JPH07176419A - 高周波低損失磁性材料用予焼粉末の製造方法 - Google Patents
高周波低損失磁性材料用予焼粉末の製造方法Info
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- JPH07176419A JPH07176419A JP5318492A JP31849293A JPH07176419A JP H07176419 A JPH07176419 A JP H07176419A JP 5318492 A JP5318492 A JP 5318492A JP 31849293 A JP31849293 A JP 31849293A JP H07176419 A JPH07176419 A JP H07176419A
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- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
- H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
- H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
- H01F1/12—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials
- H01F1/34—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials non-metallic substances, e.g. ferrites
- H01F1/342—Oxides
- H01F1/344—Ferrites, e.g. having a cubic spinel structure (X2+O)(Y23+O3), e.g. magnetite Fe3O4
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- Magnetic Ceramics (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 高周波領域においてもパワーロスが小さく、
発熱量を抑えることが可能な低損失磁性材料用の予焼粉
末の製造方法を提供すること。 【構成】 Ｆｅ，Ｍｎ，Ｚｎを含むアミノ酸の錯体の溶
液を加熱し、乾燥させて、該Ｆｅ，Ｍｎ，Ｚｎの予焼粉
末を得るようにしたことを特徴とする。
発熱量を抑えることが可能な低損失磁性材料用の予焼粉
末の製造方法を提供すること。 【構成】 Ｆｅ，Ｍｎ，Ｚｎを含むアミノ酸の錯体の溶
液を加熱し、乾燥させて、該Ｆｅ，Ｍｎ，Ｚｎの予焼粉
末を得るようにしたことを特徴とする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、スイッチング電源等に
搭載されるＭｎ−Ｚｎフェライトの原料である予焼粉末
の製造方法に関する。
搭載されるＭｎ−Ｚｎフェライトの原料である予焼粉末
の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、スイッチング電源のトランスに用
いられているコア等に使用される磁性材料としては、Ｍ
ｎ−Ｚｎ系フェライトが用いられており、その駆動周波
数は、２００ｋＨｚ程度以下であった。一方、近年の小
型化、軽量化に伴い駆動周波数が、３００ｋＨｚ〜５０
０ｋＨｚ、更には、１ＭＨｚまでの高周波化の検討が進
められている。
いられているコア等に使用される磁性材料としては、Ｍ
ｎ−Ｚｎ系フェライトが用いられており、その駆動周波
数は、２００ｋＨｚ程度以下であった。一方、近年の小
型化、軽量化に伴い駆動周波数が、３００ｋＨｚ〜５０
０ｋＨｚ、更には、１ＭＨｚまでの高周波化の検討が進
められている。
【０００３】しかしながら、この高周波領域で従来のＭ
ｎ−Ｚｎ系フェライトを使用した場合、フェライトのパ
ワーロスの増大による発熱が極めて大きく、前述したよ
うな高周波領域では、その機能を果たすことができない
と言う欠点があった。
ｎ−Ｚｎ系フェライトを使用した場合、フェライトのパ
ワーロスの増大による発熱が極めて大きく、前述したよ
うな高周波領域では、その機能を果たすことができない
と言う欠点があった。
【０００４】一般に、フェライトは、鉄、マンガン、亜
鉛の各酸化物粉末をボールミル等で混合した後、予焼
し、微粉砕工程、造粒工程を経てプレスを行い、圧紛体
を作製する。この圧紛体を焼成することにより目的とす
るフェライト焼成体を得ている。
鉛の各酸化物粉末をボールミル等で混合した後、予焼
し、微粉砕工程、造粒工程を経てプレスを行い、圧紛体
を作製する。この圧紛体を焼成することにより目的とす
るフェライト焼成体を得ている。
【０００５】高周波領域での磁気特性は、渦電流損失が
主体となっており、この渦電流損失（Ｐｅ）を如何に低
減するかが極めて重要な課題となっている。この渦電流
損失を低減するためには、焼結体の粒界相又はスピネル
相の電気抵抗（Ｒ）を向上させることが不可欠である。
主体となっており、この渦電流損失（Ｐｅ）を如何に低
減するかが極めて重要な課題となっている。この渦電流
損失を低減するためには、焼結体の粒界相又はスピネル
相の電気抵抗（Ｒ）を向上させることが不可欠である。
【０００６】スピネル相自身の電気抵抗を向上させる方
法として、Ｆｅ2+とＦｅ3+間の電子のホッピング現象を
如何に少なくするかと言う見地より、焼結条件の酸素分
圧を高めることによってＦｅ2+を減少させるか、或いは
Ｔｉ4+、Ｓｎ4+を含有せしめＦｅ3+と置換することによ
って電子のホッピング現象の発生を抑制する方法があ
る。
法として、Ｆｅ2+とＦｅ3+間の電子のホッピング現象を
如何に少なくするかと言う見地より、焼結条件の酸素分
圧を高めることによってＦｅ2+を減少させるか、或いは
Ｔｉ4+、Ｓｎ4+を含有せしめＦｅ3+と置換することによ
って電子のホッピング現象の発生を抑制する方法があ
る。
【０００７】しかし、前者はＦｅ2+の極端な減少による
初透磁率μｉの著しい劣化、保磁力Ｈｃの増大という磁
気特性の劣化を招く。又、Ｔｉ4+、Ｓｎ4+等の添加で
は、パワーロスの温度特性においてパワーロス値が最小
となる温度（ミニマムポイントと呼ぶ）が、低温側へ著
しく劣化してしまう為、好ましくない。更に、両者いず
れの方法でもスピネル相自身の電気抵抗を向上させて
も、思ったほど焼結体の電気抵抗は大きくならないと言
う最大の欠点がある。
初透磁率μｉの著しい劣化、保磁力Ｈｃの増大という磁
気特性の劣化を招く。又、Ｔｉ4+、Ｓｎ4+等の添加で
は、パワーロスの温度特性においてパワーロス値が最小
となる温度（ミニマムポイントと呼ぶ）が、低温側へ著
しく劣化してしまう為、好ましくない。更に、両者いず
れの方法でもスピネル相自身の電気抵抗を向上させて
も、思ったほど焼結体の電気抵抗は大きくならないと言
う最大の欠点がある。
【０００８】粒界相の電気抵抗の向上の方法としては、
ＳｉＯ2 ，ＣａＯの他に第３の元素を添加することによ
り高抵抗な粒界相を形成せしめる方法が一般的である。
ＳｉＯ2 ，ＣａＯの他に第３の元素を添加することによ
り高抵抗な粒界相を形成せしめる方法が一般的である。
【０００９】この方法は、フェライト焼結体の抵抗を向
上させる方法としては最も効果的であり、最もよく利用
されている方法である。また、この時、結晶粒径を小さ
くし個々の粒内で発生する渦電流を小さくすること、及
び粒界相を越えて渦電流が流れたとしても結晶粒子が小
さいこと、即ち、粒界相の数を増やすことにより遮断す
る方法を取ることが高抵抗粒界相を効率よく活用するこ
とができ、著しい効果がある。この結晶粒径を小さくす
る方法として、粉末粒径を小さくし、できるだけ低い温
度で焼結することが不可欠である。
上させる方法としては最も効果的であり、最もよく利用
されている方法である。また、この時、結晶粒径を小さ
くし個々の粒内で発生する渦電流を小さくすること、及
び粒界相を越えて渦電流が流れたとしても結晶粒子が小
さいこと、即ち、粒界相の数を増やすことにより遮断す
る方法を取ることが高抵抗粒界相を効率よく活用するこ
とができ、著しい効果がある。この結晶粒径を小さくす
る方法として、粉末粒径を小さくし、できるだけ低い温
度で焼結することが不可欠である。
【００１０】従来のＭｎ−Ｚｎフェライトの製造方法で
は、先にも述べた如く、Ｆｅ，Ｍｎ，Ｚｎの各酸化物を
混合し、仮焼し、微粉砕することで微細な粉末を得なけ
ればならない。しかしながら、この方法で得られる仮焼
粉末の粒径は、０．５〜１μｍ又はそれ以上の粒径であ
り、かなり大きいため長時間の微粉砕を要して微細な粉
末を得て焼結体を製造しなければならない。この方法で
は、長時間の粉砕を要する為、コスト高になるばかりで
なく、粉砕中における粉砕機の内壁又はボール等からの
コンタミが著しく、不純物の混入に伴う磁気特性劣化が
著しい為好ましくない。また、従来の製法で得た仮焼粉
末は、そのまま成形したのでは粉末粒径が粗いため、低
温で焼結した場合、焼結体密度が低く、磁気特性も低く
なってしまうと言う欠点がある。
は、先にも述べた如く、Ｆｅ，Ｍｎ，Ｚｎの各酸化物を
混合し、仮焼し、微粉砕することで微細な粉末を得なけ
ればならない。しかしながら、この方法で得られる仮焼
粉末の粒径は、０．５〜１μｍ又はそれ以上の粒径であ
り、かなり大きいため長時間の微粉砕を要して微細な粉
末を得て焼結体を製造しなければならない。この方法で
は、長時間の粉砕を要する為、コスト高になるばかりで
なく、粉砕中における粉砕機の内壁又はボール等からの
コンタミが著しく、不純物の混入に伴う磁気特性劣化が
著しい為好ましくない。また、従来の製法で得た仮焼粉
末は、そのまま成形したのでは粉末粒径が粗いため、低
温で焼結した場合、焼結体密度が低く、磁気特性も低く
なってしまうと言う欠点がある。
【００１１】更に、焼結体密度を向上させる為に焼結温
度を高めると結晶粒径が大きくなり渦電流損失が大とな
り好ましくない。
度を高めると結晶粒径が大きくなり渦電流損失が大とな
り好ましくない。
【００１２】以上のように従来のフェライト製造工程で
は、微細な結晶粒径を有する高周波領域で優れた磁気特
性を示すＭｎ−Ｚｎフェライトは得られなかった。
は、微細な結晶粒径を有する高周波領域で優れた磁気特
性を示すＭｎ−Ｚｎフェライトは得られなかった。
【００１３】また、以上の過電流損失の低減もさる事な
がら、ヒステリシス損失、初透磁率μｉ，飽和磁束密度
Ｂｓ，残留磁化Ｂｒ，保磁力Ｈｃ等の諸磁気特性も電源
用フェライト材として重要な特性項目である。これらの
諸特性は、焼結体組織を如何に原子レベルに及ぶまで均
一にするかが重要である。従来の方法では、固相反応に
より予焼粉末を得ている為、原子の拡散が付不十分であ
り、得られた予焼粉末も不均一な物しか得られず、優れ
た磁気特性が得られないと言う欠点を有していた。
がら、ヒステリシス損失、初透磁率μｉ，飽和磁束密度
Ｂｓ，残留磁化Ｂｒ，保磁力Ｈｃ等の諸磁気特性も電源
用フェライト材として重要な特性項目である。これらの
諸特性は、焼結体組織を如何に原子レベルに及ぶまで均
一にするかが重要である。従来の方法では、固相反応に
より予焼粉末を得ている為、原子の拡散が付不十分であ
り、得られた予焼粉末も不均一な物しか得られず、優れ
た磁気特性が得られないと言う欠点を有していた。
【００１４】更に、この問題を解決すべき方法として、
噴霧焙焼法によりＦｅ，Ｍｎ，Ｚｎの塩酸溶液から予焼
粉末を得る、いわゆるルスナー法がある。この方法では
溶液状態で各元素の混合が可能である為、原子レベルで
均一な混合が可能となる。しかしながら、ＺｎＣｌ2 の
蒸気圧が高いことによる組成ズレが著しく、目的にかな
う組成粉末を製造できない。更に、本法では、炉内温度
を高温に保持し、噴霧する為、得られる粉体粒径が大き
く、前述同様長時間の粉砕を要する為、前述と同様の欠
点が生じる。更に、大規模なプラントを必要とされ、容
易に量産ができなかった。
噴霧焙焼法によりＦｅ，Ｍｎ，Ｚｎの塩酸溶液から予焼
粉末を得る、いわゆるルスナー法がある。この方法では
溶液状態で各元素の混合が可能である為、原子レベルで
均一な混合が可能となる。しかしながら、ＺｎＣｌ2 の
蒸気圧が高いことによる組成ズレが著しく、目的にかな
う組成粉末を製造できない。更に、本法では、炉内温度
を高温に保持し、噴霧する為、得られる粉体粒径が大き
く、前述同様長時間の粉砕を要する為、前述と同様の欠
点が生じる。更に、大規模なプラントを必要とされ、容
易に量産ができなかった。
【００１５】以上のように、いずれの従来の技術を用い
ても高周波領域では、優れた磁気特性を有するＭｎ−Ｚ
ｎフェライト材を得ることは困難であった。
ても高周波領域では、優れた磁気特性を有するＭｎ−Ｚ
ｎフェライト材を得ることは困難であった。
【００１６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、数百ｋＨｚ
〜１ＭＨｚ付近までの高周波領域においてもパワーロス
が小さく、発熱量を抑えることが可能な低損失磁性材料
用の予焼粉末の製造方法を提供することにある。
〜１ＭＨｚ付近までの高周波領域においてもパワーロス
が小さく、発熱量を抑えることが可能な低損失磁性材料
用の予焼粉末の製造方法を提供することにある。
【００１７】
【課題を解決するための手段】上述の問題を解決するた
め数々の検討を行った結果、本発明者は、Ｆｅ，Ｍｎ，
Ｚｎを含むアミノ酸の錯体の溶液を加熱し、乾燥させる
ことにより、高周波低損失磁性材料に適した予焼粉末を
得られることを見出だしたものである。
め数々の検討を行った結果、本発明者は、Ｆｅ，Ｍｎ，
Ｚｎを含むアミノ酸の錯体の溶液を加熱し、乾燥させる
ことにより、高周波低損失磁性材料に適した予焼粉末を
得られることを見出だしたものである。
【００１８】この粉末を原料とし、混合、造粒、成形、
焼結することにより、６μｍ以下の平均結晶粒径を有す
る極めて微細な組織により成る焼結体が得られる。この
焼結体は、極めて電気抵抗が高く高周波領域で優れた磁
気特性を有する。
焼結することにより、６μｍ以下の平均結晶粒径を有す
る極めて微細な組織により成る焼結体が得られる。この
焼結体は、極めて電気抵抗が高く高周波領域で優れた磁
気特性を有する。
【００１９】
【作用】本発明の場合、Ｆｅ，Ｍｎ，Ｚｎの各元素は、
アミノ酸の錯体の溶液状態で混合が可能となる為、原子
レベルで均一な混合が可能となる。更にこの溶液を加
熱、乾燥することにより、溶液の溶媒を除去すると残留
物が自己燃焼を起こす。この燃焼は、極めて狭い範囲で
且つ短時間で燃焼し、終了する為、粉体粒径が非常に微
細且つ均一な粉末を得ることが可能となる。更に、得ら
れた粉末をＸ線回析により生成相を解析すると、スピネ
ル単相が得られることを見い出したものである。本発明
によれば、ルスナー法のように炉内を高温に保持せずに
噴霧が可能な為、量産に大規模なプラントを必要とせず
工業的価値も高い。また、アミノ酸を含む溶液には工業
的に水が安価であり、コスト的にも好ましい。又、工業
的には、加熱方法としてスプレー造粒のように噴霧乾燥
を用いることで、得られる粉体物性が取り扱いに適した
ものとなる。
アミノ酸の錯体の溶液状態で混合が可能となる為、原子
レベルで均一な混合が可能となる。更にこの溶液を加
熱、乾燥することにより、溶液の溶媒を除去すると残留
物が自己燃焼を起こす。この燃焼は、極めて狭い範囲で
且つ短時間で燃焼し、終了する為、粉体粒径が非常に微
細且つ均一な粉末を得ることが可能となる。更に、得ら
れた粉末をＸ線回析により生成相を解析すると、スピネ
ル単相が得られることを見い出したものである。本発明
によれば、ルスナー法のように炉内を高温に保持せずに
噴霧が可能な為、量産に大規模なプラントを必要とせず
工業的価値も高い。また、アミノ酸を含む溶液には工業
的に水が安価であり、コスト的にも好ましい。又、工業
的には、加熱方法としてスプレー造粒のように噴霧乾燥
を用いることで、得られる粉体物性が取り扱いに適した
ものとなる。
【００２０】請求項２記載の発明において、加熱温度を
４００℃以下とした理由は、加熱温度を４００℃以上で
行った場合、微細な粉体粒径の粉末が得られなくなって
しまうためである。また、請求項５記載の発明におい
て、焼結体の平均粒径が６μｍ以下とした理由は、６μ
ｍを越えた領域では前述の如く渦電流損が大となるから
である。
４００℃以下とした理由は、加熱温度を４００℃以上で
行った場合、微細な粉体粒径の粉末が得られなくなって
しまうためである。また、請求項５記載の発明におい
て、焼結体の平均粒径が６μｍ以下とした理由は、６μ
ｍを越えた領域では前述の如く渦電流損が大となるから
である。
【００２１】
【実施例】以下に本発明の実施例を示す。
【００２２】［実施例１］高純度のＦｅ（ＮＯ3 ) 3 ，
Ｍｎ（ＮＯ3 ）2 ，Ｚｎ（ＮＯ3 ）2 をＦｅ2 Ｏ3 ，Ｍ
ｎＯ，ＺｎＯの換算で５３ｍｏｌ％−３９ｍｏｌ％−８
ｍｏｌ％となるように秤量し純水中に溶解した。この溶
液にアミノ酢酸をＦｅ（ＮＯ3 ）3 ，Ｍｎ（Ｎ
Ｏ3 ）2 ，Ｚｎ（ＮＯ3 ）2 の総重量に対し２０ｗｔ％
となるように添加し、よく混合した。次にこの溶液を炉
中温度を３００℃に保持した炉内に噴霧した。その後、
炉内で反応し得られた生成物を見たところ粉末状となっ
ていた。
Ｍｎ（ＮＯ3 ）2 ，Ｚｎ（ＮＯ3 ）2 をＦｅ2 Ｏ3 ，Ｍ
ｎＯ，ＺｎＯの換算で５３ｍｏｌ％−３９ｍｏｌ％−８
ｍｏｌ％となるように秤量し純水中に溶解した。この溶
液にアミノ酢酸をＦｅ（ＮＯ3 ）3 ，Ｍｎ（Ｎ
Ｏ3 ）2 ，Ｚｎ（ＮＯ3 ）2 の総重量に対し２０ｗｔ％
となるように添加し、よく混合した。次にこの溶液を炉
中温度を３００℃に保持した炉内に噴霧した。その後、
炉内で反応し得られた生成物を見たところ粉末状となっ
ていた。
【００２３】この粉末をＸ線回析により生成相を調査し
たところ、Ｍｎ−Ｚｎフェライトスピネル単相となって
いた。またこの粉末の組成を分析した結果、５２．９Ｆ
ｅ2Ｏ3 −３９．０ＭｎＯ−８．１ＺｎＯ（ｍｏｌ％）
であり、組成にズレが殆ど生じていないことが判った。
この粉末に０．０４ＳｉＯ2 ，０．０８ＣａＯ（ｗｔ
％）及び０．０６ｗｔ％のＶ2 Ｏ5 を添加し、ボールミ
ルにて混合した。その後、バインダーとしてポリビニル
アルコールを添加し、バインダー混合を行った。得られ
たスラリーを乾燥、造粒後、φ２５×φ１５×ｔ５のト
ロイダル形状に２ｔ／ｃｍ2 の圧力で成形した。得られ
た成形体を酸素分圧をコントロールした窒素気流中８５
０〜１２００℃の温度で焼結した。
たところ、Ｍｎ−Ｚｎフェライトスピネル単相となって
いた。またこの粉末の組成を分析した結果、５２．９Ｆ
ｅ2Ｏ3 −３９．０ＭｎＯ−８．１ＺｎＯ（ｍｏｌ％）
であり、組成にズレが殆ど生じていないことが判った。
この粉末に０．０４ＳｉＯ2 ，０．０８ＣａＯ（ｗｔ
％）及び０．０６ｗｔ％のＶ2 Ｏ5 を添加し、ボールミ
ルにて混合した。その後、バインダーとしてポリビニル
アルコールを添加し、バインダー混合を行った。得られ
たスラリーを乾燥、造粒後、φ２５×φ１５×ｔ５のト
ロイダル形状に２ｔ／ｃｍ2 の圧力で成形した。得られ
た成形体を酸素分圧をコントロールした窒素気流中８５
０〜１２００℃の温度で焼結した。
【００２４】これらの条件を変化させて製造した焼結体
の中で、最も優れたパワーロス特性の温度特性を図１に
示す。また、表１にこの焼結体の諸磁気特性を示す。こ
の時の焼結体の平均結晶粒径は４μｍであった。
の中で、最も優れたパワーロス特性の温度特性を図１に
示す。また、表１にこの焼結体の諸磁気特性を示す。こ
の時の焼結体の平均結晶粒径は４μｍであった。
【００２５】
【表１】
【００２６】［実施例２］実施例１と同様な製法で粉末
を得、焼結条件を変化させて得られた焼結体のそれぞれ
の平均結晶粒径とその焼結体のパワーロスの関係を図２
に示す。尚、この時の測定条件は１ＭＨｚ−５００Ｇ−
８０℃である。図面中より、本実施例が優れていること
が判る。
を得、焼結条件を変化させて得られた焼結体のそれぞれ
の平均結晶粒径とその焼結体のパワーロスの関係を図２
に示す。尚、この時の測定条件は１ＭＨｚ−５００Ｇ−
８０℃である。図面中より、本実施例が優れていること
が判る。
【００２７】［実施例３］噴霧の温度条件を変化させ、
他の条件は実施例１と同様な製法で粉末を得、同様な焼
結条件で得られた焼結体のパワーロス特性を図３に示
す。図面中より、本実施例が優れていることが判る。
他の条件は実施例１と同様な製法で粉末を得、同様な焼
結条件で得られた焼結体のパワーロス特性を図３に示
す。図面中より、本実施例が優れていることが判る。
【００２８】［実施例４］実施例１と同様に、高純度の
Ｆｅ（ＮＯ3 ）3 ，Ｍｎ（ＮＯ3 ）2 ，Ｚｎ（ＮＯ3 ）
2 をＦｅ2 Ｏ3 ，ＭｎＯ，ＺｎＯの換算で５３ｍｏｌ％
−３９ｍｏｌ％−８ｍｏｌ％となるように秤量し、純粋
中に溶解した。この溶液にアミノ酢酸を酸Ｆｅ（Ｎ
Ｏ3 ）3 ，Ｍｎ（ＮＯ3 ）2 ，Ｚｎ（ＮＯ3 ）2 の総重
量に対し、２０ｗｔ％となるように添加し、よく混合し
た。次にこの溶液をビーカーに入れ、加熱し水分を蒸発
させ反応させて後、得られた生成物を見たところ粉末状
になっていた。
Ｆｅ（ＮＯ3 ）3 ，Ｍｎ（ＮＯ3 ）2 ，Ｚｎ（ＮＯ3 ）
2 をＦｅ2 Ｏ3 ，ＭｎＯ，ＺｎＯの換算で５３ｍｏｌ％
−３９ｍｏｌ％−８ｍｏｌ％となるように秤量し、純粋
中に溶解した。この溶液にアミノ酢酸を酸Ｆｅ（Ｎ
Ｏ3 ）3 ，Ｍｎ（ＮＯ3 ）2 ，Ｚｎ（ＮＯ3 ）2 の総重
量に対し、２０ｗｔ％となるように添加し、よく混合し
た。次にこの溶液をビーカーに入れ、加熱し水分を蒸発
させ反応させて後、得られた生成物を見たところ粉末状
になっていた。
【００２９】この生成物を実施例１と同様な方法で成形
し、焼結し、得られた焼結体のパワーロス特性を図１に
示す。
し、焼結し、得られた焼結体のパワーロス特性を図１に
示す。
【００３０】［比較例］高純度の酸化鉄、酸化マンガ
ン、酸化亜鉛を用いて５３Ｆｅ2 Ｏ3 −３９ＭｎＯ−８
ＺｎＯ（ｍｏｌ％）となるように秤量し、ボールミルで
混合後、約１０００℃で予焼した。
ン、酸化亜鉛を用いて５３Ｆｅ2 Ｏ3 −３９ＭｎＯ−８
ＺｎＯ（ｍｏｌ％）となるように秤量し、ボールミルで
混合後、約１０００℃で予焼した。
【００３１】この予焼粉末を実施例１と同等にＳｉ
Ｏ2 ，ＣａＯ，Ｖ2 Ｏ5 を添加、造粒し、実施例１と同
様に成形、焼結した。
Ｏ2 ，ＣａＯ，Ｖ2 Ｏ5 を添加、造粒し、実施例１と同
様に成形、焼結した。
【００３２】これらの条件を変化させた焼結体の中で、
最も優れたパワーロス特性の温度特性を図１に示す。ま
た、表１にこの焼結体の諸磁気特性を示す。
最も優れたパワーロス特性の温度特性を図１に示す。ま
た、表１にこの焼結体の諸磁気特性を示す。
【００３３】
【発明の効果】以上のように、本発明は、高周波低損失
磁性材料用予焼粉末を製造する方法において、Ｆｅ，Ｍ
ｎ，Ｚｎを含むアミノ酸を錯体の溶液を加熱し、乾燥さ
せて予焼粉末を得るようにしたもので、この方法により
得られた粉末を原料とし、混合、造粒、成形、焼結する
ことにより極めて微細な組織により成る焼結体が得ら
れ、パワーロス及び諸磁気特性を改善することができ、
スイッチング電源等に搭載した場合発熱量が小さくな
り、優れた低損失磁性材料を得ることがきる。
磁性材料用予焼粉末を製造する方法において、Ｆｅ，Ｍ
ｎ，Ｚｎを含むアミノ酸を錯体の溶液を加熱し、乾燥さ
せて予焼粉末を得るようにしたもので、この方法により
得られた粉末を原料とし、混合、造粒、成形、焼結する
ことにより極めて微細な組織により成る焼結体が得ら
れ、パワーロス及び諸磁気特性を改善することができ、
スイッチング電源等に搭載した場合発熱量が小さくな
り、優れた低損失磁性材料を得ることがきる。
【００３４】これはＭｎ−Ｚｎフェライト焼結体中の平
均結晶粒径の微細化、及びアミノ酸の錯体の溶液中で各
元素の原子レベルでの均一な場合、拡散が好特性を生み
出したものと推察される。
均結晶粒径の微細化、及びアミノ酸の錯体の溶液中で各
元素の原子レベルでの均一な場合、拡散が好特性を生み
出したものと推察される。
【図１】実施例１及び比較例による焼結体の各温度に対
するパワーロス特性を示す。
するパワーロス特性を示す。
【図２】実施例２による焼結体の平均結晶粒径とパワー
ロスの関係を示す。
ロスの関係を示す。
【図３】実施例３における噴霧時の温度条件とパワーロ
スの関係を示す。
スの関係を示す。
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ０４Ｂ 35/38 Ｃ０４Ｂ 35/38 Ｚ
Claims (5)
- 【請求項１】 高周波低損失磁性材料用予焼粉末の製造
方法において、Ｆｅ，Ｍｎ，Ｚｎを含むアミノ酸の錯体
の溶液を加熱し、乾燥させて、該Ｆｅ，Ｍｎ，Ｚｎの予
焼粉末を得るようにしたことを特徴とする高周波低損失
磁性材料用予焼粉末の製造方法。 - 【請求項２】 前記Ｆｅ，Ｍｎ，Ｚｎを含むアミノ酸の
錯体の溶液を加熱する温度が、該溶液の沸点以上４００
℃以下であることを特徴とする請求項１記載の高周波低
損失磁性材料用予焼粉末の製造方法。 - 【請求項３】 前記Ｆｅ，Ｍｎ，Ｚｎを含むアミノ酸の
錯体の溶液を加熱し、乾燥させる工程が、噴霧熱乾燥法
により行われることを特徴とする請求項１又は請求項２
記載の高周波低損失磁性材料用予焼粉末の製造方法。 - 【請求項４】 請求項１乃至請求項３記載の高周波低損
失磁性材料用予焼粉末の製造方法により得られた粉末
に、バインダーを混合してスラリーを得、該スラリーを
造粒後、成形して成形体を得、該成形体を焼結して焼結
体を得るようにしたことを特徴とする高周波低損失磁性
焼結体の製造方法。 - 【請求項５】 請求項４記載の高周波低損失磁性焼結体
の製造方法により得られた焼結体であって、該焼結体の
平均結晶粒径が６μｍ以下であることを特徴とする高周
波低損失磁性焼結体。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5318492A JPH07176419A (ja) | 1993-12-17 | 1993-12-17 | 高周波低損失磁性材料用予焼粉末の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5318492A JPH07176419A (ja) | 1993-12-17 | 1993-12-17 | 高周波低損失磁性材料用予焼粉末の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07176419A true JPH07176419A (ja) | 1995-07-14 |
Family
ID=18099726
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5318492A Withdrawn JPH07176419A (ja) | 1993-12-17 | 1993-12-17 | 高周波低損失磁性材料用予焼粉末の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07176419A (ja) |
-
1993
- 1993-12-17 JP JP5318492A patent/JPH07176419A/ja not_active Withdrawn
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
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