１１を嵌合し、その枝管部２のフラ
ンジ外径を利用して第１フランジ型１１を位置決めした
後、これを完全にセットする。
側の第１フランジ型１１を嵌合し、その枝管部２のフラ
ンジ外径を利用して第１フランジ型１１を位置決めした
後、これを完全にセットする。
【００２７】＜５＞ 締結棒１７を締めつけて完全にセ
ットする。 ＜６＞ 各ボルト１８を締めつけて第２、第３フランジ
型１２、１３を完全にセットする。
ットする。 ＜６＞ 各ボルト１８を締めつけて第２、第３フランジ
型１２、１３を完全にセットする。
【００２８】＜７＞ こうして組み立てられた射出成形
型１０を取り付けプレート２１にセットする。 ＜８＞ 射出成形機のノズルタッチ力が第２、第３内面
ロッド型１５、１６に伝わらないように第１内面ロッド
型１４に形成されているネジ部１４ｃにスペーサ２２を
ネジ込んだ後、ロケートリング２３をセットし、その状
態で射出成形機に取り付ける。
型１０を取り付けプレート２１にセットする。 ＜８＞ 射出成形機のノズルタッチ力が第２、第３内面
ロッド型１５、１６に伝わらないように第１内面ロッド
型１４に形成されているネジ部１４ｃにスペーサ２２を
ネジ込んだ後、ロケートリング２３をセットし、その状
態で射出成形機に取り付ける。
【００２９】なお、上記の場合において、各フランジ型
１１〜１３と内面ロッド型１４〜１６の両者の嵌合部の
クリアランスは、０．０８ｍｍのすきま嵌め程度に設定
した。また、キャビティＣ1 、Ｃ2 は、ライニング後の
樹脂部（ライニング層）の肉厚が２ｍｍとなるように調
整した。
１１〜１３と内面ロッド型１４〜１６の両者の嵌合部の
クリアランスは、０．０８ｍｍのすきま嵌め程度に設定
した。また、キャビティＣ1 、Ｃ2 は、ライニング後の
樹脂部（ライニング層）の肉厚が２ｍｍとなるように調
整した。
【００３０】こうして組み立てられた射出成形型１０の
キャビティＣ1 、Ｃ2 内に、射出温度１９０°Ｃ、ゲー
ジ圧５０ｋｇｆ／ｃｍ2 （元圧７５０ｋｇｆ／ｃｍ2 ）
の射出成形機を用いて塩化ビニル樹脂を射出成形した。
キャビティＣ1 、Ｃ2 内に、射出温度１９０°Ｃ、ゲー
ジ圧５０ｋｇｆ／ｃｍ2 （元圧７５０ｋｇｆ／ｃｍ2 ）
の射出成形機を用いて塩化ビニル樹脂を射出成形した。
【００３１】これにより、図３に示すように、フランジ
付き鋼管３の内面１ａ、２ａから各管端フランジ面１
ｂ、１ｂ、２ｂにかけて樹脂ライニング層５が良好に形
成されたチーズ６が得られた。 〔第２実施例〕この実施例は、フランジ付き内面樹脂ラ
イニング管継手としての直管を製作する場合に関する。
付き鋼管３の内面１ａ、２ａから各管端フランジ面１
ｂ、１ｂ、２ｂにかけて樹脂ライニング層５が良好に形
成されたチーズ６が得られた。 〔第２実施例〕この実施例は、フランジ付き内面樹脂ラ
イニング管継手としての直管を製作する場合に関する。
【００３２】まず、図４に示すように、１００Ａフラン
ジ付き鋼管（外径：１１４．３ｍｍ、長さ：３００ｍ
ｍ）３１の内面３１ａおよび各フランジ面３１ｂに第１
実施例の場合と同じようにして接着剤層（図示せず）を
形成した後、これに射出成形型４０をセットした。
ジ付き鋼管（外径：１１４．３ｍｍ、長さ：３００ｍ
ｍ）３１の内面３１ａおよび各フランジ面３１ｂに第１
実施例の場合と同じようにして接着剤層（図示せず）を
形成した後、これに射出成形型４０をセットした。
【００３３】この場合の射出成形型４０は、鋼管３１の
各フランジ面３１ｂとの間キャビティＣ3 を形成する第
１、第２フランジ型４１、４２と、これらのフランジ型
を貫通して直管３１内にそれぞれ挿通され且つその内面
３１ａとの間にキャビティＣ 4 を形成する第１、第２内
面ロッド型４３、４４とからなる。
各フランジ面３１ｂとの間キャビティＣ3 を形成する第
１、第２フランジ型４１、４２と、これらのフランジ型
を貫通して直管３１内にそれぞれ挿通され且つその内面
３１ａとの間にキャビティＣ 4 を形成する第１、第２内
面ロッド型４３、４４とからなる。
【００３４】このうち第１内面ロッド型４３にはスプー
ル４３ａが形成されている。また、第１、第２内面ロッ
ド型４３、４４は、その先端どうしを突き合わせて２本
のノックピン４５、４５によりズレないように連結され
るようになっている。
ル４３ａが形成されている。また、第１、第２内面ロッ
ド型４３、４４は、その先端どうしを突き合わせて２本
のノックピン４５、４５によりズレないように連結され
るようになっている。
【００３５】この射出成形型４０のフランジ付き鋼管３
１へのセットは次のようにして行った。まず、鋼管３１
のフンラジ面３１ｂ、３１ｂに各フランジ型４１、４２
をボルト４６でそれぞれボルト４６・・・４６で締結し
た後、各フランジ型４１、４２に第１、第２内面ロッド
型４３、４４を貫通して直管３１内に挿入する。
１へのセットは次のようにして行った。まず、鋼管３１
のフンラジ面３１ｂ、３１ｂに各フランジ型４１、４２
をボルト４６でそれぞれボルト４６・・・４６で締結し
た後、各フランジ型４１、４２に第１、第２内面ロッド
型４３、４４を貫通して直管３１内に挿入する。
【００３６】この時、第１フランジ型４１を最初にセッ
トし、これに第２フランジ型４２および第１、第２内面
ロッド型の位置を合わせる。これは、図例のような射出
成形型４０においては通常の射出成形型とは異なり、そ
の芯を決めるのが困難であることから、最も寸法精度が
出ている第１フランジ型４１側、つまりスプール４３ａ
側のフランジ面３１ｂ（チーズの場合なら枝管部側のフ
ランジ）の外径を基準とするのが望ましいからである。
トし、これに第２フランジ型４２および第１、第２内面
ロッド型の位置を合わせる。これは、図例のような射出
成形型４０においては通常の射出成形型とは異なり、そ
の芯を決めるのが困難であることから、最も寸法精度が
出ている第１フランジ型４１側、つまりスプール４３ａ
側のフランジ面３１ｂ（チーズの場合なら枝管部側のフ
ランジ）の外径を基準とするのが望ましいからである。
【００３７】こうして組み立てられた射出成形型１０の
キャビティＣ1 、Ｃ2 内に、第１実施例の場合と同様の
条件で塩化ビニル樹脂を射出成形した。これにより、図
５に示すように、フランジ付き鋼管３１の内面３１ａか
ら各管端フランジ面３１ｂ、３１ｂにかけて樹脂ライニ
ング層３５が良好に形成された直管３６が得られた。 〔第３実施例〕この実施例は、鋼管のフランジ面にゴム
状弾性体を張り付け、その上から射出成形する場合に関
する。
キャビティＣ1 、Ｃ2 内に、第１実施例の場合と同様の
条件で塩化ビニル樹脂を射出成形した。これにより、図
５に示すように、フランジ付き鋼管３１の内面３１ａか
ら各管端フランジ面３１ｂ、３１ｂにかけて樹脂ライニ
ング層３５が良好に形成された直管３６が得られた。 〔第３実施例〕この実施例は、鋼管のフランジ面にゴム
状弾性体を張り付け、その上から射出成形する場合に関
する。
【００３８】図６に示すように、第１実施例と同様の１
００Ａフランジ付き鋼管（直管）５１の管端フランジ面
５１ｂにクロロピレン系接着剤（図示せず）を塗布した
上で、これに厚さ寸法が２ｍｍのＥＰＤＭ製ゴムリング
５７を貼り付けた。このゴムリング５７は、その外径
が、成形される樹脂ライニング層５５の鍔部（管端フラ
ンジ面５１ｂに密着する部分）５５ａとほぼ同径（１４
４ｍｍ）であり、内径が鋼管５１の内径とほぼ同径（１
０５ｍｍ）である。
００Ａフランジ付き鋼管（直管）５１の管端フランジ面
５１ｂにクロロピレン系接着剤（図示せず）を塗布した
上で、これに厚さ寸法が２ｍｍのＥＰＤＭ製ゴムリング
５７を貼り付けた。このゴムリング５７は、その外径
が、成形される樹脂ライニング層５５の鍔部（管端フラ
ンジ面５１ｂに密着する部分）５５ａとほぼ同径（１４
４ｍｍ）であり、内径が鋼管５１の内径とほぼ同径（１
０５ｍｍ）である。
【００３９】そして、このゴムリング５７の外面に再度
接着剤（図示せず）を塗布した後、第２実施例と同じよ
うに射出成形型６０（図例の状態ではフランジ型６２お
よび内面ロッド型６４）をセットして射出成形を行っ
た。この場合の射出成形型６０は、管端フランジ面５１
ｂに対するライニング層の鍔部の肉厚Ｌがゴムリング５
７の厚みＬ1 を含めて４ｍｍ（樹脂ライニング層５５の
厚みＬ2 のみでは２ｍｍ）となるようなフランジ型６２
を使用した以外は、第２実施例と同じものである。ま
た、射出条件も第２実施例の場合と同じである。
接着剤（図示せず）を塗布した後、第２実施例と同じよ
うに射出成形型６０（図例の状態ではフランジ型６２お
よび内面ロッド型６４）をセットして射出成形を行っ
た。この場合の射出成形型６０は、管端フランジ面５１
ｂに対するライニング層の鍔部の肉厚Ｌがゴムリング５
７の厚みＬ1 を含めて４ｍｍ（樹脂ライニング層５５の
厚みＬ2 のみでは２ｍｍ）となるようなフランジ型６２
を使用した以外は、第２実施例と同じものである。ま
た、射出条件も第２実施例の場合と同じである。
【００４０】これにより、図７に示すように、フランジ
付き内面樹脂ライニング管継手として、鋼管５１の管端
フランジ面５１ｂにゴムリング５７でなる弾性体層を介
して樹脂ライニング層５５が形成された直管５６が得ら
れた。この直管５６においては、管端フランジ面５１ｂ
と樹脂ライニング層５５との間にゴムリング５７でなる
弾性体層が介装されているので、温度変化の起こる配管
ラインに使用した場合でも、樹脂ライニング層５５のコ
ーナー部の破損を防止することかできる。
付き内面樹脂ライニング管継手として、鋼管５１の管端
フランジ面５１ｂにゴムリング５７でなる弾性体層を介
して樹脂ライニング層５５が形成された直管５６が得ら
れた。この直管５６においては、管端フランジ面５１ｂ
と樹脂ライニング層５５との間にゴムリング５７でなる
弾性体層が介装されているので、温度変化の起こる配管
ラインに使用した場合でも、樹脂ライニング層５５のコ
ーナー部の破損を防止することかできる。
【００４１】
【発明の効果】以上のように、本発明によれば、素材と
して用いられるフランジ付き金属管を一方の成形型とし
て使用し、その金属管の管端フランジ面にフランジ型を
締結するとともに、そのフランジ型に軸方向変位可能に
内面ロッド型を嵌合して金属管内に挿入セットする型構
造としたので、金属管製作上の長さ寸法のバラツキに容
易に影響されない射出成形型を実現できる。
して用いられるフランジ付き金属管を一方の成形型とし
て使用し、その金属管の管端フランジ面にフランジ型を
締結するとともに、そのフランジ型に軸方向変位可能に
内面ロッド型を嵌合して金属管内に挿入セットする型構
造としたので、金属管製作上の長さ寸法のバラツキに容
易に影響されない射出成形型を実現できる。
【００４２】そして、このような射出成形型を使用して
射出成形を行うことにより、金属管の内面から管端フラ
ンジ面にかけて樹脂ライニング層を一工程で極めて容易
に形成することができ、しかも仕上げ工程ではゲートカ
ットだけを行えばよいから、非常に簡易なフランジ付き
内面樹脂ライニング管継手の製造方法を実現できる。
射出成形を行うことにより、金属管の内面から管端フラ
ンジ面にかけて樹脂ライニング層を一工程で極めて容易
に形成することができ、しかも仕上げ工程ではゲートカ
ットだけを行えばよいから、非常に簡易なフランジ付き
内面樹脂ライニング管継手の製造方法を実現できる。
【００４３】また、分岐継手を製造する場合でも、従来
のように樹脂管を溶接する必要が無くなるので、工数の
大幅な削減と品質の信頼性の向上を図ることができる。
さらに、特に本発明の第３実施例のようにフランジ部に
ゴム状弾性体を介装することによって、温度変化の起こ
る配管ラインに使用しても、樹脂ライニングのコーナー
部が破損することのないフランジ付き内面樹脂ライニン
グ管継手を得ることが可能となる。
のように樹脂管を溶接する必要が無くなるので、工数の
大幅な削減と品質の信頼性の向上を図ることができる。
さらに、特に本発明の第３実施例のようにフランジ部に
ゴム状弾性体を介装することによって、温度変化の起こ
る配管ラインに使用しても、樹脂ライニングのコーナー
部が破損することのないフランジ付き内面樹脂ライニン
グ管継手を得ることが可能となる。
【図１】本発明の第１実施例における一工程を示すもの
で、フランジ付き鋼管（金属管）の内面からフランジ面
にかけて接着剤層を形成した状態を示す縦断面図。
で、フランジ付き鋼管（金属管）の内面からフランジ面
にかけて接着剤層を形成した状態を示す縦断面図。
【図２】上記鋼管に射出成形型をセットした状態を示す
縦断面図。
縦断面図。
【図３】上記第１実施例で得られたフランジ付き内面樹
脂ライニング管継手（チーズ）を示す縦断面図。
脂ライニング管継手（チーズ）を示す縦断面図。
【図４】本発明の第２実施例を示すもので、フランジ付
き鋼管（金属管）に射出成形型をセットした状態を示す
縦断面図。
き鋼管（金属管）に射出成形型をセットした状態を示す
縦断面図。
【図５】上記第２実施例で得られたフランジ付き内面樹
脂ライニング管継手（直管）を示す縦断面図。
脂ライニング管継手（直管）を示す縦断面図。
【図６】本発明の第３実施例を示すもので、フランジ付
き鋼管（金属管）に射出成形型をセットして樹脂を射出
成形した状態を示す部分縦断面図。
き鋼管（金属管）に射出成形型をセットして樹脂を射出
成形した状態を示す部分縦断面図。
【図７】上記第３実施例で得られたフランジ付き内面樹
脂ライニング管継手（直管）の部分縦断面図。
脂ライニング管継手（直管）の部分縦断面図。
１ｂ、２ｂ、３１ｂ、５１ｂ・・・管端フランジ面 ３、３１、５１・・・フランジ付き金属管（フランジ付
き鋼管） ５、３５、５５・・・ライニング層 ６、３６、５６・・・フランジ付き内面樹脂ライニング
管継手（６・・・チーズ、３６、５６・・・直管） １０、４０、６０・・・射出成形型 １１、１２、１３、４１、４２、６２・・・フランジ型 １４、１５、１６、４３、４４、６４・・・内面ロッド
型 Ｃ1 〜Ｃ4 ・・・キャビティ
き鋼管） ５、３５、５５・・・ライニング層 ６、３６、５６・・・フランジ付き内面樹脂ライニング
管継手（６・・・チーズ、３６、５６・・・直管） １０、４０、６０・・・射出成形型 １１、１２、１３、４１、４２、６２・・・フランジ型 １４、１５、１６、４３、４４、６４・・・内面ロッド
型 Ｃ1 〜Ｃ4 ・・・キャビティ
Claims (2)
- 【請求項１】 管端にフランジを有する金属管の内面か
ら管端フランジ面にかけて樹脂をライニングしてフラン
ジ付き内面樹脂ライニング管継手を製造する方法であっ
て、上記金属管を一方の成形型として使用し、この金属
管に対して、その内面から管端フランジ面にかけて当該
金属管との間にライニング層形成用のキャビティを形成
する他方の成形型をセットし、そのキャビティ内に樹脂
を射出成形してライニング層を形成することを特徴とす
るフランジ付き内面樹脂ライニング管継手の製造方法。 - 【請求項２】 管端にフランジを有する金属管の内面か
ら管端フランジ面にかけて射出成形により樹脂をライニ
ングしてフランジ付き内面樹脂ライニング管継手を製造
する場合に使用する射出成形型であって、上記金属管の
管端フランジ面に締結されてそのフランジ面との間にキ
ャビティを形成するフランジ型と、このフランジ型に軸
方向変位可能に嵌合されて金属管内に挿入され且つその
金属管の内面との間に上記キャビティに連続するキャビ
ティを形成する内面ロッド型とを有することを特徴とす
るフランジ付き内面樹脂ライニング管継手の射出成形
型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5160765A JPH0716869A (ja) | 1993-06-30 | 1993-06-30 | フランジ付き内面樹脂ライニング管継手の製造方法および射出成形型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5160765A JPH0716869A (ja) | 1993-06-30 | 1993-06-30 | フランジ付き内面樹脂ライニング管継手の製造方法および射出成形型 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0716869A true JPH0716869A (ja) | 1995-01-20 |
Family
ID=15721980
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5160765A Pending JPH0716869A (ja) | 1993-06-30 | 1993-06-30 | フランジ付き内面樹脂ライニング管継手の製造方法および射出成形型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0716869A (ja) |
Cited By (14)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2000071260A (ja) * | 1998-08-31 | 2000-03-07 | Murata Mfg Co Ltd | 成形用金型 |
| JP2022132165A (ja) * | 2021-02-26 | 2022-09-07 | ダイキン工業株式会社 | 射出成形体、ライニング管およびライニングバルブ |
| US12318973B2 (en) | 2019-08-26 | 2025-06-03 | Daikin Industries, Ltd. | Injection molding method |
| US12381255B2 (en) | 2019-08-26 | 2025-08-05 | Daikin Industries, Ltd. | Member for nonaqueous electrolyte batteries |
| US12459174B2 (en) | 2021-02-26 | 2025-11-04 | Daikin Industries, Ltd. | Injection-molded body and production method therefor |
| US12459175B2 (en) | 2021-02-26 | 2025-11-04 | Daikin Industries, Ltd. | Injection-molded body and production method therefor |
| US12459176B2 (en) | 2021-02-26 | 2025-11-04 | Daikin Industries, Ltd. | Injection-molded body and production method therefor |
| US12459177B2 (en) | 2021-02-26 | 2025-11-04 | Daikin Industries, Ltd. | Injection-molded body and production method therefor |
| US12467572B2 (en) | 2021-02-26 | 2025-11-11 | Daikin Industries, Ltd. | Pipe joint and manufacturing method of pipe joint |
| US12540208B2 (en) | 2021-02-26 | 2026-02-03 | Daikin Industries, Ltd. | Copolymer, molded body, injection molded body, and coated electrical wire |
| US12539653B2 (en) | 2021-02-26 | 2026-02-03 | Daikin Industries, Ltd. | Injection molded article |
| US12555826B2 (en) | 2019-08-26 | 2026-02-17 | Daikin Industries, Ltd. | Member for nonaqueous electrolyte batteries |
| US12603368B2 (en) | 2019-08-26 | 2026-04-14 | Daikin Industries, Ltd. | Member for nonaqueous electrolyte batteries |
| US12614795B2 (en) | 2019-08-26 | 2026-04-28 | Daikin Industries, Ltd. | Power storage assembly and gasket |
-
1993
- 1993-06-30 JP JP5160765A patent/JPH0716869A/ja active Pending
Cited By (14)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2000071260A (ja) * | 1998-08-31 | 2000-03-07 | Murata Mfg Co Ltd | 成形用金型 |
| US12614795B2 (en) | 2019-08-26 | 2026-04-28 | Daikin Industries, Ltd. | Power storage assembly and gasket |
| US12318973B2 (en) | 2019-08-26 | 2025-06-03 | Daikin Industries, Ltd. | Injection molding method |
| US12381255B2 (en) | 2019-08-26 | 2025-08-05 | Daikin Industries, Ltd. | Member for nonaqueous electrolyte batteries |
| US12603368B2 (en) | 2019-08-26 | 2026-04-14 | Daikin Industries, Ltd. | Member for nonaqueous electrolyte batteries |
| US12555826B2 (en) | 2019-08-26 | 2026-02-17 | Daikin Industries, Ltd. | Member for nonaqueous electrolyte batteries |
| US12459176B2 (en) | 2021-02-26 | 2025-11-04 | Daikin Industries, Ltd. | Injection-molded body and production method therefor |
| US12459177B2 (en) | 2021-02-26 | 2025-11-04 | Daikin Industries, Ltd. | Injection-molded body and production method therefor |
| US12467572B2 (en) | 2021-02-26 | 2025-11-11 | Daikin Industries, Ltd. | Pipe joint and manufacturing method of pipe joint |
| US12540208B2 (en) | 2021-02-26 | 2026-02-03 | Daikin Industries, Ltd. | Copolymer, molded body, injection molded body, and coated electrical wire |
| US12539653B2 (en) | 2021-02-26 | 2026-02-03 | Daikin Industries, Ltd. | Injection molded article |
| US12459175B2 (en) | 2021-02-26 | 2025-11-04 | Daikin Industries, Ltd. | Injection-molded body and production method therefor |
| US12459174B2 (en) | 2021-02-26 | 2025-11-04 | Daikin Industries, Ltd. | Injection-molded body and production method therefor |
| JP2022132165A (ja) * | 2021-02-26 | 2022-09-07 | ダイキン工業株式会社 | 射出成形体、ライニング管およびライニングバルブ |
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