JPH07203613A - 絶縁皮膜剥離装置 - Google Patents
絶縁皮膜剥離装置Info
- Publication number
- JPH07203613A JPH07203613A JP5350684A JP35068493A JPH07203613A JP H07203613 A JPH07203613 A JP H07203613A JP 5350684 A JP5350684 A JP 5350684A JP 35068493 A JP35068493 A JP 35068493A JP H07203613 A JPH07203613 A JP H07203613A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- self
- fusing
- peeling
- wire
- enameled wire
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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- Coil Winding Methods And Apparatuses (AREA)
- Insulating Of Coils (AREA)
- Removal Of Insulation Or Armoring From Wires Or Cables (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】本発明は、絶縁皮膜剥離装置において、自己融
着性合成エナメル線を部分的に剥離する際に、特定した
部分の絶縁皮膜を迅速かつ容易に剥離することができる
ようにする。 【構成】自己融着性合成エナメル線の導体と絶縁皮膜と
の間の粘着強度より強い粘着力を有する融着部材と、自
己融着性合成エナメル線の絶縁皮膜を融着部材に熱融着
させるための加熱手段とを用いる。
着性合成エナメル線を部分的に剥離する際に、特定した
部分の絶縁皮膜を迅速かつ容易に剥離することができる
ようにする。 【構成】自己融着性合成エナメル線の導体と絶縁皮膜と
の間の粘着強度より強い粘着力を有する融着部材と、自
己融着性合成エナメル線の絶縁皮膜を融着部材に熱融着
させるための加熱手段とを用いる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は絶縁皮膜剥離装置に関
し、特に自己融着性合成エナメル線の絶縁皮膜を部分的
に剥離する際に適用し得る。
し、特に自己融着性合成エナメル線の絶縁皮膜を部分的
に剥離する際に適用し得る。
【０００２】
【従来の技術】従来、合成エナメル線の絶縁皮膜の剥離
方法すなわち合成エナメル線の端末処理方法として、刃
物やヤスリ等で皮膜を削り取る機械的剥離方法、ガスバ
ーナ等で皮膜を焼き取る熱分解剥離方法、薬品で皮膜を
化学的に分解する薬品剥離方法などがある。ここで合成
エナメル線を部分的に剥離する方法としては、刃物やヤ
スリ等を用いる機械的剥離方法が一般的に行われてい
る。
方法すなわち合成エナメル線の端末処理方法として、刃
物やヤスリ等で皮膜を削り取る機械的剥離方法、ガスバ
ーナ等で皮膜を焼き取る熱分解剥離方法、薬品で皮膜を
化学的に分解する薬品剥離方法などがある。ここで合成
エナメル線を部分的に剥離する方法としては、刃物やヤ
スリ等を用いる機械的剥離方法が一般的に行われてい
る。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところが機械的剥離方
法で合成エナメル線を部分的に剥離しようとすると、皮
膜の他に素線（導体）の表面まで剥離したり、剥離した
導体を含む剥離カスが生じることにより、作業場周辺が
汚れたりシヨート等が生じ品質面と安全衛生面について
問題がある。
法で合成エナメル線を部分的に剥離しようとすると、皮
膜の他に素線（導体）の表面まで剥離したり、剥離した
導体を含む剥離カスが生じることにより、作業場周辺が
汚れたりシヨート等が生じ品質面と安全衛生面について
問題がある。
【０００４】さらに合成エナメル線のうちφ 0.1〔mm〕
以下の極細線や、厚さ数十〔μｍ〕以下の薄物リボン線
などを機械的剥離方法で剥離することは非常に困難であ
つたり、また合成エナメル線の皮膜を剥離する際に用い
る工具が、使用回数に応じて消耗するため、定期的に交
換しなければならないという問題や、さらに機械的に剥
離するため、剥離する面積に比例して作業時間が長くな
るという問題があつた。
以下の極細線や、厚さ数十〔μｍ〕以下の薄物リボン線
などを機械的剥離方法で剥離することは非常に困難であ
つたり、また合成エナメル線の皮膜を剥離する際に用い
る工具が、使用回数に応じて消耗するため、定期的に交
換しなければならないという問題や、さらに機械的に剥
離するため、剥離する面積に比例して作業時間が長くな
るという問題があつた。
【０００５】本発明は以上の点を考慮してなされたもの
で、自己融着性合成エナメル線を部分的に剥離する際
に、特定した部分の絶縁皮膜を迅速かつ容易に剥離し得
る絶縁皮膜剥離装置を提案しようとするものである。
で、自己融着性合成エナメル線を部分的に剥離する際
に、特定した部分の絶縁皮膜を迅速かつ容易に剥離し得
る絶縁皮膜剥離装置を提案しようとするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】かかる課題を解決するた
め本発明においては、熱融着時に、自己融着性合成エナ
メル線３の導体と絶縁皮膜との間の粘着強度より強い粘
着力を有する融着部材２と、自己融着性合成エナメル線
３の絶縁皮膜を融着部材２に熱融着させるための加熱手
段４とを備え、加熱手段４で自己融着性合成エナメル線
３の絶縁皮膜を融着部材２に熱融着させた後、自己融着
性合成エナメル線３を融着部材２より引き離して、絶縁
皮膜を剥離するようにする。
め本発明においては、熱融着時に、自己融着性合成エナ
メル線３の導体と絶縁皮膜との間の粘着強度より強い粘
着力を有する融着部材２と、自己融着性合成エナメル線
３の絶縁皮膜を融着部材２に熱融着させるための加熱手
段４とを備え、加熱手段４で自己融着性合成エナメル線
３の絶縁皮膜を融着部材２に熱融着させた後、自己融着
性合成エナメル線３を融着部材２より引き離して、絶縁
皮膜を剥離するようにする。
【０００７】
【作用】自己融着性合成エナメル線３の導体と絶縁皮膜
との間の粘着強度より強い粘着力を有する融着部材２
と、自己融着性合成エナメル線３の絶縁皮膜を融着部材
２に熱融着させるための加熱手段４とを用いて自己融着
性合成エナメル線３の絶縁皮膜を剥離することにより特
定した部分の絶縁皮膜のみを迅速かつ容易に剥離するこ
とができる。
との間の粘着強度より強い粘着力を有する融着部材２
と、自己融着性合成エナメル線３の絶縁皮膜を融着部材
２に熱融着させるための加熱手段４とを用いて自己融着
性合成エナメル線３の絶縁皮膜を剥離することにより特
定した部分の絶縁皮膜のみを迅速かつ容易に剥離するこ
とができる。
【０００８】
【実施例】以下図面について、本発明の一実施例を詳述
する。
する。
【０００９】図１は絶縁皮膜剥離装置１を示す。この絶
縁皮膜剥離装置１は皮膜を融着させる材料である融着材
２と、自己融着性合成エナメル線（以下エナメル線とす
る）３の皮膜を融着材２に融着させるための融着用熱コ
テ４からなつている。
縁皮膜剥離装置１は皮膜を融着させる材料である融着材
２と、自己融着性合成エナメル線（以下エナメル線とす
る）３の皮膜を融着材２に融着させるための融着用熱コ
テ４からなつている。
【００１０】平角線（リボン線）であるエナメル線３
は、銅でなる素線と変性エポキシアクリル塗料でなる皮
膜（絶縁層）とからなつている。エナメル線３の素線は
厚さ29〔μｍ〕、幅1.45〔mm〕であり、素線のまわりに
設けられた絶縁層は厚さ４〔μｍ〕である。また融着材
２の材質は、６ナイロンのバルク（φ20×18〔mm〕）状
のものである。融着用熱コテ４は、20〔Ｗ〕の半田こて
の先端部を改造したものであり、幅 1.4〔mm〕、高さ３
〔mm〕の凸部を有する。この融着用熱コテ４はアルミニ
ウムでなつている。また融着用熱コテ４の先端部におけ
る温度は 420度である。
は、銅でなる素線と変性エポキシアクリル塗料でなる皮
膜（絶縁層）とからなつている。エナメル線３の素線は
厚さ29〔μｍ〕、幅1.45〔mm〕であり、素線のまわりに
設けられた絶縁層は厚さ４〔μｍ〕である。また融着材
２の材質は、６ナイロンのバルク（φ20×18〔mm〕）状
のものである。融着用熱コテ４は、20〔Ｗ〕の半田こて
の先端部を改造したものであり、幅 1.4〔mm〕、高さ３
〔mm〕の凸部を有する。この融着用熱コテ４はアルミニ
ウムでなつている。また融着用熱コテ４の先端部におけ
る温度は 420度である。
【００１１】絶縁皮膜剥離装置１は融着用熱コテ４の先
端の凸部と融着材２の平坦部との間に５〔mm〕程度の隙
間をあけ、この凸部と平坦部との対抗面が平行になるよ
うに配設する。融着材２の表面には、剥離する部分が融
着用熱コテ４のコテ先の凸部と重なる位置にエナメル線
３の剥離する面を融着材２側に向けて設置する。
端の凸部と融着材２の平坦部との間に５〔mm〕程度の隙
間をあけ、この凸部と平坦部との対抗面が平行になるよ
うに配設する。融着材２の表面には、剥離する部分が融
着用熱コテ４のコテ先の凸部と重なる位置にエナメル線
３の剥離する面を融着材２側に向けて設置する。
【００１２】以上の構成において、図１との対応部分に
同一符号を付して示す図２のように、融着用熱コテ４を
融着材２に対して垂直になるようエナメル線３に接触さ
せる。この後、融着用熱コテ４によつてエナメル線３を
加熱し、エナメル線３の皮膜を融着材２に融着させる。
このとき融着の度合いはエナメル線３が融着材２にめり
込むことで完成の確認ができるため、エナメル線３の厚
さの半分程度が融着材２にめり込むところで終える。
同一符号を付して示す図２のように、融着用熱コテ４を
融着材２に対して垂直になるようエナメル線３に接触さ
せる。この後、融着用熱コテ４によつてエナメル線３を
加熱し、エナメル線３の皮膜を融着材２に融着させる。
このとき融着の度合いはエナメル線３が融着材２にめり
込むことで完成の確認ができるため、エナメル線３の厚
さの半分程度が融着材２にめり込むところで終える。
【００１３】融着用熱コテ４をもとの位置に戻し、融着
材２の溶融部が固まるまで放置する。この溶融部が固体
化した後、エナメル線３の一端を引くことで融着部の皮
膜を剥離する。この皮膜を剥離した状態を図３に示す。
エナメル線３のａ部は皮膜剥離された部分であり、融着
材２のｂ部には剥離した皮膜が付着する。
材２の溶融部が固まるまで放置する。この溶融部が固体
化した後、エナメル線３の一端を引くことで融着部の皮
膜を剥離する。この皮膜を剥離した状態を図３に示す。
エナメル線３のａ部は皮膜剥離された部分であり、融着
材２のｂ部には剥離した皮膜が付着する。
【００１４】以上の構成によれば、エナメル線３の剥離
しようとする絶縁皮膜部を、素線と絶縁皮膜の粘着強度
よりも強い粘着力となる融着材２に熱融着し、冷却後に
引き剥がすことにより、エナメル線３の素線の表面を剥
離すること無く、皮膜だけを迅速かつ容易に剥離するこ
とができる。
しようとする絶縁皮膜部を、素線と絶縁皮膜の粘着強度
よりも強い粘着力となる融着材２に熱融着し、冷却後に
引き剥がすことにより、エナメル線３の素線の表面を剥
離すること無く、皮膜だけを迅速かつ容易に剥離するこ
とができる。
【００１５】なお上述の実施例においては、先端に幅
1.4〔mm〕、高さ３〔mm〕の凸部を有する融着用熱コテ
４を用いるものについて述べたが、本発明はこれに限ら
ず、融着用熱コテ４の凸部を剥離形状に応じた形状にし
ても同様の効果を得ることができる。
1.4〔mm〕、高さ３〔mm〕の凸部を有する融着用熱コテ
４を用いるものについて述べたが、本発明はこれに限ら
ず、融着用熱コテ４の凸部を剥離形状に応じた形状にし
ても同様の効果を得ることができる。
【００１６】また上述の実施例においては、平角線（リ
ボン線）の自己融着性合成エナメル線３を部分剥離する
場合について述べたが、本発明はこれに限らず、断面が
円形の自己融着性合成エナメル線を部分剥離する場合に
も良い。
ボン線）の自己融着性合成エナメル線３を部分剥離する
場合について述べたが、本発明はこれに限らず、断面が
円形の自己融着性合成エナメル線を部分剥離する場合に
も良い。
【００１７】特に図４に示すような自己融着性合成エナ
メル線の一方向のみに半田が付けば良い面実装用モータ
コイル５においては、従来の剥離方法によつてエナメル
線を剥離する場合、エナメル線の外周全てを剥離せざる
を得ない。この面実装モータコイル５のうちｅ部は、電
極とするため皮膜を剥離してある。
メル線の一方向のみに半田が付けば良い面実装用モータ
コイル５においては、従来の剥離方法によつてエナメル
線を剥離する場合、エナメル線の外周全てを剥離せざる
を得ない。この面実装モータコイル５のうちｅ部は、電
極とするため皮膜を剥離してある。
【００１８】また図５（Ａ）にはこの面実装モータコイ
ル５の剥離部分ｅを横から見て拡大したものを示し、図
５（Ｂ）には図５（Ａ）に示すｆ−ｆ′の断面図を示
す。図５（Ａ）及び（Ｂ）からわかるように電極部の全
周面が剥離され、複数の螺旋状に付いた剥離跡がエツヂ
状になり隣のエナメル線と接触している。このように従
来の剥離方法でエナメル線の皮膜を剥離すると、剥離に
よるエツヂや剥離カスが生じる。このため剥離されたエ
ナメル線と隣合つたエナメル線とのシヨートの原因とな
つてしまう。
ル５の剥離部分ｅを横から見て拡大したものを示し、図
５（Ｂ）には図５（Ａ）に示すｆ−ｆ′の断面図を示
す。図５（Ａ）及び（Ｂ）からわかるように電極部の全
周面が剥離され、複数の螺旋状に付いた剥離跡がエツヂ
状になり隣のエナメル線と接触している。このように従
来の剥離方法でエナメル線の皮膜を剥離すると、剥離に
よるエツヂや剥離カスが生じる。このため剥離されたエ
ナメル線と隣合つたエナメル線とのシヨートの原因とな
つてしまう。
【００１９】これに対して、図６（Ａ）及び（Ｂ）に
は、上述の実施例による絶縁皮膜剥離装置１を使用し、
半田付けする方向の面のみを剥離したものを示す。絶縁
皮膜剥離装置１の融着材２と融着用熱コテ４の間にエナ
メル線を配置し、熱融着によりエナメル線の皮膜を剥離
するため、剥離した電極部にエツヂはできず、また、隣
のエナメル線と接触する部分の皮膜が残つているためシ
ヨートするおそれはない。
は、上述の実施例による絶縁皮膜剥離装置１を使用し、
半田付けする方向の面のみを剥離したものを示す。絶縁
皮膜剥離装置１の融着材２と融着用熱コテ４の間にエナ
メル線を配置し、熱融着によりエナメル線の皮膜を剥離
するため、剥離した電極部にエツヂはできず、また、隣
のエナメル線と接触する部分の皮膜が残つているためシ
ヨートするおそれはない。
【００２０】
【発明の効果】上述のように本発明によれば、自己融着
線のうち剥離しようとする絶縁皮膜部を素線（導体）と
絶縁皮膜の粘着度よりも強い粘着力となる材料に熱融着
し、冷却後に引き剥がすことにより特定した部分の皮膜
のみを線径、線厚を問わず従来に比して短時間で剥離す
ることができる絶縁皮膜剥離装置を容易に実現すること
ができる。また剥離カスの発生を防止し得るため安全か
つ衛生的で、剥離カスによる品質への影響はない。
線のうち剥離しようとする絶縁皮膜部を素線（導体）と
絶縁皮膜の粘着度よりも強い粘着力となる材料に熱融着
し、冷却後に引き剥がすことにより特定した部分の皮膜
のみを線径、線厚を問わず従来に比して短時間で剥離す
ることができる絶縁皮膜剥離装置を容易に実現すること
ができる。また剥離カスの発生を防止し得るため安全か
つ衛生的で、剥離カスによる品質への影響はない。
【図１】本発明による絶縁皮膜剥離装置を示す斜視図で
ある。
ある。
【図２】本発明による絶縁皮膜剥離装置と自己融着性合
成エナメル線の融着の度合いを示す斜視図である。
成エナメル線の融着の度合いを示す斜視図である。
【図３】本発明による絶縁皮膜剥離装置と自己融着性合
成エナメル線の皮膜剥離状態を示す斜視図である。
成エナメル線の皮膜剥離状態を示す斜視図である。
【図４】面実装モータコイルを示す斜視図である。
【図５】従来の面実装モータコイルの皮膜剥離状態を示
す断面図である。
す断面図である。
【図６】本発明による絶縁皮膜剥離装置を使用した面実
装モータコイルの皮膜剥離状態を示す断面図である。
装モータコイルの皮膜剥離状態を示す断面図である。
１……絶縁皮膜剥離装置、２……融着材、３……自己融
着性合成エナメル線、４……融着用熱コテ、５……面実
装モータコイル。
着性合成エナメル線、４……融着用熱コテ、５……面実
装モータコイル。
Claims (2)
- 【請求項１】導体と絶縁皮膜からなる自己融着性合成エ
ナメル線の上記絶縁皮膜を剥離する絶縁皮膜剥離装置に
おいて、 熱融着時に、上記自己融着性合成エナメル線の上記導体
と上記絶縁皮膜との間の粘着強度より強い粘着力を有す
る融着部材と、 上記自己融着性合成エナメル線の上記絶縁皮膜を上記融
着部材に熱融着させるための加熱手段とを具え、上記加
熱手段で上記自己融着性合成エナメル線の上記絶縁皮膜
を上記融着部材に熱融着させた後、上記自己融着性合成
エナメル線を上記融着部材より引き離して、上記絶縁皮
膜を剥離するようにしたことを特徴とする絶縁皮膜剥離
装置。 - 【請求項２】上記加熱手段の加熱先端部に、上記絶縁皮
膜の剥離形状と等しい形状を有する凸部を具えることを
特徴とする請求項１に記載の絶縁皮膜剥離装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5350684A JPH07203613A (ja) | 1993-12-30 | 1993-12-30 | 絶縁皮膜剥離装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5350684A JPH07203613A (ja) | 1993-12-30 | 1993-12-30 | 絶縁皮膜剥離装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07203613A true JPH07203613A (ja) | 1995-08-04 |
Family
ID=18412147
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5350684A Pending JPH07203613A (ja) | 1993-12-30 | 1993-12-30 | 絶縁皮膜剥離装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07203613A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006114570A (ja) * | 2004-10-12 | 2006-04-27 | Tdk Corp | コイル部品とコイル部品の製造方法 |
| CN104659635A (zh) * | 2015-02-02 | 2015-05-27 | 苏州圣利线缆有限公司 | 一种漆包线线头的手工剥漆装置 |
| CN109494548A (zh) * | 2018-12-13 | 2019-03-19 | 重庆金山医疗器械有限公司 | 一种漆包线的脱漆机构 |
-
1993
- 1993-12-30 JP JP5350684A patent/JPH07203613A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006114570A (ja) * | 2004-10-12 | 2006-04-27 | Tdk Corp | コイル部品とコイル部品の製造方法 |
| CN104659635A (zh) * | 2015-02-02 | 2015-05-27 | 苏州圣利线缆有限公司 | 一种漆包线线头的手工剥漆装置 |
| CN109494548A (zh) * | 2018-12-13 | 2019-03-19 | 重庆金山医疗器械有限公司 | 一种漆包线的脱漆机构 |
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