JPH07214568A - 樹脂成形用金型 - Google Patents
樹脂成形用金型Info
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- JPH07214568A JPH07214568A JP1119994A JP1119994A JPH07214568A JP H07214568 A JPH07214568 A JP H07214568A JP 1119994 A JP1119994 A JP 1119994A JP 1119994 A JP1119994 A JP 1119994A JP H07214568 A JPH07214568 A JP H07214568A
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C49/00—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor
- B29C49/42—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C49/48—Moulds
- B29C49/4823—Moulds with incorporated heating or cooling means
-
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Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 型構造材料としての高強度を有しかつ、高熱
伝導度、耐熱慣性を備え、大幅な成形サイクルの短縮、
成形不良の低減、熱効率の向上が図れる樹脂成形用金型
を提供する。 【構成】 本発明の樹脂成形用金型は、金型ないしは金
型部品を構成するに充分な剛性を有する材料を金型基材
（強度部材）とし、この表面に高熱伝導材料を冶金的に
結合したことを特徴とする。
伝導度、耐熱慣性を備え、大幅な成形サイクルの短縮、
成形不良の低減、熱効率の向上が図れる樹脂成形用金型
を提供する。 【構成】 本発明の樹脂成形用金型は、金型ないしは金
型部品を構成するに充分な剛性を有する材料を金型基材
（強度部材）とし、この表面に高熱伝導材料を冶金的に
結合したことを特徴とする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は射出成形、圧縮成形、
ブロー成形など原料プラスチックを投入した後、熱の授
受によって賦型、固化させる樹脂成形用金型に関する。
ブロー成形など原料プラスチックを投入した後、熱の授
受によって賦型、固化させる樹脂成形用金型に関する。
【０００２】
【従来の技術】射出成形、圧縮成形、ブロー成形など原
料プラスチックを投入した後、熱の授受を行って、プラ
スチックを賦型、固化させる。このような金型の具備す
べき要件は、表面が充分な硬さを有し、構造的に充分な
強さを有し、なおかつ熱の授受が効率よく行われること
である。すなわち、原料投入工程では原料プラスチック
が流動するに適した温度が維持でき、固化工程ではプラ
スチックとの間で熱の授受が速やかに行われることが求
められていた。一般の成形においては、冷却時間が前工
程の過半を占め、金型内のプラスチックとの熱の授受の
速さが生産性に大きく影響してくる。熱の授受が高速に
行われるために第一に必要なことは、金型素材の熱伝導
度が高いことである。さらに金型内のプラスチックと熱
交換を行う部分の熱慣性が小さいことが好ましい。加熱
または冷却を熱媒で行うにせよ、大気放熱するにせよ金
型自体の熱慣性が小さければ、交換熱量の中に占めるプ
ラスチックの熱量が増加するから、熱交換率は高くな
る。さらに付け加えれば、効率のよい加熱または冷却、
あるいは双方の手段を有することが望ましい。
料プラスチックを投入した後、熱の授受を行って、プラ
スチックを賦型、固化させる。このような金型の具備す
べき要件は、表面が充分な硬さを有し、構造的に充分な
強さを有し、なおかつ熱の授受が効率よく行われること
である。すなわち、原料投入工程では原料プラスチック
が流動するに適した温度が維持でき、固化工程ではプラ
スチックとの間で熱の授受が速やかに行われることが求
められていた。一般の成形においては、冷却時間が前工
程の過半を占め、金型内のプラスチックとの熱の授受の
速さが生産性に大きく影響してくる。熱の授受が高速に
行われるために第一に必要なことは、金型素材の熱伝導
度が高いことである。さらに金型内のプラスチックと熱
交換を行う部分の熱慣性が小さいことが好ましい。加熱
または冷却を熱媒で行うにせよ、大気放熱するにせよ金
型自体の熱慣性が小さければ、交換熱量の中に占めるプ
ラスチックの熱量が増加するから、熱交換率は高くな
る。さらに付け加えれば、効率のよい加熱または冷却、
あるいは双方の手段を有することが望ましい。
【０００３】この他、金型表面にキズが付くと成形不良
につながるため金型表面は硬度が高く、キズが付きにく
いことが必要である。さらに金型全体の構造が機械的に
充分な強度を有することが必要なのは言うまでもない。
特に現状、成形サイクルを向上させるため、金型材料は
従来から使用されている鋼製またはステンレス鋼から高
熱伝導性を有したアルミ合金、銅合金の金型材料が広く
使用されようになった。しかし、これらの材料単味では
金型全体の機械的強度を有するとは言い難い。
につながるため金型表面は硬度が高く、キズが付きにく
いことが必要である。さらに金型全体の構造が機械的に
充分な強度を有することが必要なのは言うまでもない。
特に現状、成形サイクルを向上させるため、金型材料は
従来から使用されている鋼製またはステンレス鋼から高
熱伝導性を有したアルミ合金、銅合金の金型材料が広く
使用されようになった。しかし、これらの材料単味では
金型全体の機械的強度を有するとは言い難い。
【０００４】ところが、従来の金型は各種鋼材、ステン
レス鋼、銅合金、アルミ合金、亜鉛合金などの金属が用
いられ、一般に単体または複数に分割された部品の組合
せによって作成される。例えば、通常広く使われている
鋼製の金型ないし金型部品は、型構造に必要な強度と表
面硬度有しているが、アルミ合金製金型のような熱伝導
性を付与出来ない。
レス鋼、銅合金、アルミ合金、亜鉛合金などの金属が用
いられ、一般に単体または複数に分割された部品の組合
せによって作成される。例えば、通常広く使われている
鋼製の金型ないし金型部品は、型構造に必要な強度と表
面硬度有しているが、アルミ合金製金型のような熱伝導
性を付与出来ない。
【０００５】逆にアルミ合金製金型ないし金型部品は熱
伝導性に優れているが、型構造材として充分な強度、耐
久性があるとは言い難い。もちろん、表面硬度が低いた
め取扱いに細心の注意を払う必要がある。現に、アルミ
合金金型は耐久性が劣り、長期の生産に耐えられない。
金型の熱伝導性と耐久性に着目したものとし、特開平１
−１４３７３８号「高熱伝導性複合金型」がある。
伝導性に優れているが、型構造材として充分な強度、耐
久性があるとは言い難い。もちろん、表面硬度が低いた
め取扱いに細心の注意を払う必要がある。現に、アルミ
合金金型は耐久性が劣り、長期の生産に耐えられない。
金型の熱伝導性と耐久性に着目したものとし、特開平１
−１４３７３８号「高熱伝導性複合金型」がある。
【０００６】これは、金型の作業面を鋼または鋳鉄に
し、作業面の裏側を銅または銅合金で構成する複合金型
である。しかし、実際の金型は成形サイクルを向上する
ため、数多くの冷却孔が複雑に設けられており、なおか
つ冷却性を上げるため、冷却水の圧力はかなり高いもの
になる。したがって、金型本体は構造的に充分な強度が
必要である。また、用途によっては、樹脂の供給圧力が
５０ｋｇ／ｃｍ＾２以上のもの、射出圧力が５００ｋｇ
／ｃｍ＾２以上のもの、型締め面力が５０ｋｇ／ｃｍ＾
２以上のものもあり、高圧力が加わる状態で、変形を生
じない強度を有していることが必要である。
し、作業面の裏側を銅または銅合金で構成する複合金型
である。しかし、実際の金型は成形サイクルを向上する
ため、数多くの冷却孔が複雑に設けられており、なおか
つ冷却性を上げるため、冷却水の圧力はかなり高いもの
になる。したがって、金型本体は構造的に充分な強度が
必要である。また、用途によっては、樹脂の供給圧力が
５０ｋｇ／ｃｍ＾２以上のもの、射出圧力が５００ｋｇ
／ｃｍ＾２以上のもの、型締め面力が５０ｋｇ／ｃｍ＾
２以上のものもあり、高圧力が加わる状態で、変形を生
じない強度を有していることが必要である。
【０００７】したがって、前述の方法では、基材となる
材料が銅または銅合金であり、構造材料としては、強度
不足である。また、逆に前述の方法で金型本体強度を向
上させようとした場合、作業面側の鋼または鋳鉄の厚み
を増す必要がある。そうした場合、実際に成形されるプ
ラスチックの冷却時間は長くなり、成形サイクルの向上
は望めない。また、側面の鋼、鋳鉄を板厚を増し、強度
を向上させる方法もあるが、熱が放出されず、成形サイ
クルの向上は望めない。
材料が銅または銅合金であり、構造材料としては、強度
不足である。また、逆に前述の方法で金型本体強度を向
上させようとした場合、作業面側の鋼または鋳鉄の厚み
を増す必要がある。そうした場合、実際に成形されるプ
ラスチックの冷却時間は長くなり、成形サイクルの向上
は望めない。また、側面の鋼、鋳鉄を板厚を増し、強度
を向上させる方法もあるが、熱が放出されず、成形サイ
クルの向上は望めない。
【０００８】
【発明が解決しようとしている課題】本発明はかかる問
題に着目して成されたものである。その目的は型構造材
料としての高強度を有しかつ、高熱伝導度、耐熱慣性を
備え、大幅な成形サイクルの短縮、成形不良の低減、熱
効率の向上が図れる樹脂成形用金型を提供するものであ
る。
題に着目して成されたものである。その目的は型構造材
料としての高強度を有しかつ、高熱伝導度、耐熱慣性を
備え、大幅な成形サイクルの短縮、成形不良の低減、熱
効率の向上が図れる樹脂成形用金型を提供するものであ
る。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明は金型基材を高剛
性金属層とし、金型作業面を高熱伝導性金属層とし、該
金型基材に冶金的に接合してあることを特徴とする樹脂
成形用金型である。本発明の樹脂成形用金型は、金型な
いしは金型部品を構成するに充分な剛性を有する材料を
金型基材（強度部材）とし、この表面に高熱伝導材料を
冶金的に結合したことを特徴とする。この発明で言う金
型基材となる高剛性金属は一般構造用圧延鋼、機械構造
用炭素鋼、構造用合金鋼、炭素工具鋼、軸受け鋼等の鉄
鋼、ステンレス鋼その他強度の高い金属であり、また、
高熱伝導金属材料はアルミニウム、アルミニウム合金、
銅、銅合金等である。
性金属層とし、金型作業面を高熱伝導性金属層とし、該
金型基材に冶金的に接合してあることを特徴とする樹脂
成形用金型である。本発明の樹脂成形用金型は、金型な
いしは金型部品を構成するに充分な剛性を有する材料を
金型基材（強度部材）とし、この表面に高熱伝導材料を
冶金的に結合したことを特徴とする。この発明で言う金
型基材となる高剛性金属は一般構造用圧延鋼、機械構造
用炭素鋼、構造用合金鋼、炭素工具鋼、軸受け鋼等の鉄
鋼、ステンレス鋼その他強度の高い金属であり、また、
高熱伝導金属材料はアルミニウム、アルミニウム合金、
銅、銅合金等である。
【００１０】また、上記金型の寿命を向上するために、
金型作業面、すなわち最表面層に、硬度の高い金属を全
面または、部分的に冶金接合することができる。この金
属は炭素工具鋼、金型鋼鋼等の鉄鋼、ステンレス鋼また
はクロームニッケルのような硬度が高いか、熱処理等の
後加工により、これら金属材料と同じ硬さのレベルに加
工可能な金属材料である。この層の厚みは極薄くてよ
く、一般に０．０１ｍｍ以上有ればよい。
金型作業面、すなわち最表面層に、硬度の高い金属を全
面または、部分的に冶金接合することができる。この金
属は炭素工具鋼、金型鋼鋼等の鉄鋼、ステンレス鋼また
はクロームニッケルのような硬度が高いか、熱処理等の
後加工により、これら金属材料と同じ硬さのレベルに加
工可能な金属材料である。この層の厚みは極薄くてよ
く、一般に０．０１ｍｍ以上有ればよい。
【００１１】またさらに、本発明の金型は、金型全体の
耐熱慣性を小さくし、成形サイクルを向上するために、
金型基材が低熱伝導性材料であるか、金型基材と高熱伝
導性金属層の間に低熱伝導性の金属材料層を設け、冶金
的に接合できる。この低熱伝導性の金属材料は、ステン
レス鋼、チタン、チタン合金、ジルコニウム、ジルコニ
ウム合金等の低熱伝導の材料である。
耐熱慣性を小さくし、成形サイクルを向上するために、
金型基材が低熱伝導性材料であるか、金型基材と高熱伝
導性金属層の間に低熱伝導性の金属材料層を設け、冶金
的に接合できる。この低熱伝導性の金属材料は、ステン
レス鋼、チタン、チタン合金、ジルコニウム、ジルコニ
ウム合金等の低熱伝導の材料である。
【００１２】またさらに、高熱伝導性金属層の内部に孔
を設けるか、あるいは、高熱伝導性金属層とそれに接す
る金属材料との接合面に溝を設けることができる。高熱
伝導金属層は、厚くすると熱伝導は良くなる。また、薄
くすると熱慣性を軽減することができる。このため、こ
の層の厚みは金型の構造によって最適値が異なる。熱交
換が十分出来る系や大型成形品あるいは形状が複雑で型
表面の温度がバラツキ易い金型では２０ｍｍ以上と厚め
にするとよい。小型用や原料投入時と冷却時の温度差を
付けたい場合は５ｍｍ〜２０ｍｍ程度にする。
を設けるか、あるいは、高熱伝導性金属層とそれに接す
る金属材料との接合面に溝を設けることができる。高熱
伝導金属層は、厚くすると熱伝導は良くなる。また、薄
くすると熱慣性を軽減することができる。このため、こ
の層の厚みは金型の構造によって最適値が異なる。熱交
換が十分出来る系や大型成形品あるいは形状が複雑で型
表面の温度がバラツキ易い金型では２０ｍｍ以上と厚め
にするとよい。小型用や原料投入時と冷却時の温度差を
付けたい場合は５ｍｍ〜２０ｍｍ程度にする。
【００１３】熱交換用に設ける孔ないし溝は、水、油な
どの熱媒循環用、あるいはヒートパイプ、電気ヒータを
装着する。なお、この孔ないし溝は、高熱伝導性金属層
の熱伝導面積を減らす効果もあり、低熱伝導金属層また
は金型基材以降への伝熱を小さくする。本発明で言う冶
金的接合とは２つの金属を原子間引力が作用する領域ま
で近づけ接合せしめたものであり、通常、摩擦圧接、爆
発圧接、ロール圧接、拡散接合、電気メッキ等の手段に
より接合する。また、２つの異なる金属を冶金的に直接
接合することが難しい場合には中間材として、例えば、
純アルミニウム、チタン、ニッケル、純鉄等を用い接合
せしめることができる。
どの熱媒循環用、あるいはヒートパイプ、電気ヒータを
装着する。なお、この孔ないし溝は、高熱伝導性金属層
の熱伝導面積を減らす効果もあり、低熱伝導金属層また
は金型基材以降への伝熱を小さくする。本発明で言う冶
金的接合とは２つの金属を原子間引力が作用する領域ま
で近づけ接合せしめたものであり、通常、摩擦圧接、爆
発圧接、ロール圧接、拡散接合、電気メッキ等の手段に
より接合する。また、２つの異なる金属を冶金的に直接
接合することが難しい場合には中間材として、例えば、
純アルミニウム、チタン、ニッケル、純鉄等を用い接合
せしめることができる。
【００１４】
【実施例】以下、図示する実施例により説明する。
【００１５】
【実施例１】アルミニウム合金、Ａ５０５２−（３）
と、ステンレス鋼、ＳＵＳ３０４−（４）を爆発圧着に
より冶金的に接合し、クラッド板を作成した。このクラ
ッド板のアルミニウム合金の表面より、賦型の彫り込み
を行い、図１に示すようなプラスチック容器を作る射出
成形用の樹脂成形金型を作成した。また、ステンレス
鋼、ＳＵＳ３０４側より、均一な冷却ができるよう水冷
却（図示せず）を設けた。
と、ステンレス鋼、ＳＵＳ３０４−（４）を爆発圧着に
より冶金的に接合し、クラッド板を作成した。このクラ
ッド板のアルミニウム合金の表面より、賦型の彫り込み
を行い、図１に示すようなプラスチック容器を作る射出
成形用の樹脂成形金型を作成した。また、ステンレス
鋼、ＳＵＳ３０４側より、均一な冷却ができるよう水冷
却（図示せず）を設けた。
【００１６】この金型にプラスチック原料を投入し、そ
の後、プラスチックを賦型、冷却固化しプラスチック容
器を作成した。その結果、一般金型鋼、ＳＫＤ６５１単
味の同形状の金型より、成形サイクルを短縮できた。同
時に、冷却時の温度むらに起因する成型品の不具合の発
生もなかった。金型基材のステンレス鋼、ＳＵＳ３０４
は引張強さが５３ｋｇ／ｍｍ2 以上で熱変形に十分耐え
うる強度を有している。したがって、さらに理想的な冷
却を得るための複雑な冷却孔を設けても、基材としての
強度低下が少なく、さらに冷却効率を上げることがで
き、成形サイクルを短縮できる。
の後、プラスチックを賦型、冷却固化しプラスチック容
器を作成した。その結果、一般金型鋼、ＳＫＤ６５１単
味の同形状の金型より、成形サイクルを短縮できた。同
時に、冷却時の温度むらに起因する成型品の不具合の発
生もなかった。金型基材のステンレス鋼、ＳＵＳ３０４
は引張強さが５３ｋｇ／ｍｍ2 以上で熱変形に十分耐え
うる強度を有している。したがって、さらに理想的な冷
却を得るための複雑な冷却孔を設けても、基材としての
強度低下が少なく、さらに冷却効率を上げることがで
き、成形サイクルを短縮できる。
【００１７】
【実施例２】アルミニウム合金、Ａ５０５２−（３）
と、ステンレス鋼、ＳＵＳ３０４−（４）を爆発圧着に
より冶金的に接合し、クラッド板を作成した。このクラ
ッド板のアルミニウム合金の表面より、賦型の彫り込み
を行い、その後、金型作業面（１）に０．５ｍｍのクロ
ムメッキ（２）を施し、図２に示すような容器を作る射
出成形用の樹脂成形金型を作成した。また、ステンレス
鋼、ＳＵＳ３０４側より、均一な冷却ができるよう水冷
孔を設けた。この金型にプラスチック原料を投入し、そ
の後、プラスチックを賦型、冷却固化しプラスチック容
器を作成した。
と、ステンレス鋼、ＳＵＳ３０４−（４）を爆発圧着に
より冶金的に接合し、クラッド板を作成した。このクラ
ッド板のアルミニウム合金の表面より、賦型の彫り込み
を行い、その後、金型作業面（１）に０．５ｍｍのクロ
ムメッキ（２）を施し、図２に示すような容器を作る射
出成形用の樹脂成形金型を作成した。また、ステンレス
鋼、ＳＵＳ３０４側より、均一な冷却ができるよう水冷
孔を設けた。この金型にプラスチック原料を投入し、そ
の後、プラスチックを賦型、冷却固化しプラスチック容
器を作成した。
【００１８】その結果、一般金型鋼、ＳＫＤ６５１単味
の同形状の金型より、成形サイクルを短縮できた。同時
に、冷却時の温度むらに起因する成型品の不具合の発生
もなかった。また、アルミニウム合金、Ａ５０５２単味
の同形状の金型に比べ、金型作業面の耐磨耗性が向上
し、プラスチック容器を連続で、長時間作ることができ
た。さらに、この金型以降の成形装置の温度上昇も少な
く、成形サイクルを短縮することができた。これは、基
材のステンレス鋼の熱伝導率が０．０４ｃａｌ／ｃｍ・
℃・ｓｅｃと、アルミニウム合金、Ａ５０５２の熱伝導
率が０．３５ｃａｌ／ｃｍ・ｓｅｃより小さく、耐熱慣
性が減少したためである。
の同形状の金型より、成形サイクルを短縮できた。同時
に、冷却時の温度むらに起因する成型品の不具合の発生
もなかった。また、アルミニウム合金、Ａ５０５２単味
の同形状の金型に比べ、金型作業面の耐磨耗性が向上
し、プラスチック容器を連続で、長時間作ることができ
た。さらに、この金型以降の成形装置の温度上昇も少な
く、成形サイクルを短縮することができた。これは、基
材のステンレス鋼の熱伝導率が０．０４ｃａｌ／ｃｍ・
℃・ｓｅｃと、アルミニウム合金、Ａ５０５２の熱伝導
率が０．３５ｃａｌ／ｃｍ・ｓｅｃより小さく、耐熱慣
性が減少したためである。
【００１９】
【実施例３】アルミニウム合金、Ａ５０５２−（３）に
予め熱交換可能な溝（５）加工を施し、これを母材と
し、これにステンレス鋼、ＳＵＳ３０４−（４）を爆発
圧着により冶金的に接合し、クラッド板を作成した。こ
のクラッド板のアルミニウム合金の表面より、賦型の彫
り込みを行い、その後、金型作業面（１）に０．５ｍｍ
のクロムメッキ（２）を施し、図３に示すようなプラス
チック容器を作る射出成形用の樹脂成形金型を作成し
た。
予め熱交換可能な溝（５）加工を施し、これを母材と
し、これにステンレス鋼、ＳＵＳ３０４−（４）を爆発
圧着により冶金的に接合し、クラッド板を作成した。こ
のクラッド板のアルミニウム合金の表面より、賦型の彫
り込みを行い、その後、金型作業面（１）に０．５ｍｍ
のクロムメッキ（２）を施し、図３に示すようなプラス
チック容器を作る射出成形用の樹脂成形金型を作成し
た。
【００２０】この金型にプラスチック原料を投入し、そ
の後、プラスチックを賦型、冷却，固化しプラスチック
容器を作成した。冷却は、予めアルミニウム合金、Ａ５
０５２に加工した溝により水冷した。この結果、実施例
２の金型より、成形サイクルを向上することができた。
これは、予め水冷溝を設け、その後、接合する手段を取
ることにより、金型本体のアルミニウム合金、Ａ５０５
２および金型基材のステンレス鋼、ＳＵＳ３０４の強度
を低下させることなく、効率的な水冷溝を配することが
できるからである。と同時に、この溝は熱伝導面積を減
少させ、基材であるステンレス鋼、ＳＵＳ３０４への伝
熱を小さくし、基材以降への熱慣性を小さくする効果も
ある。
の後、プラスチックを賦型、冷却，固化しプラスチック
容器を作成した。冷却は、予めアルミニウム合金、Ａ５
０５２に加工した溝により水冷した。この結果、実施例
２の金型より、成形サイクルを向上することができた。
これは、予め水冷溝を設け、その後、接合する手段を取
ることにより、金型本体のアルミニウム合金、Ａ５０５
２および金型基材のステンレス鋼、ＳＵＳ３０４の強度
を低下させることなく、効率的な水冷溝を配することが
できるからである。と同時に、この溝は熱伝導面積を減
少させ、基材であるステンレス鋼、ＳＵＳ３０４への伝
熱を小さくし、基材以降への熱慣性を小さくする効果も
ある。
【００２１】
【発明の効果】本発明は型構造材料としての高強度を有
しかつ、高熱伝導度、耐熱慣性を備え、大幅な成形サイ
クルの短縮、成形不良の低減、熱効率の向上が図れる樹
脂成形用金型を提供することができる。
しかつ、高熱伝導度、耐熱慣性を備え、大幅な成形サイ
クルの短縮、成形不良の低減、熱効率の向上が図れる樹
脂成形用金型を提供することができる。
【図１】アルミニウム合金 Ａ５０５２とステンレス鋼
ＳＵＳ３０４を爆発圧着により冶金的に接合したプラ
スチック容器を作成する成形金型１の構造を模した側断
面図である。
ＳＵＳ３０４を爆発圧着により冶金的に接合したプラ
スチック容器を作成する成形金型１の構造を模した側断
面図である。
【図２】アルミニウム合金 Ａ５０５２とステンレス鋼
ＳＵＳ３０４を爆発圧着により冶金的に接合し、アル
ミニウム合金側を成形品の形状に加工後、金型作業面に
０．５ｍｍのクロムメッキを施したプラスチック容器を
作成する成形金型２の構造を模した側断面図である。
ＳＵＳ３０４を爆発圧着により冶金的に接合し、アル
ミニウム合金側を成形品の形状に加工後、金型作業面に
０．５ｍｍのクロムメッキを施したプラスチック容器を
作成する成形金型２の構造を模した側断面図である。
【図３】アルミニウム合金 Ａ５０５２とステンレス鋼
ＳＵＳ３０４を爆発圧着により冶金的に接合し、アル
ミニウム合金側を成形品の形状に加工後、金型作業面に
０．５ｍｍのクロムメッキを施し、Ａ５０５２とＳＵＳ
３０４の間に、Ａ５０５２に食い込むように熱交換可能
な溝加工を施したプラスチック容器を作成する成形金型
３の構造を模した側断面図である。
ＳＵＳ３０４を爆発圧着により冶金的に接合し、アル
ミニウム合金側を成形品の形状に加工後、金型作業面に
０．５ｍｍのクロムメッキを施し、Ａ５０５２とＳＵＳ
３０４の間に、Ａ５０５２に食い込むように熱交換可能
な溝加工を施したプラスチック容器を作成する成形金型
３の構造を模した側断面図である。
１・・金型作業面 ２・・クロムメッキ ３・・アルミニウム合金 ４・・ステンレス鋼 ５・・溝
Claims (6)
- 【請求項１】 金型基材を高剛性金属層とし、金型作業
面を高熱伝導性金属層とし、該金型基材に冶金的に接合
してあることを特徴とする樹脂成形用金型。 - 【請求項２】 最表層の金型作業面に硬度の高い金属層
を全面または、部分に冶金的に接合してあることを特徴
とする請求項１の樹脂成形用金型。 - 【請求項３】 金型基材が低熱伝導性材料であることを
特徴とする請求項１または請求項２の樹脂成形用金型。 - 【請求項４】 金型基材と高熱伝導性金属の間に低熱伝
導性金属層を設けたことを特徴とする請求項１または請
求項２の樹脂成形用金型。 - 【請求項５】 高熱伝導性金属層の内部に孔を設け、熱
交換が出来るようにした請求項１、請求項２、請求項３
または請求項４の樹脂成形用金型。 - 【請求項６】 高熱伝導性金属層とそれに接する金属材
料との接合面に溝を設け、熱交換が出来るようにした請
求項１、請求項２、請求項３または請求項４の樹脂成形
用金型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP01119994A JP3414473B2 (ja) | 1994-02-02 | 1994-02-02 | 樹脂成形用金型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP01119994A JP3414473B2 (ja) | 1994-02-02 | 1994-02-02 | 樹脂成形用金型 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07214568A true JPH07214568A (ja) | 1995-08-15 |
| JP3414473B2 JP3414473B2 (ja) | 2003-06-09 |
Family
ID=11771377
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP01119994A Expired - Lifetime JP3414473B2 (ja) | 1994-02-02 | 1994-02-02 | 樹脂成形用金型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3414473B2 (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2002100625A1 (en) * | 2001-05-23 | 2002-12-19 | Minoru Kasei Company, Limited | Metal mold device for blow molding |
| JP2003025381A (ja) * | 2001-07-17 | 2003-01-29 | Ricoh Co Ltd | 成形用金型装置 |
| JP2003089136A (ja) * | 2001-09-18 | 2003-03-25 | Ricoh Co Ltd | プラスチック成形品の成形方法及び金型 |
| JP2007326241A (ja) * | 2006-06-06 | 2007-12-20 | Toyo Seikan Kaisha Ltd | 成形金型 |
| CN102729684A (zh) * | 2011-04-11 | 2012-10-17 | 三星电子株式会社 | 印模及其制造方法 |
| CN103171093A (zh) * | 2013-04-12 | 2013-06-26 | 昆山腾宇鑫金属制品有限公司 | 模具 |
| US20220152909A1 (en) * | 2019-03-29 | 2022-05-19 | Alpla Werke Alwin Lehner Gmbh & Co. Kg | Blow molding tool for a blow molding machine |
-
1994
- 1994-02-02 JP JP01119994A patent/JP3414473B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2002100625A1 (en) * | 2001-05-23 | 2002-12-19 | Minoru Kasei Company, Limited | Metal mold device for blow molding |
| US7172405B2 (en) | 2001-05-23 | 2007-02-06 | Minoru Kasei Company, Limited | Metal mold device for blow molding |
| JP2003025381A (ja) * | 2001-07-17 | 2003-01-29 | Ricoh Co Ltd | 成形用金型装置 |
| JP2003089136A (ja) * | 2001-09-18 | 2003-03-25 | Ricoh Co Ltd | プラスチック成形品の成形方法及び金型 |
| JP2007326241A (ja) * | 2006-06-06 | 2007-12-20 | Toyo Seikan Kaisha Ltd | 成形金型 |
| CN102729684A (zh) * | 2011-04-11 | 2012-10-17 | 三星电子株式会社 | 印模及其制造方法 |
| CN103171093A (zh) * | 2013-04-12 | 2013-06-26 | 昆山腾宇鑫金属制品有限公司 | 模具 |
| US20220152909A1 (en) * | 2019-03-29 | 2022-05-19 | Alpla Werke Alwin Lehner Gmbh & Co. Kg | Blow molding tool for a blow molding machine |
| US12064915B2 (en) * | 2019-03-29 | 2024-08-20 | Alpla Werke Alwin Lehner Gmbh & Co. Kg | Blow molding tool for a blow molding machine |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3414473B2 (ja) | 2003-06-09 |
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