JPH07173582A - 平版印刷版用支持体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】連続鋳造方式で粗面化後の面質がよく、ストリ
ーク及び筋状，つぶ状のムラの発生しない外観も優れた
平版印刷版を作り、さらに点状のインク汚れが発生しに
くい優れた平版印刷版用支持体の製造方法を提供する。 【構成】１は溶解保持炉でここでインゴットは溶解保持
される。ここから双ベルト連続鋳造装置２を経て熱間圧
延機３に送られる。つまりアルミニウム溶湯から直接４
〜３０ｍｍの薄板の熱間圧延コイルを形成しコイラー４
によって巻取り、その後、冷間圧延機５にかけ６０〜９
５％の厚みを減少させ、又は最終板厚の１１〜４倍の厚
みに圧延した後、引続いて昇温温度の速い熱処理工程と
して誘導加熱焼鈍装置６にかけ、焼鈍温度４００℃〜６
５０℃，昇温スピード５０℃／ｓｅｃ以上で焼鈍し、さ
らに２回目の焼鈍を１０℃／ｓｅｃ以下の昇温スピード
で焼鈍を行うか、又はバッチ加熱法で１０℃／ｓｅｃ以
下の均熱温度で５分から１２時間熱処理を行い、その後
冷間圧延機５に再度かけて厚みを０．１〜１．０ｍｍに
減少させ、その上で矯正装置８にかける。この板材に粗
面化処理を行なう。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は平版印刷版用支持体の製
造方法に関する、特に電解粗面化性の良いアルミニウム
支持体の製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】印刷版用アルミニウム支持体、とくにオ
フセット印刷版用支持体としてはアルミニウム板（アル
ミニウム合金板を含む）が用いられている。一般にアル
ミニウム板をオフセット印刷版用支持体として使用する
ためには、感光材料との適度な接着性と保水性を有して
いることが必要である。このためにはアルミニウム板の
表面を均一かつ緻密な砂目を有するように粗面化しなけ
ればならない。この粗面化処理は製版後実際にオフセッ
ト印刷を行ったときに版材の印刷性能や耐刷力に著しい
影響をおよぼすので、その良否は版材製造上重要な要素
となっている。

【０００３】印刷版用アルミニウム支持体の粗面化法と
しては、交流電解エッチング法が一般的に採用されてお
り、電流としては、普通の正弦波交流電流、矩形波など
の特殊交番波形電流が用いられている。そして、黒鉛等
の適当な電極を対極として交流電流により、アルミニウ
ム板の粗面化処理を行うもので、通常一回の処理で行わ
れているが、そこで得られるピット深さは全体的に浅
く、耐刷性能に劣るものであった。このため、その直径
に比べて深さの深いピットが均一かつ緻密に存在する砂
目を有する印刷版用支持体として好適なアルミニウム板
が得られるように、数々の方法が提案されている。その
方法としては、特殊電解電源波形を使った粗面化方法
（特開昭５３−６７５０７号公報）、交流を使った電解
粗面化時の陽極時と陰極時の電気量の比率（特開昭５４
−６５６０７号公報）、電源波形（特開昭５５−２５３
８１号公報）、単位面積あたりの通電量の組み合わせ
（特開昭５６−２９６９９号公報）などが知られてい
る。また、機械的な粗面化と組みあわせ（特開昭５５−
１４２６９５号公報）なども知られている。

【０００４】一方、アルミニウム支持体の製造方法とし
ては、アルミニウムのインゴットを溶解保持してスラブ
（厚さ４００〜６００ｍｍ，幅１０００〜２０００ｍ
ｍ，長さ２０００〜６０００ｍｍ）を鋳造し、スラブ表
面の不純物組織部分を面削機にかけて３〜１０ｍｍづつ
切削する面削工程を経た後、スラブ内部の応力の除去と
組織の均一化の為、均熱炉において４８０〜５４０℃，
６〜１２時間保持する均熱化処理工程を行い、しかる後
に熱間圧延を４８０〜５４０℃で行う。熱間圧延で５〜
４０ｍｍの厚みに圧延した後、室温で所定の厚みに冷間
圧延を行う。またその後組織の均一化のため焼鈍を行い
圧延組織等を均質化した後、規定の厚みに冷間圧延を行
い、平坦度の良い板にするため矯正する。この様にして
作られたアルミニウム支持体を平版印刷版用支持体とし
ていた。

【０００５】しかしながら、電解粗面化処理の場合は特
に対象となるアルミニウム支持体の影響を受けやすく、
アルミニウム支持体を溶解保持→鋳造→面削→均熱とい
う工程を通して製造する場合、加熱，冷却をくり返し、
面削という表面層を削り取る工程があったとしても、表
面層に金属合金成分などのばらつきを生じて平版印刷版
としては得率低下の原因となっていた。

【０００６】これに対して、本出願人は先にアルミニウ
ム支持体の材質のバラツキを少くし、電解粗面化処理の
得率を向上させることによって品質の優れた得率のよい
平版印刷版を作れる方法として、アルミニウム溶湯から
鋳造，圧延を連続して行い、薄板の圧延コイルを形成さ
せた後、冷間圧延，熱処理，矯正を行ったアルミニウム
支持体を粗面化処理することを特徴とする平版印刷版用
支持体の製造方法を提案した（特開平３−７９７９８号
公報）。また、さらに本出願人は熱処理に関し、さらに
品質の優れた平板印刷版を作れる方法として特願平４−
３４５１２６号、特願平５−９１９０８号、特願平５−
１１２４０４号等を出願した。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら先に提案
した本出願人の製造方法を用いても粗面化された処理面
にストリーク及び筋状及びつぶ状むらが発生し、外観も
悪くなるという不具合があった。また、粗面化処理を行
なった支持体に感光層を塗布し、常法で印刷を行なう
と、非画像部、即ち印刷用インクが付着すべきでない箇
所に点状にインクの付着が発生しやすく、印刷物上で点
状のインク汚れにつながるという不具合があった。

【０００８】本発明の目的は、粗面化後の面質がよく、
ストリーク及び筋状，つぶ状のムラの発生しない外観も
優れた平版印刷版を作り、さらに印刷時に点状のインク
汚れが発生しにくい、優れた平板印刷版用支持体の製造
方法を提供することにある。

【０００９】本発明者らは、アルミニウム支持体と電解
粗面化処理の関係を鋭意研究して来た結果、本発明を見
出したものである。即ち、本発明の上記目的は アルミニウム溶湯から直接板状に連続鋳造圧延した
後、冷間圧延，熱処理を行ない、さらに矯正を行なった
アルミニウム支持体を粗面化する平版印刷版用支持体の
製造方法において、前記連続鋳造圧延によって４〜３０
ｍｍの薄板を作り、前記冷間圧延で６０〜９５％の厚み
を減少させ、その後前記熱処理として昇温スピード５０
℃／ｓｅｃ以上、焼鈍温度４００℃〜６５０℃で焼鈍を
行い、さらに２回目の焼鈍を１０℃／ｓｅｃ以下の昇温
スピードで焼鈍を行ない仕上げ圧延によって厚みを０．
１〜１．０ｍｍに減少させることを特徴とする平版印刷
版用支持体の製造方法。 アルミニウム溶湯から直接板状に連続鋳造圧延した
後、冷間圧延，熱処理を行ない、さらに矯正を行なった
アルミニウム支持体を粗面化する平版印刷版用支持体の
製造方法において、前記連続鋳造圧延によって４〜３０
ｍｍの薄板を作り、前記冷間圧延で最終板厚の１１〜４
倍の厚みに圧延した後、前記熱処理がバッチ加熱法で１
０℃／ｓｅｃ以下の昇温スピードで加熱し、４００〜６
００℃，望ましくは４５０〜５８０℃の均熱温度で５分
から１２時間，望ましくは１０分から３０分又は２時間
から１０時間保持する熱処理であって、熱処理後の仕上
げ圧延によって厚みを０．１〜１．０ｍｍに減少させる
ことを特徴とする平版印刷版用支持体の製造方法。によ
って達成される。

【００１０】本発明にてアルミニウム溶湯から直接板状
に連続鋳造圧延して、薄板のコイルを形成させる方法と
しては、ハンター法，ハズレー法，アルスイスキャスタ
ーＩＩ法などの薄板連鋳技術が実用化されている。先ず
連続鋳造圧延によって４〜３０ｍｍの薄板をつくる。一
つの方法は、次に冷間圧延によってその厚さの６０〜９
５％を減少させ、その後熱処理工程によって昇温スピー
ド５０℃／ｓｅｃ以上，焼鈍温度４００℃〜６５０℃で
焼鈍を行い、さらに２回目の焼鈍を１０℃／ｓｅｃ以下
の昇温スピードで焼鈍を行い、最後に冷間圧延機に再度
かけ厚みを０．１ｍｍ〜１．０ｍｍに減少させ、その後
平坦度の良い板にするために矯正装置にかける。もう一
つの方法は、冷間圧延によって最終板厚の１１〜４倍の
厚みに圧延した後、熱処理をバッチ加熱法で１０℃／ｓ
ｅｃ以下の昇温スピードで加熱し、４００〜６００℃，
望ましくは４５０〜５８０℃の均熱温度で５分から１２
時間、望ましくは１０分から３０分又は２時間から１０
時間保持するようにして行なう。熱処理後の仕上げ圧延
によって厚みを０．１〜１．０ｍｍに減少させ、その後
平坦度の良い板にするために矯正装置にかける。

【００１１】図１の工程概念図を用いて本発明に用いる
アルミニウム支持体の製造方法の１つ目の実施態様につ
いて更に具体的に説明する。図１（Ａ）において１は溶
解保持炉でここでインゴットは溶解保持される。ここか
ら双ベルト連続鋳造装置２を経て熱間圧延機３に送られ
る。つまりアルミニウム溶湯から直接４〜３０ｍｍの薄
板の熱間圧延コイルを形成し、コイラー４によって巻取
る。また、双ロール連続鋳造装置（図２の９）を用いる
場合は熱間圧延機を経ず。直接薄板を形成出来る。その
後、図１（Ｂ）の冷間圧延機５にかけ、６０〜９５％厚
みを減少させ、引続いて図１（Ｃ）の昇温速度の速い熱
処理工程として誘導加熱焼鈍装置６にかけ、焼鈍温度４
００℃〜６５０℃，昇温スピード５０℃／ｓｅｃ以上で
焼鈍し、さらに２回目の焼鈍を図１（Ｄ）の熱処理工程
７によって１０℃／ｓｅｃ以下のスピードで焼鈍を行
い、その後最終圧延を冷間圧延機５に再度かけて厚みを
０．１〜１．０ｍｍに減少させる。その上で図１（Ｅ）
の矯正装置８にかける。このようにして得られた板材に
粗面化処理を行なう。図１（Ｄ）の熱処理工程はバッチ
式の例であるが、これに限定されずガス炉を用いて連続
的にコイル材に熱処理しても良い。

【００１２】次にもう一つの実施態様について更に具体
的に説明する。１つ目の実施態様と同様図１（Ａ）の鋳
造工程にて４〜３０ｍｍの薄板を形成する。または、図
２の双ロール連続鋳造装置を用いて４〜３０ｍｍの薄板
を形成する。次に図１（Ｂ）の冷間圧延機５にかけ、最
終板厚の１１〜４倍の厚みに圧延し、引続いて図１
（Ｄ）のバッチ加熱法である熱処理工程７によって１０
℃／ｓｅｃ以下の昇温スピードで加熱し、４００〜６０
０℃の均熱温度で５分から１２時間保持する。均熱温度
は望ましくは４５０〜５８０℃，、保持時間は望ましく
は１０分から３０分又は２時間から１０時間とするのが
望ましい。本発明におけるバッチ加熱法として熱処理工
程７はガス炉又は電気炉又は油脂類燃焼炉等によるもの
をいう。最後に冷間圧延機５に再度かけ厚みを０．１ｍ
ｍ〜１．０ｍｍに減少させ、その後平坦度の良い板にす
るため矯正装置８にかける。

【００１３】それらの製造条件について更に詳しく説明
すると、溶解保持炉１ではアルミニウムの融点以上の温
度に保持させる必要があり、その温度はアルミニウム合
金成分によって適時変化する。一般に８００℃以上であ
る。また、アルミニウム溶湯の酸化物発生の抑制、品質
上有害となるアルカリ金属の除却策として、適宜、不活
性ガスパージ、フラックス処理等が行なわれる。

【００１４】引き続き双ベルト連続鋳造装置２によって
鋳造される。双ベルトを用いる鋳造方式にはいろいろあ
るが、現在工業的に稼働しているのはハズレー法、アル
スイスキャスターＩＩ法等が殆どである。双ロール連続
鋳造装置を用いる場合はできる。ハンター法，３Ｃ法が
採用した場合、溶湯を凝固させると共に双ロール間で圧
延加工を行なうことができる。この段階で得られる板材
について、断面の元素分布を、電子プローブ微量分析
（以後ＥＰＭＡという）にて観察すると、厚み方向，幅
方向共に元素分布が不均一になっており、最終製品にお
いても粗面化が不均一になるという不具合につながる。
そこで冷間圧延機５によって、連続鋳造された薄板の厚
みを６０〜９５％減少させる、若しくは最終板厚の１１
〜４倍の厚みまで減少させる。この時点で表面の元素分
析をＥＰＭＡで観察すると圧延方向に伸ばされた形で元
素分析が不均一になりかつ表面の結晶マクロ組織を観察
するとやはり圧延方向に引延ばされた結晶になっており
これの為に処理後の筋状ムラ、ストリークが悪くなる不
具合につながる。そこで結晶粒子サイズを揃えるために
昇温スピード５０℃／ｓｅｃ以上、焼鈍温度４００〜６
５０℃で焼鈍を行い、更に元素分布が均一になるように
２回目の焼鈍を１０℃／ｓｅｃ以下の昇温スピードで焼
鈍を行なう。また、前記冷間圧延を、最終板厚の１１〜
４倍の厚みまで行なった時は、昇温スピード１０℃／ｓ
ｅｃ以下のバッチ焼鈍方式を用いて均熱温度４００〜６
００℃、保持時間５分から１２時間の焼鈍を行なうこと
で結晶粒子サイズを揃えることができる。この場合は焼
鈍工程が１回で済み、焼鈍コストの削減が可能となる。
その後仕上げ圧延によってさらに厚みを０．１〜１．０
ｍｍに減少させ薄板を作り矯正装置８によって矯正を行
う。

【００１５】本発明における平版印刷版用支持体の粗面
化の方法は機械的粗面化，化学的粗面化，電気化学的粗
面化及びそれらの組合わせ等各種用いられる。機械的な
砂目立て法としては、例えばボールグレイン，ワイヤー
グレイン，ブラシグレイン，液体ホーニング法などがあ
る。また電気化学的砂目立て方法としては、交流電解エ
ッチング法が一般的に採用されており、電流としては、
普通の正弦波交流電流あるいは矩形波など、特殊交番波
形電流が用いられている。またこの電気化学的砂目立て
の前処理として、苛性ソーダなどでエッチング処理をし
ても良い。

【００１６】また電気化学的粗面化を行う場合、塩酸ま
たは硝酸主体の水溶液で交番電流によって粗面化される
のが良い。以下詳細に説明する。先ず、アルミニウム支
持体は、アルカリエッチングされる。好ましいアルカリ
剤は、苛性ソーダ，苛性カリ，メタ珪酸ソーダ，炭酸ソ
ーダ，アルミン酸ソーダ，グルコン酸ソーダ等である。
濃度０．０１〜２０％，温度は２０〜９０℃，時間は５
ｓｅｃ〜５ｍｉｎ間の範囲から選択されるのが適当であ
り、好ましいエッチング量としては０．１〜５ｇ／ｍ²
である。特に不純物の多い支持体の場合、０．０１〜１
ｇ／ｍ² が適当である。（特開平１−２３７１９７号公
報）。引き続き、アルカリエッチングしたアルミニウム
板の表面にアルカリに不溶な物質（スマット）が残存す
るので、必要に応じてデスマット処理を行っても良い。

【００１７】前処理は上記の通りであるが、引き続き、
本発明として塩酸，または硝酸を主体とする電解液中で
交流電解エッチングされる。交流電解電流の周波数とし
ては、０．１〜１００Ｈｚ，より好ましくは０．１〜
１．０又は１０〜６０Ｈｚである。液濃度としては、３
〜１５０ｇ／ｌ，より好ましくは５〜５０ｇ／ｌ，浴内
のアルミニウムの溶解量としては５０ｇ／ｌ以下が適当
であり、より好ましくは２〜２０ｇ／ｌである。必要に
よって添加物を入れても良いが、大量生産をする場合
は、液濃度制御などが難しくなる。また、電流密度は、
５〜１００Ａ／ｄｍ² が適当であるが、１０〜８０Ａ／
ｄｍ² がより好ましい。また、電源波形としては、求め
る品質，使用されるアルミニウム支持体の成分によって
適時選択されるが、特公昭５６−１９２８０号，特公昭
５５−１９１９１号各公報に記載の特殊交番波形を用い
るのがより好ましい。この様な波形，液条件は、電気量
と共に求める品質，使用されるアルミニウム支持体の成
分などによって適時選択される。

【００１８】電解粗面化されたアルミニウムは、次にス
マット処理の一部としてアルカリ溶液に浸漬しスマット
を溶解する。アルカリ剤としては、苛性ソーダなど各種
あるが、ＰＨ１０以上，温度２５〜６０℃、浸漬時間１
〜１０ｓｅｃの極めて短時間で行うことが好ましい。次
に硫酸主体の液に浸漬する。硫酸の液条件としては、従
来より一段と低い濃度５０〜４００ｇ／ｌ，温度２５〜
６５℃が好ましい。硫酸の濃度を４００ｇ／ｌ以上，又
は温度を６５℃以上にすると処理槽などの腐食が大きく
なる。しかも、マンガンが０．３％以上あるアルミニウ
ム合金では、電気化学的に粗面化された砂目が崩れてし
まう。また、アルミニウム素地の溶解量が０．２ｇ／ｍ
² 以上エッチングされると、耐刷力が低下して来るの
で、０．２ｇ／ｍ² 以下にすることが好ましい。

【００１９】陽極酸化被膜は、０．１〜１０ｇ／ｍ² 、
より好ましくは０．３〜５ｇ／ｍ²を表面に形成するの
が良い。陽極酸化の処理条件は、使用される電解液によ
って種々変化するので一概には決定されていないが、一
般的には電解液の濃度が１〜８０重量％、液温５〜７０
℃、電流密度０．５〜６０Ａ／ｃｍ² 、電圧１〜１００
Ｖ、電解時間１秒〜５分の範囲が適当である。この様に
して得られた陽極酸化皮膜を持つ砂目のアルミニウム板
はそれ自身安定で親水性に優れたものであるから、直ち
に感光性塗膜を上に設ける事も出来るが、必要により更
に表面処理を施す事が出来る。

【００２０】例えば、先に記載したアルカリ金属珪酸塩
によるシリケート層あるいは、親水性高分子化合物より
なる下塗り層を設けることができる。下塗り層の塗布量
は５〜１５０ｍｇ／ｍ² が好ましい。

【００２１】次に、このように処理したアルミニウム支
持体上に感光性塗膜を設け、画像露光、現像して製版し
た後に、印刷機にセットし、印刷を開始する。

【００２２】

【実施例】

（実験例−１，比較例１〜４）図１に示したような連続
鋳造装置にて、７．３ｍｍの板厚のアルミニウム板材を
形成させ、１．０ｍｍ板厚まで冷間圧延して、その後表
１の前半に示すように焼鈍条件を変えて焼鈍工程後、更
に０．２４ｍｍ迄冷間圧延してテスト材を形成した。

【００２３】

【表１】

【００２４】このようにして出来たアルミニウム板を平
版印刷版用支持体として用い、１５％苛性ソーダ水溶液
でエッチング量が５ｇ／ｍ² になる様に５０℃でエッチ
ングし、水洗後１５０ｇ／１，５０℃の硫酸液中に１０
ｓｅｃ浸漬してデスマットし、水洗した。更に支持体を
１６ｇ／ｌ硝酸水溶液中で、特公昭５５−１９１９１号
公報に記載の交番波形電流を用いて、電気化学的に粗面
化した。電解条件としては、アノード電圧Ｖ_A ＝１４ボ
ルト，カソード電圧Ｖ_C ＝１２ボルトとして、陽極時電
気量が、３５０クーロン／ｄｍ² となる様にした。以上
のように作成した基板を処理後のむら有無及びストリー
クの発生状況を評価するため、外観評価を行なった。上
記表１に示すように、本発明の平版印刷版用支持体の製
造方法によって製造された平版印刷版は、従来のものに
比べ、電解粗面化処理の得率を向上させると共に粗面化
適性にすぐれた結果印刷性能が優れたものとなり、処理
面のストリークの発生及び筋状及びつぶ状むらも解消さ
れ、外観も一段と良くなる。

【００２５】（実施例−２〜９，比較例４〜７）図２に
示した連続鋳造装置にて７．５ｍｍの板厚のアルミニウ
ム板材を形成させ、冷間圧延、焼鈍を行なってから更に
０．２４ｍｍまで冷間圧延してテスト材を形成させた。
この時、焼鈍を行なう板厚、焼鈍条件をかえて、本発明
の実施例、比較例をつくった。このようにして出来たア
ルミニウム板を平版印刷版用支持体として用い、１５％
苛性ソーダ水溶液でエッチング量が５ｇ／ｍ² になる様
に温度５０℃でエッチングし、水洗後１５０ｇ／１，５
０℃の硫酸液中に１０ｓｅｃ浸漬してデスマットし、水
洗した。更に支持体を１６ｇ／ｌ硝酸水溶液中で、特公
昭５５−１９１９１号公報に記載の交番波形電流を用い
て、電気化学的に粗面化した。電解条件としては、アノ
ード電圧Ｖ_A ＝１４ボルト，カソード電圧Ｖ_C ＝１２ボ
ルトとして、陽極時電気量が、３５０クーロン／ｄｍ²
となる様にした。以上のように作成した基板を、処理後
のむら有無及びストリークの発生状況を評価するため、
外観評価を行なった。次いで、水酸化ナトリウム５％水
溶液中でアルミニウム板の溶解量が０．５ｇ／ｍ² とな
るように化学的なエッチング処理を行った後、液温度６
０℃、液濃度３００ｇ／ｌの硫酸液中に２０秒間浸漬し
てデスマット処理を行った。更に、硫酸１５０ｇ／ｌ、
アルミニウムイオン濃度２．５ｇ／ｌの水溶液中で極間
距離１５０ｍｍおいて電圧２２Ｖの直流により６０秒間
陽極酸化処理を行った。以上の如く、前記サンプルから
なる平版印刷版用支持体を作成した。次いで、前記各平
版印刷版用支持体上に下記組成物を、乾燥後の塗布重量
が２０ｇ／ｍ² になる様に塗布して感光層を設けた。 感光液 Ｎ−（４−ヒドロキシフェニル），メタクリルアミド／２−ヒドロキシエチル メタクリレート／アクリロニトリル／メチルメタクリレート／メタクリル酸（＝ １５：１０：３０：３８：７モル比）共重合体（平均分子量６００００） ・・・５．０ｇ ４−ジアゾジフェニルアミンとホルムアルデヒドの縮合物の六弗化燐酸塩 ・・・０．５ｇ 亜燐酸・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・０．０５ｇ ビクトリアピュアーブルーＢＯＨ（保土ヶ谷化学（株）社製）・・・０．１ｇ ２−メトキシエタノール・・・・・・・・・・・・・・・・・１００．０ｇ このようにして作製して感光性平版印刷版に、真空焼枠
中で透明ネガティブフィルムを通して、１ｍの距離から
３ｋｗのメタルハライドランプにより５０秒間露光を行
なったのち、下記組成の現像液で現像しアラビアガム水
溶液でガム引きして平版印刷版とした。 （現像液） 亜硫酸ナトリウム・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・５．０ｇ ベンジルアルコール・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・３０．０ｇ 炭酸ナトリウム・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・５．０ｇ イソプロピルナフタレンスルホン酸ナトリウム・・・・・・・・１２．０ｇ 純水・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・１０００．０ｇ この様にして製版された平版印刷版を用いて、通常の手
順で印刷し、インク汚れの発生状況について評価した。
サンプルの内訳及び評価結果を表２に示す。

【００２６】

【表２】

【００２７】また、上記印刷テストを行なったサンプル
について、断面の観察を行なったところ、インク汚れが
不良となった１３，１４は、他のサンプルに比べて、陽
極酸化皮膜に欠陥が生じていることが確認できた。ま
た、処理面のストリークが不良となったサンプル１５，
１６は他のサンプルに比べて表面の結晶粒が粗大になっ
ていることが確認できた。

【００２８】

【発明の効果】上記のように、本発明の平版印刷版用支
持体の製造方法によって製造された平版印刷版は、従来
のものに比べ、アルミニウム支持体の材質のバラツキを
少くし、電解粗面化処理の得率を向上させると共に粗面
化適性もすぐれ、さらに印刷時にインク汚れが発生しに
くいすぐれた印刷版となる。更にアルミニウム支持体の
製造工程が合理化されたことによる原材料コストの低減
の効果も大きく、特に平版印刷版用支持体の品質向上及
びコスト低減に大きく貢献する。特に、焼鈍工程とし
て、バッチ焼鈍のみを使用する方法においてコスト低減
の効果は大きくなる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の平版印刷版用支持体の製造方法の一実
施例の鋳造工程（Ａ），冷間圧延工程（Ｂ），昇温速度
の速い熱処理工程（Ｃ），昇温速度の遅い熱処理工程
（Ｄ），矯正工程（Ｅ）の各概念図

【図２】本発明の他の鋳造工程の概念図

【符号の説明】

１ 溶解保持炉 ２ 双ベルト連続鋳造装置 ３ 熱間圧延機 ４ コイラー ５ 冷間圧延機 ６ 誘導加熱焼鈍装置（昇温スピード速い） ７ 熱処理工程（昇温スピード遅い） ８ 矯正装置 ９ 双ロール連続鋳造装置

【手続補正書】

【提出日】平成６年８月３０日

【手続補正１】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００１４

【補正方法】変更

【補正内容】

【００１４】引き続き双ベルト連続鋳造装置２によって
鋳造される。双ベルトを用いる鋳造方式にはいろいろあ
るが、現在工業的に稼働しているのはハズレー法、アル
スイスキャスターＩＩ法を採用した場合、双ベルト間で
溶湯を凝固させ、続けて熱間圧延機３で熱間延機を行な
い、コイラー４で巻き取る。双ロール連続鋳造装置を用
いる場合はできる。即ちハンター法，３Ｃ法が採用した
場合、溶湯を凝固させると共に双ロール間で圧延加工を
行なうことができる。この段階で得られる板材につい
て、断面の元素分布を、電子プローブ微量分析（以後Ｅ
ＰＭＡという）にて観察すると、厚み方向，幅方向共に
元素分布が不均一になっており、最終製品においても粗
面化が不均一になるという不具合につながる。そこで冷
間圧延機５によって、連続鋳造された薄板の厚みを６０
〜９５％減少させる、若しくは最終板厚の１１〜４倍の
厚みまで減少させる。この時点で表面の元素分析をＥＰ
ＭＡで観察すると圧延方向に伸ばされた形で元素分析が
不均一になりかつ表面の結晶マクロ組織を観察するとや
はり圧延方向に引延ばされた結晶になっておりこれの為
に処理後の筋状ムラ、ストリークが悪くなる不具合につ
ながる。そこで結晶粒子サイズを揃えるために昇温スピ
ード５０℃／ｓｅｃ以上、焼鈍温度４００〜６５０℃で
焼鈍を行い、更に元素分布が均一になるように２回目の
焼鈍を１０℃／ｓｅｃ以下の昇温スピードで焼鈍を行な
う。また、前記冷間圧延を、最終板厚の１１〜４倍の厚
みまで行なった時は、昇温スピード１０℃／ｓｅｃ以下
のバッチ焼鈍方式を用いて均熱温度４００〜６００℃、
保持時間５分から１２時間の焼鈍を行なうことで結晶粒
子サイズを揃えることができる。この場合は焼鈍工程が
１回で済み、焼鈍コストの削減が可能となる。その後仕
上げ圧延によってさらに厚みを０．１〜１．０ｍｍに減
少させ薄板を作り矯正装置８によって矯正を行う。

【手続補正２】

【補正対象書類名】図面

【補正対象項目名】全図

【補正方法】変更

【補正内容】

【図２】

【図１】

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 アルミニウム溶湯から直接板状に連続鋳
   造圧延した後、冷間圧延，熱処理を行ない、さらに矯正
   を行なったアルミニウム支持体を粗面化する平版印刷版
   用支持体の製造方法において、前記連続鋳造圧延によっ
   て４〜３０ｍｍの薄板を作り、前記冷間圧延で６０〜９
   ５％の厚みを減少させ、その後前記熱処理として昇温ス
   ピード５０℃／ｓｅｃ以上、焼鈍温度４００℃〜６５０
   ℃で焼鈍を行い、さらに２回目の焼鈍を１０℃／ｓｅｃ
   以下の昇温スピードで焼鈍を行ない、仕上げ圧延によっ
   て厚みを０．１〜１．０ｍｍに減少させることを特徴と
   する平版印刷版用支持体の製造方法。
2. 【請求項２】 アルミニウム溶湯から直接板状に連続鋳
   造圧延した後、冷間圧延，熱処理を行ない、さらに矯正
   を行なったアルミニウム支持体を粗面化する平板印刷版
   用支持体の製造方法において、前記連続鋳造圧延によっ
   て４〜３０ｍｍの薄板を作り、前記冷間圧延で最終板厚
   の１１〜４倍の厚みに圧延した後、前記熱処理がバッチ
   加熱法で１０℃／ｓｅｃ以下の昇温スピードで加熱し、
   ４００〜６００℃の均熱温度で５分から１２時間保持す
   る熱処理であって、熱処理後の仕上げ圧延によって厚み
   を０．１〜１．０ｍｍに減少させることを特徴とする平
   板印刷版用支持体の製造方法。