JPH09187840A - フランジ付き樹脂ライニング鋼管の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】熱伸縮などによって本体樹脂ライニング層とフ
ランジ樹脂ライニング層との界面で剥離などが発生しな
いフランジ付き樹脂ライニング鋼管の製造方法を提供す
る。 【解決手段】鋼管本体１１と、この鋼管本体１１の端部
に設けられたフランジ１２と、鋼管本体１１の内壁面を
管端近傍まで被覆する本体樹脂ライニング層２とを有す
るフランジ付き鋼管１に、フランジ面１２から本体樹脂
ライニング層２に到るフランジ樹脂ライニング層を射出
成形によって形成するフランジ付き樹脂ライニング鋼管
の製造方法である。加熱手段３３を備えた成形ピン３１
をフランジ付き鋼管１の本体樹脂ライニング層２の端部
に嵌合するまで挿入し、加熱手段３３によって加熱され
た成形ピン３１によって本体樹脂ライニング層２の端部
を樹脂溶融温度近傍まで加熱した状態でフランジ樹脂ラ
イニング層を射出成形する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、管端に接合用のフ
ランジを有するフランジ付き鋼管の内面から管端フラン
ジ面にかけて樹脂をライニングしてフランジ付き樹脂ラ
イニング鋼管を製造する方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】鋼管本体の端部にフランジが一体に設け
られた配管材として用いられるフランジ付き鋼管には、
その耐食性等を高めることを目的として、鋼管本体の内
面から管端フランジ面にかけて樹脂をライニングしたも
のがある。このようなフランジ付き樹脂ライニング鋼管
を製造する際、管端部の内面からフランジ面にかけて樹
脂が存在しない部分ができると、使用時にその部分から
腐食が進行するおそれがある。そのため、製造に当たっ
ては、鋼管の内面については言うに及ばず、その管端部
内面からフランジ面にかけても樹脂が途切れることなく
存在するようにライニング層を形成する必要がある。

【０００３】そこで、従来においては、鋼管よりも長い
樹脂管を鋼管内に挿入するとともに、膨張させて鋼管内
面をライニングした後、その樹脂管の端部を鋼管の管端
フランジ面に沿って鍔返する方法（例えば特開昭４９−
９９３７０号公報参照）、あるいは樹脂管を膨張させる
と同時にフランジ部も一体に膨張成形する方法（たとえ
ば、特開昭５４−２９３８２号公報参照）等によってフ
ランジ付き樹脂ライニング鋼管を製造している。

【０００４】しかし、上記のような鍔返し加工を用いる
従来の製造方法は、フランジ付き鋼管内に挿入された内
面ライニング用の樹脂管の端部を加熱・軟化させた後、
その部分を上述のように鍔返し加工して管端フランジ面
に密着させるものである。そのため、熱可塑性樹脂のう
ちでも例えば硬質塩化ビニル樹脂のように比較的伸びが
よくて加工性に優れる樹脂に対しては適用できるが、エ
ンジニアリングプラスチックと呼ばれる高融点で伸びに
くい樹脂、例えばポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、
ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）やポリエーテル
エーテルケトン（ＰＥＥＫ）等の樹脂に対しては適用が
できないか又は極めて困難である。

【０００５】このため、従来においてフランジ付き鋼管
の鋼管本体内面から管端フランジ面までの部分を樹脂で
ライニングする場合には、上述のような鍔返し加工や接
着剤の使用が可能な樹脂しか使用できず、それだけライ
ニング用樹脂の種類ひいては製品の性能面で制限を受け
るという問題があった。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】そこで、本発明の出願
人は、つぎのようなフランジ付き樹脂ライニング鋼管の
製造方法を先に提案している（特願平５−２７６７９３
号）。すなわち、この製造方法は、図９に示すように、
まず、鋼管本体１０１の端部にフランジ１０２が一体に
設けられ、鋼管本体１０１の内面に本体樹脂ライニング
層１０４が形成されたフランジ付き鋼管１００を用意す
る。なお、本体樹脂ライニング層１０４は、鋼管本体１
０１内面に接着剤１０３を塗布したのち、鋼管本体１０
１より少し短い合成樹脂管を鋼管本体１０１内へ挿入
し、接着剤１０３を介して鋼管本体１０１と合成樹脂管
とを接着一体化することで形成されるようになってい
る。

【０００７】つぎに、本体樹脂ライニング層１０４の内
径と略同径の成形ピン１０５を、本体樹脂ライニング層
１０４の先端部に嵌合するように鋼管本体１０１の端部
から挿入し、さらにフランジ付き鋼管１００の端部に射
出成形用金型１０６をセットする。そして、ヒータ１０
９によって鋼管本体１０１の外部から加熱して本体樹脂
ライニング層１０４の端部を軟化点近傍まで昇温させた
のち、図１０に示すように所定温度に加熱溶融させた樹
脂をキャビティ１０７内に注入して冷却固化させること
により、鋼管本体１０１の端部内面からフランジ１０２
面にかけて射出成形によって本体樹脂ライニング層１０
４と連結一体化したフランジ樹脂ライニング層１０８を
形成するようになっている。

【０００８】この方法によれば、内面ライニング用樹脂
管の端部を鍔返し加工する必要がない。従って、例えば
上述のＰＰＳ等のエンジニアリングプラスチックのよう
に、寸法安定性、耐熱性、耐薬品性等の点で優れた物性
を有しながら鍔返し加工や接着剤の使用が困難であった
ためにライニング素材として利用できなかった樹脂をも
使用できることとなり、ひいては当該樹脂のもつ物性を
活かした性能に優れた各種のフランジ付き樹脂ライニン
グ鋼管の製造が可能となると言う優れた効果を奏する。

【０００９】しかしながら、先に本出願人が提案した上
記製造方法では、つぎのような問題が残っていた。すな
わち、上記製造方法の場合、フランジ樹脂ライニング層
１０８を射出成形するにあたり、まず、鋼管本体１０１
の外部から加熱し本体樹脂ライニング層１０４の端部を
軟化点近傍まで昇温させることによって、本体樹脂ライ
ニング層１０４とフランジ樹脂ライニング層１０８との
界面での密着性をより向上させるようにしているのであ
るが、鋼管本体１０１の外部からの加熱のため、加熱不
十分になり、界面での密着性が不均一になる恐れがあ
る。

【００１０】そして、このように両ランニング層１０
４，１０８の界面での融着が部分的にでも不十分である
と、樹脂の熱伸縮によって両者の界面で剥離が生じ、十
分な防食効果が発揮できなくなる恐れがある。本発明
は、このような事情に鑑みて、本体樹脂ライニング層と
フランジ樹脂ライニング層との接合性に優れ、熱伸縮な
どによって本体樹脂ライニング層とフランジ樹脂ライニ
ング層との界面で剥離などが発生しないフランジ付き樹
脂ライニング鋼管の製造方法を提供することを目的とし
ている。

【００１１】

【課題を解決するための手段】このような目的を達成す
るために、請求項１の発明にかかるフランジ付き樹脂ラ
イニング鋼管の製造方法（以下、「請求項１の製造方
法」と記す）は、鋼管本体と、この鋼管本体の端部に設
けられたフランジと、鋼管本体の内壁面を管端近傍まで
被覆する本体樹脂ライニング層とを有するフランジ付き
鋼管に、フランジ面から前記本体樹脂ライニング層に到
るフランジ樹脂ライニング層を射出成形によって形成す
るフランジ付き樹脂ライニング鋼管の製造方法であっ
て、加熱手段を備えた成形ピンを前記フランジ付き鋼管
の本体樹脂ライニング層の端部に嵌合するまで挿入し、
加熱手段によって加熱された成形ピンによって本体樹脂
ライニング層の端部を樹脂の溶融温度近傍まで加熱した
状態でフランジ樹脂ライニング層を射出成形する構成と
した。

【００１２】一方、請求項２の発明にかかるフランジ付
き樹脂ライニング鋼管の製造方法（以下、「請求項２の
製造方法」と記す）は、上記請求項１の製造方法の構成
に加えて、成形ピンを本体樹脂ライニング層の端部に嵌
合させるとともに、成形ピンに摺動自在に外嵌されたス
ライドピンの端面を、本体樹脂ライニング層の端面に密
着させた状態で、本体樹脂ライニング層の端部を樹脂溶
融温度近傍まで加熱したのち、スライドピンを後退さ
せ、フランジ樹脂ライニング層を射出成形するようにし
た。

【００１３】他方、請求項３の発明にかかるフランジ付
き樹脂ライニング鋼管の製造方法（以下、「請求項３の
製造方法」と記す）は、上記請求項１の製造方法または
請求項２の製造方法の構成に加えて、本体樹脂ライニン
グ層の成形ピンを嵌合させる部分の内周面に所定ピッチ
で凹部を形成するようにした。

【００１４】又、請求項４の発明にかかるフランジ付き
樹脂ライニング鋼管の製造方法（以下、「請求項４の製
造方法」と記す）は、上記請求項２の製造方法の構成に
加えて、スライドピンが、先端部の外周面に、本体樹脂
ライニング層の端部内周部に食い込ますことができるね
じ形成部が設けられたものからなり、そのスライドピン
のねじ形成部を本体樹脂ライニング層の端部の内周部に
ねじ切りを行うようにして食い込ませ、その状態で本体
樹脂ライニング層の端部を樹脂溶融温度近傍まで加熱し
たのち、そのねじ形成部を本体樹脂ライニング層の端部
の内周部に形成したねじ部から外れるように周方向に回
転させつつスライドピンを後退させ、フランジ樹脂ライ
ニング層を射出成形する構成とした。

【００１５】上記構成において、鋼管本体に樹脂ライニ
ング層を設ける方法としては、特に限定されないが、た
とえば、鋼管本体の内周面に接着剤を塗布したのち、鋼
管本体より短い合成樹脂管を鋼管本体内に挿入して鋼管
本体と一体化する方法が挙げられる。また、鋼管本体と
合成樹脂管との接合一体化に際しては、合成樹脂管を鋼
管本体内に挿入後、鋼管本体を縮径するか、合成樹脂管
を拡径することが好ましい。

【００１６】ライニング層を形成する樹脂としては、塩
化ビニル樹脂、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポ
リエチレン、架橋ポリエチレン、ポリブテン、フェニレ
ンサルファイド（ＰＰＳ）、ポリエーテルエーテルケト
ン（ＰＥＥＫ）、フッ素樹脂（例えば、ＰＶＤＦ）等が
挙げられる。

【００１７】溶融温度近傍とは、樹脂の種類によっても
異なるが、一般に、樹脂の溶融温度±２０℃程度が好ま
しく、溶融温度より低めの方が樹脂の外形が変化せず外
観に優れ、また、成形ピンとの離型性に優れるため−１
５〜−５℃がより好ましい。因に、両樹脂ライニング層
が塩化ビニル樹脂−塩化ビニル樹脂の場合、加熱温度
は、１６０〜２００℃程度が好ましい。

【００１８】また、フランジ付き鋼管とは、フランジが
鋼管本体の両端に設けられているものだけではなく、鋼
管本体のいずれか一端のみに設けられているものも含ま
れる。さらに、上記構成に加えて、本管樹脂ライニング
層の端縁を段状またはテーパ状に切り欠いておくことが
好ましい。

【００１９】段状に切り欠く場合、段部の平行部の長さ
は５mm以上とすることが好ましい。また、段の厚みは本
体樹脂ライニング層の厚みによって異なるが、本体樹脂
ライニング層の厚みが２mm以下の場合はその肉厚の半分
以上が好ましく、本体樹脂ライニング層の厚みが２mmを
越える場合は、その肉厚の半分を越えない範囲で１〜３
mm程度が好ましい。

【００２０】また、テーパ状に切り欠く場合は、鋼管本
体側から本体樹脂ライニング層の内壁面に向かってテー
パを６０°以下、特に４５°以下にすることが好まし
い。

【００２１】さらに、請求項３の製造方法の構成におい
て、凹部は、溝状に連続していても、島状に点在してい
ても構わない。また、溝状にする場合、螺旋状に連続し
ていても構わないし、管軸方向に所望ピッチで並んでい
ても構わない。

【００２２】

【発明の実施の形態】以下に、本発明の実施の形態を図
面を参照しつつ詳しく説明する。図１〜図４は、本発明
の製造方法の１つの実施の形態を工程順にあらわしてい
る。この製造方法をその工程順に説明すると、以下のと
おりになる。

【００２３】図１に示すように、まず、テーパ状に切り
欠かれた切欠部２１を両端縁に有する本体樹脂ライニン
グ層２を鋼管本体１１の内面に一体に設けられたフラン
ジ付き鋼管１を用意する。なお、本体樹脂ライニング層
２は、鋼管本体１１の両端にフランジ１２，１２をそれ
ぞれ一体に設けたフランジ付き鋼管１を用意し、このフ
ランジ付き鋼管１の鋼管本体１１内面に接着剤１３を塗
布したのち、本体樹脂ライニング層２となる合成樹脂管
（図示せず）をフランジ付き鋼管１の鋼管本体１１内に
挿入し、接着剤を介して接合一体化する方法で得られ
る。また、切欠部２１は、あらかじめ合成樹脂管の端縁
を切り欠いて形成しておいても構わないし、鋼管１と接
合一体化したのち、切り欠くようにしても構わない。

【００２４】図２に示すように、射出成形型３をフラン
ジ１２にセットするとともに、射出成形型３の成形ピン
３１をフランジ付き鋼管１の内側に挿入し、成形ピン３
１の先端部を本体樹脂ライニング層２の端部に嵌合させ
るとともに、成形ピン３１に摺動自在に嵌挿されたスラ
イドピン３２の先端面３２ａを切欠部２１に密着させ
る。

【００２５】すなわち、スライドピン３２の先端面３２
ａは、切欠部２１と同じ角度のテーパ面となっている。

【００２６】成形ピン３１内に設けられた加熱手段とし
てのカートリッジヒータ（以下、「ヒータ」とのみ記
す）３３によって成形ピン３１およびスライドピン３２
を本体樹脂ライニング層２を形成する樹脂の溶融温度近
傍まで加熱して本体樹脂ライニング層２の端部を溶融状
態あるいは溶融状態に近い状態にする。本体樹脂ライニ
ング層２を溶融温度近傍まで加熱したのち、図３に示す
ようにスライドピン３２を後退させ、形成されたキャビ
ティ３４内に溶融樹脂を射出してフランジ樹脂ライニン
グ層５を成形する。

【００２７】冷却後、射出成形型３を取外し、図４に示
すフランジ付き樹脂ライニング鋼管Ａを得る。このフラ
ンジ付き樹脂ライニング鋼管Ａの製造方法は、以上のよ
うに、フランジ樹脂ライニング層５を射出成形するにあ
たり、成形ピン３１によって本体樹脂ライニング層２の
端部を溶融状態あるいは溶融状態に近い状態にするた
め、キャビティ３４内に射出された溶融樹脂と本体樹脂
ライニング層２の端部とがよく馴染み、フランジ樹脂ラ
イニング層５と本体樹脂ライニング層２とが界面におい
てしっかりと接合一体化される。

【００２８】また、本体樹脂ライニング層２の端部が成
形ピン３１に内蔵されたヒータ３３によって直接加熱さ
れるため、全体にわたってほぼ均一に加熱される。した
がって、フランジ樹脂ライニング層５と本体樹脂ライニ
ング層２とが、全体にわたって均一に融着され、熱伸縮
によって界面で剥離などを起こすことがなくなり、常に
十分な強度や耐蝕性を備えたフランジ付き樹脂ライニン
グ鋼管Ａを提供することができる。

【００２９】しかも、スライドピン３２によって本体ラ
イニング層２の端面からも加熱されるため、加熱時間が
短縮でき、生産性に優れている。勿論、本体樹脂ライニ
ング層２を形成したのち、鋼管本体１１の未ライニング
部分内面からフランジ１２面に到る部分に対して別途射
出成形によりフランジ樹脂ライニング層５を形成するの
で、鋼管本体１１の内面から管端のフランジ１２面にか
けて樹脂ライニング層が途切れることなく形成される。
従って、従来のように鋼管の内面ライニング用樹脂管の
端部を鍔返し加工したり、あるいは樹脂管に接着剤を介
して樹脂製短管を接着した上でその端部を鍔返し加工し
たりしなくても、鋼管本体１１内面から管端のフランジ
１２面まで確実に樹脂がライニングされることとなり、
鍔返し加工や接着剤の使用が困難な高融点で伸びにくい
樹脂を用いた場合でもフランジ付き樹脂ライニング鋼管
の製造が可能となる。

【００３０】言い換えると、フランジ付き樹脂ライニン
グ鋼管のライニング素材として、ポリフッ化ビニリデン
（ＰＶＤＦ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰ
Ｓ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）等の優
れた物性を有する樹脂を利用することができ、それだけ
性能面（例えば寸法安定性）でも優れた製品が得られる
ことになる。

【００３１】図５および図６は本発明にかかるフランジ
付き樹脂ライニング鋼管の製造方法の別の実施の形態を
あらわしている。この製造方法をその工程順に説明する
と、以下のとおりになる。

【００３２】図５に示すように、まず、両端部の内周面
に凹部としての螺旋溝７１が形成された本体樹脂ライニ
ング層７を鋼管本体６１の内面に一体に設けられたフラ
ンジ付き鋼管６を用意する。なお、本体樹脂ライニング
層７は、鋼管本体６１の両端にフランジ６２（図では片
側しかあらわれていない）をそれぞれ一体に設けたフラ
ンジ付き鋼管６を用意し、このフランジ付き鋼管６の鋼
管本体６１内面に接着剤を塗布したのち、本体樹脂ライ
ニング層７となる合成樹脂管（図示せず）をフランジ付
き鋼管６の鋼管本体６１内に挿入し、接着剤を介して接
合一体化する方法で得られる。また、螺旋溝７１は、あ
らかじめ合成樹脂管の端部内周面に形成しておいても構
わないし、鋼管６と接合一体化したのち、形成するよう
にしても構わない。

【００３３】図６に示すように、射出成形型８をフラン
ジ６２にセットするとともに、射出成形型８の成形ピン
８１をフランジ付き鋼管６の内側に挿入し、成形ピン８
１の先端部を本体樹脂ライニング層７の螺旋溝７１が形
成された部分に嵌合させる。すなわち、成形ピン８１の
周壁が螺旋溝７１の両側に設けられたねじ山７２に密着
する。

【００３４】成形ピン８１内に設けられたヒータ８２に
よって成形ピン８１を本館樹脂ライニング層７を形成す
る樹脂の溶融温度近傍まで加熱して本体樹脂ライニング
層７の端部を溶融状態あるいは溶融状態に近い状態にす
る。

【００３５】本体樹脂ライニング層７を溶融温度近傍ま
で加熱したのち、キャビティ８３内に溶融樹脂を射出し
てフランジ樹脂ライニング層９を成形する。冷却後、射
出成形型８を取外し、図４に示すフランジ付き樹脂ライ
ニング鋼管Ａを得る。

【００３６】この製造方法では、図５に示すように、本
体樹脂ライニング層７の端部内周面に螺旋溝７１が形成
されており、成形ピン８１の周壁が幅の狭いねじ山７２
の頂部にのみ当たる。したがって、成形ピン８１からの
熱がねじ山７２に容易に伝わり、本体樹脂ライニング層
７の端部がより速く溶融状態あるいは溶融状態に溶融状
態になる。すなわち、加熱時間が短縮でき、生産性を向
上させることができる。

【００３７】図７および図８は本発明にかかるフランジ
付き樹脂ライニング鋼管の製造方法の更に別の実施の形
態をあらわしている。 まず、図１に示すようなテーパ状に切り欠かれた切
欠部２１を両端縁に有する本体樹脂ライニング層２を鋼
管本体１１の内面に一体に設けられたフランジ付き鋼管
１を用意する。

【００３８】 図７に示すように、射出成形型９をフ
ランジ１２にセットする。射出成形型９は成形ピン９１
にスライドピン９２が摺動自在且つ周方向に回転自在に
外嵌されている。スライドピン９２は、先端部の外周面
に、ライニング付き樹脂ライニング管１の本体樹脂ライ
ニング層２の端部内周部に食い込ますことができるねじ
形成部９２１が設けられている。

【００３９】射出成形型９の成形ピン９１をフランジ付
き鋼管１の内側に挿入する。スライドピン９１を時計周
り方向に回転させつつそのねじ形成部９２１を本体樹脂
ライニング層２の端部の内周部にねじ切りを行うように
食い込ませる。その状態にて成形ピン９１内に設けられ
たヒーター９１１によって本体樹脂ライニング層２の端
部を樹脂の溶融温度近傍まで加熱して、本体樹脂ライニ
ング層２の端部を溶融状態あるいは溶融状態に近い状態
にする。

【００４０】 次に、図８に示すように、スライドピ
ン９２を、そのねじ形成部を本体樹脂ライニング層２の
端部の内周部に形成したねじ部から外れる半時計周り方
向の周方向に回転させつつ後退させる。その後、キャビ
ティ９３内に溶融樹脂を射出してフランジ樹脂ライニン
グ層を形成する。 冷却後、射出成形型９を取外し、フランジ付き樹脂
ライニング鋼管を得る。

【００４１】

【実施例】以下に、本発明を、その実施例を用いてより
詳しく説明する。 （実施例１）呼び径５０Ａで、１．５mmの厚みを有し、
端部に１．２mmの深さの螺旋溝７１が形成された塩化ビ
ニル樹脂からなる本体樹脂ライニング層７を備えたフラ
ンジ付き鋼管６を用意し、射出成形型８をセットした。

【００４２】なお、射出成形型８の成形ピン８１は、セ
ットする前に予め内蔵されたヒータ８２によって表面温
度が２００〜２３０℃になるように加熱しておいた。そ
して、本体樹脂ライニング層７の端部を成形ピン８１に
よって１５秒以上加熱したのち、キャビティ内に溶融樹
脂を射出してフランジ樹脂ライニング層９を形成した。

【００４３】得られたフランジ付き樹脂ライニング鋼管
Ａは、フランジ樹脂ライニング層５と本体樹脂ライニン
グ層２とが均一にしっかりと融着されており、熱伸縮に
よって界面で剥離などを起こすことがなかった。

【００４４】

【発明の効果】以上のように、本発明にかかるフランジ
付き樹脂ライニング鋼管の製造方法よれば、前述の本出
願人が先に提案したフランジ付き樹脂ライニング鋼管の
製造方法と同様にフランジ付き鋼管の内面から管端フラ
ンジ面にわたる部分をライニングする場合に、フランジ
付き鋼管の内面を樹脂でライニングした後、その鋼管の
管端部に対して射出成形により樹脂ライニング層を形成
するので、内面ライニング用樹脂管の端部を鍔返し加工
したり、その樹脂管に接着剤を介して樹脂製の短管を接
合した上でその短管の端部を鍔返し加工したりする必要
がない。

【００４５】従って、この種のフランジ付き樹脂ライニ
ング鋼管を製造する場合において、例えば上述のＰＰＳ
等のエンジニアリングプラスチックのように、寸法安定
性、耐熱性、耐薬品性等の点で優れた物性を有しながら
鍔返し加工や接着剤の使用が困難であったためにライニ
ング素材として利用できなかった樹脂をも使用できるこ
ととなり、ひいては当該樹脂のもつ物性を活かした性能
の優れた各種のフランジ付き樹脂ライニング鋼管の製造
が可能となる。

【００４６】しかも、本体樹脂ライニング層の端部を鋼
管本体の外部から加熱手段によって樹脂軟化温度近傍ま
で加熱してから、フランジ樹脂ライニング層となる溶融
樹脂を射出するようにしたので、射出樹脂の温度と圧力
によって軟化した本体樹脂ライニング層の端部と、溶融
樹脂とがよく馴染み、フランジ樹脂ライニング層と本体
樹脂ライニング層とが界面においてよりしっかりと接合
一体化されるため、熱伸縮によって本体樹脂ライニング
層とフランジ樹脂ライニング層との界面で剥離などを起
こすことがなくなり、常に十分な強度や耐蝕性を備えた
フランジ付き樹脂ライニング鋼管を提供することができ
る。

【００４７】さらに、請求項２および請求項３の製造方
法によれば、本体樹脂ライニング層の端部をより速く加
熱することができ、生産性を向上させることができる。

【００４８】さらに、請求項４の製造方法によれば、本
体樹脂ライニング層の端部の内周面を確実に溶融するこ
とができ、融着面積も増えるため、本体樹脂ライニング
層と射出成形された樹脂との界面が融着一体化され、そ
の融着強度は母材強度に近くなる。そのため、熱伸縮に
より界面からの剥離を起こすことがなく、更に強度と耐
蝕性とを兼ね備えたフランジ付き樹脂ライニング鋼管を
提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明にかかるフランジ付き樹脂ライニング鋼
管の製造方法の１つの実施の形態を工程順にあらわす図
であって、そのフランジ付き鋼管の内面に本体樹脂ライ
ニング層を形成した状態の断面図である。

【図２】本発明にかかるフランジ付き樹脂ライニング鋼
管の製造方法の１つの実施の形態を工程順にあらわす図
であって、図１の本体樹脂ライニング層が形成されたフ
ランジ付き鋼管に射出成形型をセットした状態の断面図
である。

【図３】本発明にかかるフランジ付き樹脂ライニング鋼
管の製造方法の１つの実施の形態を工程順にあらわす図
であって、図２の射出成形型のスライドピンを後退さ
せ、溶融樹脂を射出させる前の状態をあらわす断面図で
ある。

【図４】図１〜図３の工程を経て得られるフランジ付き
樹脂ライニング鋼管の断面図である。

【図５】本発明にかかるフランジ付き樹脂ライニング鋼
管の製造方法の他の実施の形態を工程順にあらわす図で
あって、そのフランジ付き鋼管の内面に本体樹脂ライニ
ング層を形成した状態の断面図である。

【図６】本発明にかかるフランジ付き樹脂ライニング鋼
管の製造方法の他の実施の形態を工程順にあらわす図で
あって、図５の本体樹脂ライニング層が形成されたフラ
ンジ付き鋼管に射出成形型をセットした状態の断面図で
ある。

【図７】本発明にかかるフランジ付き樹脂ライニング鋼
管の製造方法の更に他の実施の形態を工程順にあらわす
図であって、そのフランジ付き鋼管の内面に本体樹脂ラ
イニング層を形成した状態の断面図である。

【図８】本発明にかかるフランジ付き樹脂ライニング鋼
管の製造方法の他の実施の形態を工程順にあらわす図で
あって、図７の本体樹脂ライニング層が形成されたフラ
ンジ付き鋼管に射出成形型をセットした状態の断面図で
ある。

【図９】先に提案したフランジ付き樹脂ライニング鋼管
の製造方法における射出成形前の状態をあらわす断面図
である。

【図１０】図７の射出後の状態をあらわす断面図であ
る。

【符号の説明】

Ａ フランジ付き樹脂ライニング鋼管 １ フランジ付き鋼管 １１ 鋼管本体 １２ フランジ ２ 本体樹脂ライニング層 ３，９ 射出成形型 ３１，９１ 成形ピン ３２，９２ スライドピン ３３ カートリッジヒータ（加熱手段） ５ フランジ樹脂ライニング層 ６ フランジ付き鋼管 ６１ 鋼管本体 ６２ フランジ ７ 本体樹脂ライニング層 ７１ 螺旋溝（凹部） ８ 射出成形型 ８１ 成形ピン ８２ カートリッジヒータ（加熱手段） ９２１ ねじ形成部

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 鋼管本体と、この鋼管本体の端部に設け
   られたフランジと、鋼管本体の内壁面を管端近傍まで被
   覆する本体樹脂ライニング層とを有するフランジ付き鋼
   管に、フランジ面から前記本体樹脂ライニング層に到る
   フランジ樹脂ライニング層を射出成形によって形成する
   フランジ付き樹脂ライニング鋼管の製造方法であって、
   加熱手段を備えた成形ピンを前記フランジ付き鋼管の本
   体樹脂ライニング層の端部に嵌合するまで挿入し、加熱
   手段によって加熱された成形ピンによって本体樹脂ライ
   ニング層の端部を樹脂溶融温度近傍まで加熱した状態で
   フランジ樹脂ライニング層を射出成形することを特徴と
   するフランジ付き樹脂ライニング鋼管の製造方法。
2. 【請求項２】 成形ピンを本体樹脂ライニング層の端部
   に嵌合させるとともに、成形ピンに摺動自在に外嵌され
   たスライドピンの端面を、本体樹脂ライニング層の端面
   に密着させた状態で、本体樹脂ライニング層の端部を樹
   脂溶融温度近傍まで加熱したのち、スライドピンを後退
   させ、フランジ樹脂ライニング層を射出成形する請求項
   １に記載のフランジ付き樹脂ライニング鋼管の製造方
   法。
3. 【請求項３】 本体樹脂ライニング層が、成形ピンを嵌
   合させる部分の内周面に、所望ピッチで凹部を備えてい
   る請求項１または請求項２に記載のフランジ付き樹脂ラ
   イニング鋼管の製造方法。
4. 【請求項４】 スライドピンが、先端部の外周面に、本
   体樹脂ライニング層の端部内周部に食い込ますことがで
   きるねじ形成部が設けられたものからなり、そのスライ
   ドピンのねじ形成部を本体樹脂ライニング層の端部の内
   周部にねじ切りを行うようにして食い込ませ、その状態
   で本体樹脂ライニング層の端部を樹脂溶融温度近傍まで
   加熱したのち、そのねじ形成部を本体樹脂ライニング層
   の端部の内周部に形成したねじ部から外れるように周方
   向に回転させつつスライドピンを後退させ、フランジ樹
   脂ライニング層を射出成形する請求項２に記載のフラン
   ジ付き樹脂ライニング鋼管の製造方法。