JPH07207492A - 液切り装置 - Google Patents
液切り装置Info
- Publication number
- JPH07207492A JPH07207492A JP479794A JP479794A JPH07207492A JP H07207492 A JPH07207492 A JP H07207492A JP 479794 A JP479794 A JP 479794A JP 479794 A JP479794 A JP 479794A JP H07207492 A JPH07207492 A JP H07207492A
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- Japan
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- liquid
- strip
- die
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- Electroplating Methods And Accessories (AREA)
- Coating With Molten Metal (AREA)
- Cleaning And De-Greasing Of Metallic Materials By Chemical Methods (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 高速通板時での液滴の飛散、接触疵を生じさ
せず、ディップ工程直後の短い距離において帯体に随伴
された液体を完全除去あるいは所定膜厚に制御し得る液
切り装置の提供を目的とするものである。 【構成】 液体浴２に浸せきの後に引き出された鋼帯１
を、浴面より所定の位置８に、帯体の幅方向に延在する
少なくとも一対の部材からなる液切りダイス３−１，３
−２で挟み込むように配置し、該ダイスは帯体進行方向
の前方において、帯体と所定の間隙６を有し、後方に向
かって漸次拡大する間隙を有すると共に、ダイス部材内
には帯体に向かって幅方向に均一な流体を噴出する噴射
口４−１，４−２を備える。
せず、ディップ工程直後の短い距離において帯体に随伴
された液体を完全除去あるいは所定膜厚に制御し得る液
切り装置の提供を目的とするものである。 【構成】 液体浴２に浸せきの後に引き出された鋼帯１
を、浴面より所定の位置８に、帯体の幅方向に延在する
少なくとも一対の部材からなる液切りダイス３−１，３
−２で挟み込むように配置し、該ダイスは帯体進行方向
の前方において、帯体と所定の間隙６を有し、後方に向
かって漸次拡大する間隙を有すると共に、ダイス部材内
には帯体に向かって幅方向に均一な流体を噴出する噴射
口４−１，４−２を備える。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、鋼鈑等の帯体の処理プ
ロセスにおけるディップ工程後の帯体に随伴された液体
を除去あるいは所定膜厚に制御し得る液切り装置に関す
るものである。
ロセスにおけるディップ工程後の帯体に随伴された液体
を除去あるいは所定膜厚に制御し得る液切り装置に関す
るものである。
【０００２】
【従来の技術】帯体を液体浴へ浸せき後引き出すディッ
プ工程においては、液体の持つ粘性等により帯体表面に
液体が随伴されるため、ディップ工程直後にこの随伴液
を除去あるいは所定量へ制御する液切り装置が必要とな
る。例えば、電気めっき設備においては一般的に、スト
リップをめっき浴へ浸せき後引き出した直後に液切り装
置として、図４に示すような帯体を挟んで対向配置され
た一対のゴムロール１３を用いてストリップを挟み込
み、強制的に帯体に随伴される液体の進行を防ぐリンガ
ーロールを数段配置し液切りを行なっている。このよう
なリンガーロールによる液切りにおいては、以下に示す
ような問題点がある。（１）はストリップとリンガーロ
ールが接触しているため、ライン始動・停止等の非定常
運転時に生じるストリップとロールのスリップによりス
トリップ表面の接触疵が生じる。
プ工程においては、液体の持つ粘性等により帯体表面に
液体が随伴されるため、ディップ工程直後にこの随伴液
を除去あるいは所定量へ制御する液切り装置が必要とな
る。例えば、電気めっき設備においては一般的に、スト
リップをめっき浴へ浸せき後引き出した直後に液切り装
置として、図４に示すような帯体を挟んで対向配置され
た一対のゴムロール１３を用いてストリップを挟み込
み、強制的に帯体に随伴される液体の進行を防ぐリンガ
ーロールを数段配置し液切りを行なっている。このよう
なリンガーロールによる液切りにおいては、以下に示す
ような問題点がある。（１）はストリップとリンガーロ
ールが接触しているため、ライン始動・停止等の非定常
運転時に生じるストリップとロールのスリップによりス
トリップ表面の接触疵が生じる。
【０００３】（２）はリンガーロール回転による遠心力
が原因で液飛散が生じる。即ち、ラインスピードに同調
しているリンガーロールの周速が高速になるに従い、遠
心力がこの周速の二乗に増大し、この遠心力が液体の持
つ表面張力より大きくなると結果として液の飛散が生じ
る。飛散した液滴は液切り位置より後方のストリップ表
面に付着し、表面品質欠陥を引き起こす原因となる。
（３）としては、設備が増大化することである。電気め
っき設備においては、めっき浴中に浸せきされている電
極とストリップに直接通電するコンダクターロールの間
で、リンガーロールを配置し液を完全除去しなくてはな
らない。ラインの高速化に伴い、液の随伴量も増大し、
この随伴液を完全除去するためには、リンガーロールを
２〜３段配置しなければならず、電極〜コンダクターロ
ール間距離が増大し、結果としてめっき効率の低下を招
くこととなる。
が原因で液飛散が生じる。即ち、ラインスピードに同調
しているリンガーロールの周速が高速になるに従い、遠
心力がこの周速の二乗に増大し、この遠心力が液体の持
つ表面張力より大きくなると結果として液の飛散が生じ
る。飛散した液滴は液切り位置より後方のストリップ表
面に付着し、表面品質欠陥を引き起こす原因となる。
（３）としては、設備が増大化することである。電気め
っき設備においては、めっき浴中に浸せきされている電
極とストリップに直接通電するコンダクターロールの間
で、リンガーロールを配置し液を完全除去しなくてはな
らない。ラインの高速化に伴い、液の随伴量も増大し、
この随伴液を完全除去するためには、リンガーロールを
２〜３段配置しなければならず、電極〜コンダクターロ
ール間距離が増大し、結果としてめっき効率の低下を招
くこととなる。
【０００４】上記のような問題を解決する手段として、
いくつか提案がなされているが何れも十分なものではな
い。例えば、特開昭５８−５２４９９号公報に開示され
た手段では、ゴムロールの代わりにロール表面に液吸引
穴を複数有する真空吸引ロールを配置することで液切り
効果を高め、随伴液を効率良く回収しようとするもので
ある。このような手段により通常のゴムリンガーロール
よりはかなり効果的に液切りを行なうことができている
が、ストリップとの接触、さらにはロールの回転による
遠心力は回避することができず、表面接触疵、液飛散は
なくならない。
いくつか提案がなされているが何れも十分なものではな
い。例えば、特開昭５８−５２４９９号公報に開示され
た手段では、ゴムロールの代わりにロール表面に液吸引
穴を複数有する真空吸引ロールを配置することで液切り
効果を高め、随伴液を効率良く回収しようとするもので
ある。このような手段により通常のゴムリンガーロール
よりはかなり効果的に液切りを行なうことができている
が、ストリップとの接触、さらにはロールの回転による
遠心力は回避することができず、表面接触疵、液飛散は
なくならない。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上述のよう
な高速通板時での液滴の飛散、接触疵を生じさせず、デ
ィップ工程直後の短い距離において、帯体に随伴された
液体を完全除去あるいは所定膜厚に制御し得る液切り装
置の提供を目的とするものである。
な高速通板時での液滴の飛散、接触疵を生じさせず、デ
ィップ工程直後の短い距離において、帯体に随伴された
液体を完全除去あるいは所定膜厚に制御し得る液切り装
置の提供を目的とするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明の液切り装置は、
この目的を達成するため、帯体を液体浴へ浸せき後引き
出されるディップ工程の後に、帯体に対向して配置され
た、帯体の幅方向に延在する少なくとも一対の部材から
なる液切りダイスであって、該ダイスは帯体進行方向の
前方において、帯体と所定の間隙を有し、後方に向かっ
て漸次拡大する間隙を有すると共に、ダイス部材には帯
体に向かって流体を噴出する噴射口を備えることを特徴
とする。また、ダイスの後方へ向かって漸次拡大する間
隙は指数関数的に増加する間隙であり、さらにまた、ダ
イスの前方の出側部に所定長さの平行な間隙を有するも
のである。
この目的を達成するため、帯体を液体浴へ浸せき後引き
出されるディップ工程の後に、帯体に対向して配置され
た、帯体の幅方向に延在する少なくとも一対の部材から
なる液切りダイスであって、該ダイスは帯体進行方向の
前方において、帯体と所定の間隙を有し、後方に向かっ
て漸次拡大する間隙を有すると共に、ダイス部材には帯
体に向かって流体を噴出する噴射口を備えることを特徴
とする。また、ダイスの後方へ向かって漸次拡大する間
隙は指数関数的に増加する間隙であり、さらにまた、ダ
イスの前方の出側部に所定長さの平行な間隙を有するも
のである。
【０００７】図１を用いて本発明の液切り装置を説明す
る。図１においては、鋼帯１が液体浴２より引き上げら
れたところであり、浴面より上方の所定の位置８に、前
記鋼帯１の進行方向の前方において所定の間隙６をもっ
て鋼帯１を挟む、液切りダイス３のダイス部材３−１，
３−２が対向して設けられている。この間隙６は、鋼帯
の移動速度、液体の粘性等を考慮して決められる。ま
た、このダイスは帯体進行方向の後方に向かって漸次拡
大する間隙６′を有する。この間隙６′は前記所定の間
隙６から指数関数的に漸増させる形状が最適であるが、
図３に示すように、加工が難しい場合は単純に直線的に
一定勾配で所定間隙６から漸増させる形状でも良い。こ
の場合の一定勾配は１０〜６０度が適当である。
る。図１においては、鋼帯１が液体浴２より引き上げら
れたところであり、浴面より上方の所定の位置８に、前
記鋼帯１の進行方向の前方において所定の間隙６をもっ
て鋼帯１を挟む、液切りダイス３のダイス部材３−１，
３−２が対向して設けられている。この間隙６は、鋼帯
の移動速度、液体の粘性等を考慮して決められる。ま
た、このダイスは帯体進行方向の後方に向かって漸次拡
大する間隙６′を有する。この間隙６′は前記所定の間
隙６から指数関数的に漸増させる形状が最適であるが、
図３に示すように、加工が難しい場合は単純に直線的に
一定勾配で所定間隙６から漸増させる形状でも良い。こ
の場合の一定勾配は１０〜６０度が適当である。
【０００８】この後方に向かって拡大する間隙６′は鋼
帯の移動速度、液体の粘性、浴面からの距離等を考慮し
て決められる。なお、図３のダイス形状は後記する平行
な間隙部７も同時に備えた形態を示している。ダイスの
幅は鋼帯の最大幅以上あれば良く、ダイス長さ１１は帯
体の移動速度、液体の粘性、ダイスの底面からの距離等
の操業条件で決められるが、一般的に５０〜５００mmが
適当である。
帯の移動速度、液体の粘性、浴面からの距離等を考慮し
て決められる。なお、図３のダイス形状は後記する平行
な間隙部７も同時に備えた形態を示している。ダイスの
幅は鋼帯の最大幅以上あれば良く、ダイス長さ１１は帯
体の移動速度、液体の粘性、ダイスの底面からの距離等
の操業条件で決められるが、一般的に５０〜５００mmが
適当である。
【０００９】また別の形態として、図２に示すように、
ダイス前方の出側部分に所定の長さの平行な間隙７を設
けることが望ましい。この場合、平行な間隙部の長さは
ラインスピード、液体の粘性等の操業条件で決められる
が、一般的に５〜３０mmが適当である。また、ダイス部
材には流体噴射口４−１，４−２が設けられており、流
体を帯体に向かって噴射させる。噴射口は所定間隔でノ
ズルを複数配置しても良いが、幅方向に均一な高速噴流
を発生させるためには噴射口はスリット形状が望まし
い。ノズルまたはスリットの開口部の間隙は０．５〜２
mmが望ましい。また、噴射口の幅は鋼帯の最大幅以上と
し、吹き付け角度９は鋼体進行方向に対し下向きであれ
ば良いが、０〜４５度の範囲が望ましい。
ダイス前方の出側部分に所定の長さの平行な間隙７を設
けることが望ましい。この場合、平行な間隙部の長さは
ラインスピード、液体の粘性等の操業条件で決められる
が、一般的に５〜３０mmが適当である。また、ダイス部
材には流体噴射口４−１，４−２が設けられており、流
体を帯体に向かって噴射させる。噴射口は所定間隔でノ
ズルを複数配置しても良いが、幅方向に均一な高速噴流
を発生させるためには噴射口はスリット形状が望まし
い。ノズルまたはスリットの開口部の間隙は０．５〜２
mmが望ましい。また、噴射口の幅は鋼帯の最大幅以上と
し、吹き付け角度９は鋼体進行方向に対し下向きであれ
ば良いが、０〜４５度の範囲が望ましい。
【００１０】噴射される流体は、ヘッダー５−１，５−
２を介して噴射口４−１，４−２より鋼帯１の幅方向に
均一に噴射される。噴射される流体は、液体、気体のど
ちらでも良いが、効率的には液体浴より液をくみ上げて
循環させて利用する方が望ましい。また、噴出圧を変え
ることにより、ストリップの振動および反りを小さくす
ることができるため、これに応じた帯体とダイス間の間
隙に制御することができ、その結果随伴流を制御するこ
とができる。
２を介して噴射口４−１，４−２より鋼帯１の幅方向に
均一に噴射される。噴射される流体は、液体、気体のど
ちらでも良いが、効率的には液体浴より液をくみ上げて
循環させて利用する方が望ましい。また、噴出圧を変え
ることにより、ストリップの振動および反りを小さくす
ることができるため、これに応じた帯体とダイス間の間
隙に制御することができ、その結果随伴流を制御するこ
とができる。
【００１１】
【作用】本発明では浴面の後の位置に、帯体進行方向に
向かって帯体と所定のギャップまで絞られる漸近部を有
する少なくとも一対のダイス部材で、帯体を挟んで対向
配置しているため、帯体に随伴される液体の流れは、ダ
イス部材により遮られ強制的に帯体の進行方向と逆の方
向に変更され、ダイス部材を通過した後の帯体に随伴さ
れる液体は減少せしめられ、すなわち液切りされる。そ
してダイスを通過後の随伴流体は一義的に帯体とダイス
の間隙により決定される。また、ダイス〜帯体で囲まれ
た領域には流体潤滑理論に基づく圧力分布が生じて、帯
体をダイスと接触することなく所定の走行ラインに沿っ
て保持できる。
向かって帯体と所定のギャップまで絞られる漸近部を有
する少なくとも一対のダイス部材で、帯体を挟んで対向
配置しているため、帯体に随伴される液体の流れは、ダ
イス部材により遮られ強制的に帯体の進行方向と逆の方
向に変更され、ダイス部材を通過した後の帯体に随伴さ
れる液体は減少せしめられ、すなわち液切りされる。そ
してダイスを通過後の随伴流体は一義的に帯体とダイス
の間隙により決定される。また、ダイス〜帯体で囲まれ
た領域には流体潤滑理論に基づく圧力分布が生じて、帯
体をダイスと接触することなく所定の走行ラインに沿っ
て保持できる。
【００１２】さらにダイスに設けられた噴射口から高速
流体を帯体幅方向に均一に噴出することにより、ダイス
〜帯体間に静圧が生じ、この静圧が上記の流体潤滑理論
に基づく圧力に加算され、帯体の幅反り等の形状不良が
矯正されかつ帯体の振動が抑えられるため、帯体とダイ
スの間隙をさらに小さくすることができ、液切り効率を
上げることができる。
流体を帯体幅方向に均一に噴出することにより、ダイス
〜帯体間に静圧が生じ、この静圧が上記の流体潤滑理論
に基づく圧力に加算され、帯体の幅反り等の形状不良が
矯正されかつ帯体の振動が抑えられるため、帯体とダイ
スの間隙をさらに小さくすることができ、液切り効率を
上げることができる。
【００１３】本発明ではこのように非接触にて帯体の振
動を防止しかつ幅反りを矯正しながら、ダイスにより強
制的に液切りを行なうことができるため、ディップ工程
直後の短い距離において接触疵、液飛散がなく、随伴流
を所定の量に制御することができる。なお、このダイス
の後に真空吸引ロール等を配置することにより、コンパ
クトな設備により、随伴流の完全除去ができる。
動を防止しかつ幅反りを矯正しながら、ダイスにより強
制的に液切りを行なうことができるため、ディップ工程
直後の短い距離において接触疵、液飛散がなく、随伴流
を所定の量に制御することができる。なお、このダイス
の後に真空吸引ロール等を配置することにより、コンパ
クトな設備により、随伴流の完全除去ができる。
【００１４】
【実施例】次に、本発明の実施例を表１に示す。
【００１５】
【表１】
【００１６】なお、吹き付け流体は、鋼帯の浸せき液と
同一とした。液切り装置を通過した後に鋼帯に随伴した
液体は僅かであった。
同一とした。液切り装置を通過した後に鋼帯に随伴した
液体は僅かであった。
【００１７】
【発明の効果】本発明によれば、ディップ工程直後の短
い距離で、かつコンパクトな設備により、帯体に随伴さ
れた液体を完全除去あるいは所定膜厚に制御することが
できた。
い距離で、かつコンパクトな設備により、帯体に随伴さ
れた液体を完全除去あるいは所定膜厚に制御することが
できた。
【図１】本発明の液切り装置の実施例を示す模式図。
【図２】ダイスの出側部に平行な間隙を有する本発明の
液切り装置の他の実施例を示す模式図。
液切り装置の他の実施例を示す模式図。
【図３】直線的に増加する間隙を有する本発明の液切り
ダイスの他の実施例を示す模式図。
ダイスの他の実施例を示す模式図。
【図４】従来の電気めっき液切り部を示す説明図。
１ 帯体（鋼帯） ２ 液体浴 ３−１，３−２ 液切りダイス ４−１，４−２ 流体噴射口 ５−１，５−２ ヘッダー ６ ダイス間隙 ６′ ダイスの後方に向かって漸次拡大する
間隙 ７ ダイス出側部の平行間隙 ８ 浴面からダイスまでの距離 ９ 噴射口吹き付け角度 １０ 圧力場 １１ ダイス長さ １２ デフレクターロール １３ リンガーロール １４ コンダクターロール １５ 浴中ゴムロール １６ 電極
間隙 ７ ダイス出側部の平行間隙 ８ 浴面からダイスまでの距離 ９ 噴射口吹き付け角度 １０ 圧力場 １１ ダイス長さ １２ デフレクターロール １３ リンガーロール １４ コンダクターロール １５ 浴中ゴムロール １６ 電極
Claims (3)
- 【請求項１】 帯体を液体浴へ浸せき後引き出すディッ
プ工程の後に、帯体を挟んで対向した位置に配置され
た、帯体の幅方向に延在する少なくとも一対の部材から
なる液切りダイスであって、該ダイスは帯体進行方向の
前方において、帯体と所定の間隙を有し、後方に向かっ
て漸次拡大する間隙を有すると共に、ダイス部材には帯
体に向かって流体を噴出する噴射口を備えることを特徴
とする液切り装置。 - 【請求項２】 前記ダイスの後方へ向かって漸次拡大す
る間隙が指数関数的に増加する間隙であることを特徴と
する請求項１に記載の液切り装置。 - 【請求項３】 前記ダイスの前方の出側部に所定長さの
平行な間隙を有することを特徴とする請求項１または２
に記載の液切り装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP479794A JPH07207492A (ja) | 1994-01-20 | 1994-01-20 | 液切り装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP479794A JPH07207492A (ja) | 1994-01-20 | 1994-01-20 | 液切り装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07207492A true JPH07207492A (ja) | 1995-08-08 |
Family
ID=11593771
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP479794A Withdrawn JPH07207492A (ja) | 1994-01-20 | 1994-01-20 | 液切り装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07207492A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1998014642A1 (fr) * | 1996-09-30 | 1998-04-09 | Nippon Steel Corporation | Electrolyseur avec extracteurs de liquides sans contact avec la bande |
| JP2008138259A (ja) * | 2006-12-04 | 2008-06-19 | Jfe Steel Kk | 溶融金属めっき鋼帯の製造装置及び溶融金属めっき鋼帯の製造方法 |
| JP2017218642A (ja) * | 2016-06-09 | 2017-12-14 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 電気めっき鋼板の製造方法 |
| JP2017218643A (ja) * | 2016-06-09 | 2017-12-14 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 電気めっき鋼板の製造方法 |
| WO2017213021A1 (ja) * | 2016-06-09 | 2017-12-14 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 電気めっき鋼板の製造方法およびその製造装置 |
| JP2018066058A (ja) * | 2016-10-19 | 2018-04-26 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 電気めっき鋼板の製造方法および電気めっき鋼板の製造装置 |
-
1994
- 1994-01-20 JP JP479794A patent/JPH07207492A/ja not_active Withdrawn
Cited By (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1998014642A1 (fr) * | 1996-09-30 | 1998-04-09 | Nippon Steel Corporation | Electrolyseur avec extracteurs de liquides sans contact avec la bande |
| AU709640B2 (en) * | 1996-09-30 | 1999-09-02 | Nippon Steel Corporation | Electrolytic apparatus with strip non-contacting liquid throttle unit |
| US6589399B1 (en) * | 1996-09-30 | 2003-07-08 | Nippon Steel Corporation | Electrolysis apparatus having liquid squeezer out of contact with strip |
| JP2008138259A (ja) * | 2006-12-04 | 2008-06-19 | Jfe Steel Kk | 溶融金属めっき鋼帯の製造装置及び溶融金属めっき鋼帯の製造方法 |
| WO2017213021A1 (ja) * | 2016-06-09 | 2017-12-14 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 電気めっき鋼板の製造方法およびその製造装置 |
| JP2017218643A (ja) * | 2016-06-09 | 2017-12-14 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 電気めっき鋼板の製造方法 |
| JP2017218642A (ja) * | 2016-06-09 | 2017-12-14 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 電気めっき鋼板の製造方法 |
| KR20190002552A (ko) * | 2016-06-09 | 2019-01-08 | 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 | 전기 도금 강판의 제조 방법 및 그 제조 장치 |
| CN109312487A (zh) * | 2016-06-09 | 2019-02-05 | 杰富意钢铁株式会社 | 电镀钢板的制造方法以及其制造装置 |
| EP3470553A4 (en) * | 2016-06-09 | 2019-08-21 | JFE Steel Corporation | METHOD FOR PRODUCING A GALVANIZED STEEL PLATE AND MANUFACTURING DEVICE THEREFOR |
| CN109312487B (zh) * | 2016-06-09 | 2021-02-26 | 杰富意钢铁株式会社 | 电镀钢板的制造方法以及其制造装置 |
| US11365489B2 (en) * | 2016-06-09 | 2022-06-21 | Jfe Steel Corporation | Method and apparatus for manufacturing electroplated steel sheet |
| JP2018066058A (ja) * | 2016-10-19 | 2018-04-26 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 電気めっき鋼板の製造方法および電気めっき鋼板の製造装置 |
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| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20010403 |