JPH07173515A - ステンレス鋼の脱炭精錬方法 - Google Patents
ステンレス鋼の脱炭精錬方法Info
- Publication number
- JPH07173515A JPH07173515A JP31968393A JP31968393A JPH07173515A JP H07173515 A JPH07173515 A JP H07173515A JP 31968393 A JP31968393 A JP 31968393A JP 31968393 A JP31968393 A JP 31968393A JP H07173515 A JPH07173515 A JP H07173515A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- refining
- slag
- decarburization
- stainless steel
- vacuum
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Landscapes
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 ステンレス鋼の脱炭精錬において、吹酸脱炭
時のＣｒ酸化ロスの生成を抑制し、且つ真空下での自己
脱炭時に極低炭素域まで効率的に脱炭を行うことを可能
とする精錬方法を提供する。 【構成】 大気圧下あるいは真空下の精錬炉にて、Ｃｒ
含有濃度が５％以上のステンレス鋼の吹酸脱炭精錬を行
うに際し、また真空精錬炉にて、吹酸停止後の高真空下
での溶鋼攪拌により鋼中炭素によるＣｒ2 Ｏ3 の還元精
錬を行うに際し、Ｃｒ酸化物（Ｃｒ2 Ｏ3 ）含有スラグ
のスラグ組成を、塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ 2 ）を２．５
〜５、且つＡｌ2 Ｏ3 含有濃度を１０〜２０％とするこ
とにより、スラグの液相率を高位に維持し、且つスラグ
中Ｃｒ2 Ｏ3 の活量を高位に維持し、Ｃｒ酸化を引き起
こすことなく極低炭素領域まで脱炭反応を促進させる。
時のＣｒ酸化ロスの生成を抑制し、且つ真空下での自己
脱炭時に極低炭素域まで効率的に脱炭を行うことを可能
とする精錬方法を提供する。 【構成】 大気圧下あるいは真空下の精錬炉にて、Ｃｒ
含有濃度が５％以上のステンレス鋼の吹酸脱炭精錬を行
うに際し、また真空精錬炉にて、吹酸停止後の高真空下
での溶鋼攪拌により鋼中炭素によるＣｒ2 Ｏ3 の還元精
錬を行うに際し、Ｃｒ酸化物（Ｃｒ2 Ｏ3 ）含有スラグ
のスラグ組成を、塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ 2 ）を２．５
〜５、且つＡｌ2 Ｏ3 含有濃度を１０〜２０％とするこ
とにより、スラグの液相率を高位に維持し、且つスラグ
中Ｃｒ2 Ｏ3 の活量を高位に維持し、Ｃｒ酸化を引き起
こすことなく極低炭素領域まで脱炭反応を促進させる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はステンレス鋼の吹酸脱炭
精錬および真空精錬における吹酸停止後の鋼中炭素によ
るＣｒ2 Ｏ3 の還元を効率的に行うことを可能にするス
テンレス鋼の脱炭精錬方法に関するものである。
精錬および真空精錬における吹酸停止後の鋼中炭素によ
るＣｒ2 Ｏ3 の還元を効率的に行うことを可能にするス
テンレス鋼の脱炭精錬方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】溶鋼の吹酸脱炭精錬炉としては、上吹転
炉、底吹転炉、上底吹転炉（ＬＤ−ＯＢ炉、ＬＤ−ＣＢ
炉等）、ＡＯＤやＶＯＤがあり、ステンレス鋼の吹酸脱
炭精錬は、電気炉にてステンレス鋼屑を主原料として、
これにＦｅ−ＣｒやＦｅ−Ｎｉ等の合金成分を添加して
高炭素含有のステンレス粗溶鋼を溶製後、あるいは上底
吹転炉を用いてＣｒ鉱石を溶融還元精錬して高炭素ステ
ンレス粗溶鋼を溶製後、ＡＯＤや上底吹転炉で吹酸脱炭
精錬し成品を溶製する方法、また、日本の高炉メーカー
を中心に実施されている、予め脱燐・脱硫した溶銑を上
底吹転炉に装入し、昇熱後漸次炉上よりＦｅ−Ｃｒ等の
合金を添加しつつ、吹酸脱炭する方法、さらには上底吹
転炉での吹酸脱炭を０．２５〜０．８％の中炭素域まで
として、これ以下の脱炭はＶＯＤ等の減圧下での吹酸脱
炭により実施する方法が一般に行われている。
炉、底吹転炉、上底吹転炉（ＬＤ−ＯＢ炉、ＬＤ−ＣＢ
炉等）、ＡＯＤやＶＯＤがあり、ステンレス鋼の吹酸脱
炭精錬は、電気炉にてステンレス鋼屑を主原料として、
これにＦｅ−ＣｒやＦｅ−Ｎｉ等の合金成分を添加して
高炭素含有のステンレス粗溶鋼を溶製後、あるいは上底
吹転炉を用いてＣｒ鉱石を溶融還元精錬して高炭素ステ
ンレス粗溶鋼を溶製後、ＡＯＤや上底吹転炉で吹酸脱炭
精錬し成品を溶製する方法、また、日本の高炉メーカー
を中心に実施されている、予め脱燐・脱硫した溶銑を上
底吹転炉に装入し、昇熱後漸次炉上よりＦｅ−Ｃｒ等の
合金を添加しつつ、吹酸脱炭する方法、さらには上底吹
転炉での吹酸脱炭を０．２５〜０．８％の中炭素域まで
として、これ以下の脱炭はＶＯＤ等の減圧下での吹酸脱
炭により実施する方法が一般に行われている。
【０００３】これらの方法では、吹酸脱炭中に生成した
Ｃｒ2 Ｏ3 を回収することを目的として、吹酸停止後に
炉上よりＦｅ−ＳｉやＡｌ等の還元剤を添加することに
より、スラグ中Ｃｒ2 Ｏ3 の還元を行っている。また、
ＶＯＤ等の真空炉にて、高純度ステンレス鋼を溶製する
際には、炭素濃度の低位安定化を目的として、吹酸停止
後の高真空下において、還元用合金の投入前に底吹攪拌
により、鋼中炭素によるＣｒ2 Ｏ3 の還元を行っている
（自己脱炭）。
Ｃｒ2 Ｏ3 を回収することを目的として、吹酸停止後に
炉上よりＦｅ−ＳｉやＡｌ等の還元剤を添加することに
より、スラグ中Ｃｒ2 Ｏ3 の還元を行っている。また、
ＶＯＤ等の真空炉にて、高純度ステンレス鋼を溶製する
際には、炭素濃度の低位安定化を目的として、吹酸停止
後の高真空下において、還元用合金の投入前に底吹攪拌
により、鋼中炭素によるＣｒ2 Ｏ3 の還元を行っている
（自己脱炭）。
【０００４】一般に、転炉等の吹酸脱炭精錬炉において
脱炭反応効率を向上させ、低炭素領域まで効率的に脱炭
精錬を行う方法としては、転炉に底吹き機能を付与し、
鋼浴の攪拌を激しく行い、最も活性な反応領域である吹
酸火点部への溶鋼中炭素の供給を促進し（特公昭６２−
１４６０２号公報）、脱炭酸素効率を高位に維持してい
る酸素供給律速域から脱炭酸素効率の低下する炭素拡散
律速域へ移行する臨界炭素濃度を低炭素側へ移行させる
ことや、脱炭末期の炭素拡散律速領域において吹酸速度
を低下させるなどの吹酸速度コントロールなどを行うこ
とにより、脱炭酸素効率の低下の防止を図っていた（鉄
と鋼，第６８年（１９８２），ｐ１９４６）。
脱炭反応効率を向上させ、低炭素領域まで効率的に脱炭
精錬を行う方法としては、転炉に底吹き機能を付与し、
鋼浴の攪拌を激しく行い、最も活性な反応領域である吹
酸火点部への溶鋼中炭素の供給を促進し（特公昭６２−
１４６０２号公報）、脱炭酸素効率を高位に維持してい
る酸素供給律速域から脱炭酸素効率の低下する炭素拡散
律速域へ移行する臨界炭素濃度を低炭素側へ移行させる
ことや、脱炭末期の炭素拡散律速領域において吹酸速度
を低下させるなどの吹酸速度コントロールなどを行うこ
とにより、脱炭酸素効率の低下の防止を図っていた（鉄
と鋼，第６８年（１９８２），ｐ１９４６）。
【０００５】また、含Ｃｒ溶湯の精錬方法として、特公
平１−５４４０９号公報に見られるように、該溶湯の浴
面下にＡｒ等の非酸化性ガスを導入して溶湯を攪拌する
と同時に、浴面上へ酸素と非酸化性ガスの混合ガスを吹
き付け、さらに浴面上に吹き付ける混合ガス中の酸素に
対する非酸化性ガスの割合を溶鋼中炭素濃度の低下に伴
い、増加させる方法が提案されている。
平１−５４４０９号公報に見られるように、該溶湯の浴
面下にＡｒ等の非酸化性ガスを導入して溶湯を攪拌する
と同時に、浴面上へ酸素と非酸化性ガスの混合ガスを吹
き付け、さらに浴面上に吹き付ける混合ガス中の酸素に
対する非酸化性ガスの割合を溶鋼中炭素濃度の低下に伴
い、増加させる方法が提案されている。
【０００６】さらに、特開昭５７−４１３１２号公報に
おいては、高Ｃｒ鋼を真空精錬炉で溶製する際に必要に
応じてＦｅ−Ｓｉを添加してスラグ中の過剰のＣｒ酸化
物の一部を還元しＣｒ酸化物を適正にした上で、臨界炭
素濃度以下の領域にてＣａＯ、ＣａＦ2 、または、Ｃａ
Ｏ−ＳｉＯ2 系フラックスの１種以上を添加し、ＣａＯ
／ＳｉＯ2 比を１．０〜１．５とすることにより流動性
に富む低融点Ｃｒ酸化物系スラグを形成させて、スラグ
−メタル接触攪拌を確保し、臨界炭素濃度以下の領域に
おける脱炭反応を促進させ、極低炭素高Ｃｒ鋼を溶製す
る方法が提唱されている。
おいては、高Ｃｒ鋼を真空精錬炉で溶製する際に必要に
応じてＦｅ−Ｓｉを添加してスラグ中の過剰のＣｒ酸化
物の一部を還元しＣｒ酸化物を適正にした上で、臨界炭
素濃度以下の領域にてＣａＯ、ＣａＦ2 、または、Ｃａ
Ｏ−ＳｉＯ2 系フラックスの１種以上を添加し、ＣａＯ
／ＳｉＯ2 比を１．０〜１．５とすることにより流動性
に富む低融点Ｃｒ酸化物系スラグを形成させて、スラグ
−メタル接触攪拌を確保し、臨界炭素濃度以下の領域に
おける脱炭反応を促進させ、極低炭素高Ｃｒ鋼を溶製す
る方法が提唱されている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】前記したように、転炉
等の精錬炉にて含Ｃｒ溶湯の吹酸脱炭精錬を行う際に、
脱炭酸素効率を向上させる、すなわちＣｒの酸化損失を
抑制する方法としては、特公昭６２−１４６０２号公報
や鉄と鋼、さらには特公平１−５４４０９号公報等に示
された方法がある。しかしながら、これらの方法ではＣ
ｒの酸化損失は減少するものの、吹酸脱炭中に生成する
Ｃｒ2 Ｏ3 のスラグ中含有濃度を２０％以下にまで抑制
することは難しく、これに起因して、スラグの流動性は
非常に悪くなり、スラグ−メタル界面を飛躍的に増大さ
せることは困難であった。さらに、流動性の悪いスラグ
性状に起因して、吹酸中のダストロスの増大を招き、溶
鋼歩留が低下するという問題があった。
等の精錬炉にて含Ｃｒ溶湯の吹酸脱炭精錬を行う際に、
脱炭酸素効率を向上させる、すなわちＣｒの酸化損失を
抑制する方法としては、特公昭６２−１４６０２号公報
や鉄と鋼、さらには特公平１−５４４０９号公報等に示
された方法がある。しかしながら、これらの方法ではＣ
ｒの酸化損失は減少するものの、吹酸脱炭中に生成する
Ｃｒ2 Ｏ3 のスラグ中含有濃度を２０％以下にまで抑制
することは難しく、これに起因して、スラグの流動性は
非常に悪くなり、スラグ−メタル界面を飛躍的に増大さ
せることは困難であった。さらに、流動性の悪いスラグ
性状に起因して、吹酸中のダストロスの増大を招き、溶
鋼歩留が低下するという問題があった。
【０００８】また、特開昭５７−４１３１２号公報の方
法によれば、スラグの流動性は改善されるものの、この
方法では吹酸脱炭中のＣｒ酸化抑制が不十分であり、ス
ラグ中Ｃｒ2 Ｏ3 濃度を適正化するために、Ｆｅ−Ｓｉ
を使用することによる還元剤の原単位の増大を招くこと
や、塩基度を１．０〜１．５とすることにより、耐火物
の溶損が促進されるため、精錬炉の寿命に問題があっ
た。
法によれば、スラグの流動性は改善されるものの、この
方法では吹酸脱炭中のＣｒ酸化抑制が不十分であり、ス
ラグ中Ｃｒ2 Ｏ3 濃度を適正化するために、Ｆｅ−Ｓｉ
を使用することによる還元剤の原単位の増大を招くこと
や、塩基度を１．０〜１．５とすることにより、耐火物
の溶損が促進されるため、精錬炉の寿命に問題があっ
た。
【０００９】従って本発明の目的とするところは、大気
圧下あるいは減圧下での吹酸脱炭精錬において、極低炭
素領域まで過剰なＣｒ酸化やダストロスの増大を引き起
こすことなく脱炭反応の促進を可能とすること、およ
び、真空精錬炉での吹酸停止後の高真空下での自己脱炭
を、耐火物の溶損を防止しつつ、効率的に行うことを可
能とすることにある。
圧下あるいは減圧下での吹酸脱炭精錬において、極低炭
素領域まで過剰なＣｒ酸化やダストロスの増大を引き起
こすことなく脱炭反応の促進を可能とすること、およ
び、真空精錬炉での吹酸停止後の高真空下での自己脱炭
を、耐火物の溶損を防止しつつ、効率的に行うことを可
能とすることにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明者らはステンレス
鋼の吹酸脱炭精錬におけるＣｒ酸化ロスの防止、すなわ
ち、脱炭酸素効率の向上と、真空精錬炉における吹酸停
止後の自己脱炭時の脱炭反応効率の向上を両立させ、且
つ、耐火物溶損防止が可能な方法について鋭意研究を行
った結果、スラグ組成を適正な組成に制御することによ
ってその効果が顕著であることを見出した。
鋼の吹酸脱炭精錬におけるＣｒ酸化ロスの防止、すなわ
ち、脱炭酸素効率の向上と、真空精錬炉における吹酸停
止後の自己脱炭時の脱炭反応効率の向上を両立させ、且
つ、耐火物溶損防止が可能な方法について鋭意研究を行
った結果、スラグ組成を適正な組成に制御することによ
ってその効果が顕著であることを見出した。
【００１１】本発明はこの知見に基づきなされたもの
で、その要旨とするところは、大気圧下あるいは真空下
の精錬炉にて、Ｃｒ含有濃度が５％以上のステンレス鋼
の吹酸脱炭精錬を行うに際し、Ｃｒ酸化物（Ｃｒ
2 Ｏ3 ）含有スラグのスラグ組成を、塩基度（ＣａＯ／
ＳｉＯ2 ）を２．５〜５、且つ、Ａｌ2 Ｏ3 含有濃度を
１０〜２０％とすることにより、スラグの液相率を高位
に維持し、且つ、スラグ中Ｃｒ 2 Ｏ3 の活量を高位に維
持することを可能とし、極低炭素領域まで過剰なＣｒ酸
化を引き起こすことなく脱炭反応を促進させることを特
徴とするステンレス鋼の脱炭精錬方法、および、真空精
錬炉にて、Ｃｒ含有濃度が５％以上のステンレス鋼にお
いて、吹酸停止後の高真空下での溶鋼攪拌により鋼中炭
素によるＣｒ2 Ｏ 3 の還元精錬を行うに際し、Ｃｒ2 Ｏ
3 含有スラグのスラグ組成を、ＣａＯ／ＳｉＯ2 を２．
５〜５、且つ、Ａｌ2 Ｏ3 含有濃度を１０〜２０％とす
ることにより、スラグの液相率を高位に維持し、且つ、
スラグ中Ｃｒ2 Ｏ3 の活量を高位に維持することを可能
とし、脱炭反応を促進させることを特徴とするステンレ
ス鋼の脱炭精錬方法にある。
で、その要旨とするところは、大気圧下あるいは真空下
の精錬炉にて、Ｃｒ含有濃度が５％以上のステンレス鋼
の吹酸脱炭精錬を行うに際し、Ｃｒ酸化物（Ｃｒ
2 Ｏ3 ）含有スラグのスラグ組成を、塩基度（ＣａＯ／
ＳｉＯ2 ）を２．５〜５、且つ、Ａｌ2 Ｏ3 含有濃度を
１０〜２０％とすることにより、スラグの液相率を高位
に維持し、且つ、スラグ中Ｃｒ 2 Ｏ3 の活量を高位に維
持することを可能とし、極低炭素領域まで過剰なＣｒ酸
化を引き起こすことなく脱炭反応を促進させることを特
徴とするステンレス鋼の脱炭精錬方法、および、真空精
錬炉にて、Ｃｒ含有濃度が５％以上のステンレス鋼にお
いて、吹酸停止後の高真空下での溶鋼攪拌により鋼中炭
素によるＣｒ2 Ｏ 3 の還元精錬を行うに際し、Ｃｒ2 Ｏ
3 含有スラグのスラグ組成を、ＣａＯ／ＳｉＯ2 を２．
５〜５、且つ、Ａｌ2 Ｏ3 含有濃度を１０〜２０％とす
ることにより、スラグの液相率を高位に維持し、且つ、
スラグ中Ｃｒ2 Ｏ3 の活量を高位に維持することを可能
とし、脱炭反応を促進させることを特徴とするステンレ
ス鋼の脱炭精錬方法にある。
【００１２】本発明によれば、大気圧下および真空下で
の吹酸脱炭精錬時におけるＣｒ酸化ロスの抑制と、真空
精錬における自己脱炭の際の脱炭反応効率の高位維持を
可能とし、且つ、耐火物の過剰な溶損を抑制することが
可能となる。本発明は以下に記載するステンレス鋼の脱
炭精錬に際し、スラグ組成を適正な値に制御することに
立脚している。
の吹酸脱炭精錬時におけるＣｒ酸化ロスの抑制と、真空
精錬における自己脱炭の際の脱炭反応効率の高位維持を
可能とし、且つ、耐火物の過剰な溶損を抑制することが
可能となる。本発明は以下に記載するステンレス鋼の脱
炭精錬に際し、スラグ組成を適正な値に制御することに
立脚している。
【００１３】一般に、含Ｃｒ溶湯の吹酸脱炭精錬の際に
生じるＣｒ2 Ｏ3 のスラグ中の濃度は２０％以上であ
り、Ｃｒ2 Ｏ3 含有スラグの融点は２０００℃以上と高
く、液相率も５０％以下と非常に流動性が悪い性状とな
っている。大気圧下、真空下にかかわらず吹酸脱炭によ
る含Ｃｒ溶湯の脱炭反応機構は、一旦、浴面で生成した
Ｃｒ酸化物が吹酸火点部および巻き込まれた浴内で鋼浴
中の炭素と反応して起こり、脱炭に寄与できなかった酸
化物が浴面上に浮上し、固化状のスラグを形成すること
になる。この時、スラグ中に移行したＣｒ酸化物はスラ
グ−メタル界面において浴中の炭素と反応はするもの
の、スラグ性状が固化状であることに起因して、反応界
面積が非常に小さく、固相率の増大と共に脱炭反応速度
も小さくなる。また、真空精錬炉における自己脱炭の際
においても前記現象は同様である。
生じるＣｒ2 Ｏ3 のスラグ中の濃度は２０％以上であ
り、Ｃｒ2 Ｏ3 含有スラグの融点は２０００℃以上と高
く、液相率も５０％以下と非常に流動性が悪い性状とな
っている。大気圧下、真空下にかかわらず吹酸脱炭によ
る含Ｃｒ溶湯の脱炭反応機構は、一旦、浴面で生成した
Ｃｒ酸化物が吹酸火点部および巻き込まれた浴内で鋼浴
中の炭素と反応して起こり、脱炭に寄与できなかった酸
化物が浴面上に浮上し、固化状のスラグを形成すること
になる。この時、スラグ中に移行したＣｒ酸化物はスラ
グ−メタル界面において浴中の炭素と反応はするもの
の、スラグ性状が固化状であることに起因して、反応界
面積が非常に小さく、固相率の増大と共に脱炭反応速度
も小さくなる。また、真空精錬炉における自己脱炭の際
においても前記現象は同様である。
【００１４】また、Ｃｒ酸化物の還元反応はスラグ中の
Ｃｒ2 Ｏ3 の活量が高ければ高い程有利であるが、耐火
物中の主成分であるＭｇＯの溶損が増大し、スラグ中Ｍ
ｇＯ濃度が高くなると、スピネル化合物であるマグネシ
アクロマイト（ＭｇＯ・Ｃｒ 2 Ｏ3 ）を形成し、Ｃｒ2
Ｏ3 の活量を著しく低下させることになる。よって、大
気圧下、真空下での吹酸脱炭、および、真空精錬炉にお
ける自己脱炭いずれの場合においても、脱炭反応効率を
向上させるにはスラグの流動性を改善し、スラグ−メタ
ル接触面積を増大させること、且つ、飽和ＭｇＯ濃度が
極力低い組成のスラグを形成させることが有効な手段と
なり得る。
Ｃｒ2 Ｏ3 の活量が高ければ高い程有利であるが、耐火
物中の主成分であるＭｇＯの溶損が増大し、スラグ中Ｍ
ｇＯ濃度が高くなると、スピネル化合物であるマグネシ
アクロマイト（ＭｇＯ・Ｃｒ 2 Ｏ3 ）を形成し、Ｃｒ2
Ｏ3 の活量を著しく低下させることになる。よって、大
気圧下、真空下での吹酸脱炭、および、真空精錬炉にお
ける自己脱炭いずれの場合においても、脱炭反応効率を
向上させるにはスラグの流動性を改善し、スラグ−メタ
ル接触面積を増大させること、且つ、飽和ＭｇＯ濃度が
極力低い組成のスラグを形成させることが有効な手段と
なり得る。
【００１５】Ｃｒ2 Ｏ3 含有スラグの流動性を向上させ
る、すなわち、スラグの液相率を向上させるための手段
としては、スラグ中のＣｒ2 Ｏ3 濃度を１０％程度以下
にまで低下させることが最も有効であるが、底吹攪拌力
の増大や吹酸速度のコントロールのみでは、Ｃｒ2 Ｏ3
濃度を低下させるには限界がある。また、Ｃｒ2 Ｏ3 濃
度が２０％以上であっても、ＣａＯ／ＳｉＯ2 ≦１．５
とすることやスラグの滓化促進剤としてのＣａＦ2 の添
加を行うことにより、スラグの液相率を向上させること
は可能であるものの、この場合、飽和ＭｇＯ濃度の増大
に起因した耐火物溶損量の増大やＭｇＯ・Ｃｒ2 Ｏ3 の
形成によるＣｒ2 Ｏ 3 の活量低下が問題となる。
る、すなわち、スラグの液相率を向上させるための手段
としては、スラグ中のＣｒ2 Ｏ3 濃度を１０％程度以下
にまで低下させることが最も有効であるが、底吹攪拌力
の増大や吹酸速度のコントロールのみでは、Ｃｒ2 Ｏ3
濃度を低下させるには限界がある。また、Ｃｒ2 Ｏ3 濃
度が２０％以上であっても、ＣａＯ／ＳｉＯ2 ≦１．５
とすることやスラグの滓化促進剤としてのＣａＦ2 の添
加を行うことにより、スラグの液相率を向上させること
は可能であるものの、この場合、飽和ＭｇＯ濃度の増大
に起因した耐火物溶損量の増大やＭｇＯ・Ｃｒ2 Ｏ3 の
形成によるＣｒ2 Ｏ 3 の活量低下が問題となる。
【００１６】そこで、本発明者らは滓化を促進させるス
ラグ中成分として、スラグ中のＡｌ 2 Ｏ3 濃度に着目
し、ＣａＯ／ＳｉＯ2 を２．５〜５、好ましくは２．５
〜４．５とした上でＡｌ2 Ｏ3 を１０〜２０％とするこ
とにより、Ｃｒ2 Ｏ3 が２０％以上の場合でも十分なス
ラグ−メタル界面積を確保し、且つ、飽和ＭｇＯ濃度の
増大に起因したＭｇＯ・Ｃｒ2 Ｏ3 の形成を回避し、Ｃ
ｒ2 Ｏ3 の活量を高位に維持することが可能な方法を発
明した。
ラグ中成分として、スラグ中のＡｌ 2 Ｏ3 濃度に着目
し、ＣａＯ／ＳｉＯ2 を２．５〜５、好ましくは２．５
〜４．５とした上でＡｌ2 Ｏ3 を１０〜２０％とするこ
とにより、Ｃｒ2 Ｏ3 が２０％以上の場合でも十分なス
ラグ−メタル界面積を確保し、且つ、飽和ＭｇＯ濃度の
増大に起因したＭｇＯ・Ｃｒ2 Ｏ3 の形成を回避し、Ｃ
ｒ2 Ｏ3 の活量を高位に維持することが可能な方法を発
明した。
【００１７】この場合、Ａｌ2 Ｏ3 濃度調整用のフラッ
クスとしては、Ａｌ2 Ｏ3 自体を添加しても、吹酸中に
Ａｌ合金を添加し、Ａｌの酸化反応によりＡｌ2 Ｏ3 を
生成させても良い。ここで、Ａｌ2 Ｏ3 濃度が１０％未
満であると、スラグの液相率が不十分であり、十分な脱
炭反応効率の確保が困難となる。また、Ａｌ2 Ｏ3 濃度
が２０％を超えても液相率の向上効果はさほど見られず
（図１）、酸性酸化物であるＡｌ2Ｏ3 濃度の増大に起
因した耐火物の溶損が問題となる（図２）。
クスとしては、Ａｌ2 Ｏ3 自体を添加しても、吹酸中に
Ａｌ合金を添加し、Ａｌの酸化反応によりＡｌ2 Ｏ3 を
生成させても良い。ここで、Ａｌ2 Ｏ3 濃度が１０％未
満であると、スラグの液相率が不十分であり、十分な脱
炭反応効率の確保が困難となる。また、Ａｌ2 Ｏ3 濃度
が２０％を超えても液相率の向上効果はさほど見られず
（図１）、酸性酸化物であるＡｌ2Ｏ3 濃度の増大に起
因した耐火物の溶損が問題となる（図２）。
【００１８】さらに、Ａｌ2 Ｏ3 濃度範囲が１０〜２０
％であっても、ＣａＯ／ＳｉＯ2 が２．５未満である
と、スラグ中の飽和ＭｇＯ濃度が著しく上昇し、耐火物
原単位の悪化を招くことになる（図３）。また、ＣａＯ
／ＳｉＯ2 が５を超えると、飽和ＭｇＯ濃度は上昇しな
いものの、スラグ液相率の悪化が問題となる。よって、
スラグ組成の範囲としては、ＣａＯ／ＳｉＯ2 ：２．５
〜５、好ましくは２．５〜４．５、Ａｌ2 Ｏ3 濃度：１
０〜２０％が最適値となる。
％であっても、ＣａＯ／ＳｉＯ2 が２．５未満である
と、スラグ中の飽和ＭｇＯ濃度が著しく上昇し、耐火物
原単位の悪化を招くことになる（図３）。また、ＣａＯ
／ＳｉＯ2 が５を超えると、飽和ＭｇＯ濃度は上昇しな
いものの、スラグ液相率の悪化が問題となる。よって、
スラグ組成の範囲としては、ＣａＯ／ＳｉＯ2 ：２．５
〜５、好ましくは２．５〜４．５、Ａｌ2 Ｏ3 濃度：１
０〜２０％が最適値となる。
【００１９】
【実施例】表１に１５０ｔ転炉（ＬＤ−ＯＢ炉）にて、
ステンレス粗溶鋼を溶製した結果を示す。この場合、い
ずれも吹止炭素濃度としては０．７％まで脱炭を行い、
吹錬条件としては、吹酸速度：３．０Ｎｍ3 ／ｍｉｎ・
ｔ、底吹ガス流量：０．２Ｎｍ3 ／ｍｉｎ・ｔの条件に
て行った。また、表２に１５０ｔＶＯＤにて、吹酸停止
後に底吹攪拌による自己脱炭処理を行った結果を示す。
この場合、処理条件としてはいずれも溶鋼温度：１６５
０℃、真空度：１Ｔｏｒｒ、底吹ガス流量：０．０６Ｎ
ｌ／ｍｉｎ・ｔで１０分間処理を行った。
ステンレス粗溶鋼を溶製した結果を示す。この場合、い
ずれも吹止炭素濃度としては０．７％まで脱炭を行い、
吹錬条件としては、吹酸速度：３．０Ｎｍ3 ／ｍｉｎ・
ｔ、底吹ガス流量：０．２Ｎｍ3 ／ｍｉｎ・ｔの条件に
て行った。また、表２に１５０ｔＶＯＤにて、吹酸停止
後に底吹攪拌による自己脱炭処理を行った結果を示す。
この場合、処理条件としてはいずれも溶鋼温度：１６５
０℃、真空度：１Ｔｏｒｒ、底吹ガス流量：０．０６Ｎ
ｌ／ｍｉｎ・ｔで１０分間処理を行った。
【００２０】表１、表２から明らかなように、本発明に
従った方法がステンレス鋼の脱炭精錬に際し、非常に優
れた方法であることがわかる。
従った方法がステンレス鋼の脱炭精錬に際し、非常に優
れた方法であることがわかる。
【００２１】
【表１】
【００２２】
【表２】
【００２３】
【発明の効果】本発明を用いることにより、ステンレス
鋼精錬において、耐火物溶損量の増大という問題を回避
し、吹酸脱炭時の過剰なＣｒ酸化ロスを起こすことな
く、且つ、真空下での自己脱炭時において、極低炭素濃
度域まで効率的に精錬を行うことが可能となった。
鋼精錬において、耐火物溶損量の増大という問題を回避
し、吹酸脱炭時の過剰なＣｒ酸化ロスを起こすことな
く、且つ、真空下での自己脱炭時において、極低炭素濃
度域まで効率的に精錬を行うことが可能となった。
【図面の簡単な説明】
【図１】Ａｌ2 Ｏ3 濃度とスラグ液相率の関係を示す図
である。
である。
【図２】Ａｌ2 Ｏ3 濃度と耐火物溶損指数の関係を示す
図である。
図である。
【図３】ＣａＯ／ＳｉＯ2 と耐火物溶損指数の関係を示
す図である。
す図である。
Claims (2)
- 【請求項１】 大気圧下あるいは真空下の精錬炉にて、
Ｃｒ含有濃度が５％以上のステンレス鋼の吹酸脱炭精錬
を行うに際し、Ｃｒ酸化物（Ｃｒ2 Ｏ3 ）含有スラグの
スラグ組成を、塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）を２．５〜
５、且つ、Ａｌ2 Ｏ3 含有濃度を１０〜２０％とするこ
とを特徴とするステンレス鋼の脱炭精錬方法。 - 【請求項２】 真空精錬炉にて、Ｃｒ含有濃度が５％以
上のステンレス鋼において、吹酸停止後の高真空下での
溶鋼攪拌により鋼中炭素によるＣｒ2 Ｏ3 の還元精錬を
行うに際し、Ｃｒ2 Ｏ3 含有スラグのスラグ組成を、Ｃ
ａＯ／ＳｉＯ 2 を２．５〜５、且つＡｌ2 Ｏ3 含有濃度
を１０〜２０％とすることを特徴とするステンレス鋼の
脱炭精錬方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31968393A JPH07173515A (ja) | 1993-12-20 | 1993-12-20 | ステンレス鋼の脱炭精錬方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31968393A JPH07173515A (ja) | 1993-12-20 | 1993-12-20 | ステンレス鋼の脱炭精錬方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07173515A true JPH07173515A (ja) | 1995-07-11 |
Family
ID=18113030
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP31968393A Withdrawn JPH07173515A (ja) | 1993-12-20 | 1993-12-20 | ステンレス鋼の脱炭精錬方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07173515A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100523105B1 (ko) * | 2001-07-04 | 2005-10-19 | 주식회사 포스코 | 극저탄소 페라이트 스테인레스강의 정련방법 |
| JP2011516720A (ja) * | 2007-12-12 | 2011-05-26 | ポスコ | 極低炭素フェライト系ステンレス鋼の製造方法 |
| CN102628094A (zh) * | 2012-04-16 | 2012-08-08 | 朱荣 | 一种电弧炉炼钢埋入式吹氧脱碳工艺及控制方法 |
| JP2020531691A (ja) * | 2017-08-25 | 2020-11-05 | 宝山鋼鉄股▲分▼有限公司 | 超低炭素１３Ｃｒステンレス鋼の精錬方法 |
-
1993
- 1993-12-20 JP JP31968393A patent/JPH07173515A/ja not_active Withdrawn
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100523105B1 (ko) * | 2001-07-04 | 2005-10-19 | 주식회사 포스코 | 극저탄소 페라이트 스테인레스강의 정련방법 |
| JP2011516720A (ja) * | 2007-12-12 | 2011-05-26 | ポスコ | 極低炭素フェライト系ステンレス鋼の製造方法 |
| CN102628094A (zh) * | 2012-04-16 | 2012-08-08 | 朱荣 | 一种电弧炉炼钢埋入式吹氧脱碳工艺及控制方法 |
| JP2020531691A (ja) * | 2017-08-25 | 2020-11-05 | 宝山鋼鉄股▲分▼有限公司 | 超低炭素１３Ｃｒステンレス鋼の精錬方法 |
| EP3674424A4 (en) * | 2017-08-25 | 2020-12-23 | Baoshan Iron & Steel Co., Ltd. | MELTING PROCESS FOR ULTRA-LOW CARBON STAINLESS STEEL 13CR |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPS6150122B2 (ja) | ||
| JP3752892B2 (ja) | 溶鋼へのチタンの添加方法 | |
| JPH09165615A (ja) | 溶融金属の脱窒方法 | |
| JP3752801B2 (ja) | 極低炭素及び極低窒素ステンレス鋼の溶製方法 | |
| JP3606170B2 (ja) | 低窒素含クロム鋼の製造方法 | |
| JPH07173515A (ja) | ステンレス鋼の脱炭精錬方法 | |
| JP3333795B2 (ja) | 溶融金属の脱窒方法および脱窒・脱炭方法 | |
| JPS6250545B2 (ja) | ||
| JPH11131122A (ja) | 高炉溶銑とフェロクロム合金を用いたステンレス粗溶鋼の脱炭精錬方法 | |
| JP3158912B2 (ja) | ステンレス鋼の精錬方法 | |
| JPS62230953A (ja) | 中・低炭素フエロマンガンの製造方法 | |
| JP3282544B2 (ja) | 高クロム溶融鉄合金の脱マンガン方法 | |
| WO2020152945A1 (ja) | 低炭素フェロマンガンの製造方法 | |
| JPH04318118A (ja) | 極低炭・極低硫鋼の製造方法 | |
| JPS6010087B2 (ja) | 鋼の精練法 | |
| JP7447878B2 (ja) | Ｃｒ溶湯の脱炭方法およびＣｒ含有鋼の製造方法 | |
| JPH0959708A (ja) | ステンレス鋼の効率的な脱炭吹錬方法 | |
| JP3511685B2 (ja) | 底吹き転炉製鋼法 | |
| JPS6138248B2 (ja) | ||
| JPH093517A (ja) | ステンレス鋼の吹酸脱炭精錬方法 | |
| JP2802799B2 (ja) | ステンレス粗溶湯の脱燐、脱硫方法及びそれに使用するフラックス | |
| JPS6159366B2 (ja) | ||
| JPH11172317A (ja) | 転炉吹酸脱炭精錬におけるクロム酸化抑制方法 | |
| JPH0978119A (ja) | 溶融金属の脱窒方法および脱窒用フラックス | |
| JP3147740B2 (ja) | 高クロム溶融鉄合金の脱マンガン方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20010306 |