JPH0722157A - スパークプラグの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 中心電極の側面と、外側電極に接合された貴
金属を用いた外側火花耐久性向上材との間で、火花放電
が行われるスパークプラグを、高い品質で、かつ量産性
良く製造する方法の提供にある。 【構成】 筒状の主体金具２にＬ字形の外側電極５を形
成する（第１−１工程、第１−２工程）。主体金具２内
に、中心電極４、絶縁体３が組み込まれる前に、外側電
極５の上面に、電気抵抗溶接によって外側火花耐久性向
上材６を接合する（第２工程）。主体金具２内に、中心
電極４および絶縁体３を組み込む（第３工程）。火花放
電ギャップＧを芯出しリングで保ちながら、主体金具２
内に絶縁体３を固定し、ギャップ調節する（第４工
程）。中心電極４および絶縁体３が組み込まれる前に、
曲げられた外側電極５へ外側火花耐久性向上材６を、電
気抵抗溶接によって接合するため、高い品質で、且つ量
産性良く得られる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、外側電極に接合された
外側火花耐久性向上材（貴金属製あるいは貴金属合金
製）の端部と、中心電極の側面との間に、火花放電ギャ
ップが形成されるスパークプラグの製造方法に関するも
のである。

【０００２】

【従来の技術】外側電極に貴金属製あるいは貴金属合金
製の外側火花耐久性向上材を接合したスパークプラグの
製造方法として、次の３つの技術が知られている。 （ａ）図１２および図１３に示すように、主体金具１１
０に接合された直線状（略Ｌ字に曲折する前）の外側電
極１２０の表面に、電気抵抗溶接によってＰｔ−Ｉｒ、
Ｐｔ−Ｎｉ合金などの外側火花耐久性向上材１３０を接
合し、その後、中心電極１４０の端面と外側火花耐久性
向上材１３０との間が火花放電ギャップを形成するよう
にスペーサ１５０を挟み、外側電極１２０を略Ｌ字形に
曲げる（第１従来技術）。 （ｂ）図１４に示すように、主体金具１１０の端面に、
筒方向へ延びる短い台座１６０を接合する。次に、端部
に外側火花耐久性向上材１３０が予め形成された外側電
極１２０を電気抵抗溶接によって接合する。この接合
時、中心電極１４０の側面と外側火花耐久性向上材１３
０との間に火花放電ギャップが形成されるようにスペー
サ１５０が挟まれる（第２従来技術）、（特開平４−１
０４４９１号公報の請求項７参照）。 （ｃ）図１５に示すように、主体金具１１０に接合され
た直線状の外側電極１２０を接合し、その後略Ｌ字形に
曲げる。次に外側電極１２０の先端面に、電気抵抗溶接
によって外側火花耐久性向上材１３０を接合する。この
接合時、中心電極１４０の端面と外側火花耐久性向上材
１３０との間に火花放電ギャップが形成されるようにス
ペーサ１５０が挟まれる（第３従来技術）、（特開平４
−１０４４９１号公報の請求項１０参照）。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】上記に示した３つの技
術では、それぞれ次の不具合を有していた。 （ｄ）まず、第１従来技術（ａ）で示した製造方法は、
中心電極１４０の端面と外側火花耐久性向上材１３０と
の間に火花放電ギャップが形成される。これに対し、本
発明で製造されるスパークプラグは、中心電極１４０の
側面と外側火花耐久性向上材１３０との間に火花放電ギ
ャップが形成される。つまり、略Ｌ字形の外側電極１２
０を採用する場合、本発明の外側電極１２０の長さは、
従来に比較して短くなる。このため、第１従来技術
（ａ）を用いてスパークプラグを製造すると、外側電極
１２０に接合された外側火花耐久性向上材１３０を、略
Ｌ字形への曲げ加工は中心電極が邪魔して絶縁体を組み
付け後には不可能である。 （ｅ）第２従来技術（ｂ）で示した製造方法は、外側電
極１２０を台座１６０に電気抵抗溶接する際、電気抵抗
溶接による加圧が台座１６０に加わり、台座１６０が変
形する不具合を生じる。そして、台座１６０が変形する
と、スパークプラグの性能に悪影響がでる。 （ｆ）第３従来技術（ｃ）で示した製造方法は、外側電
極１２０に外側火花耐久性向上材１３０を電気抵抗溶接
する際、外側電極１２０の曲部には、電気抵抗溶接によ
る加圧を受ける溶接用電極１７０が当てられる。しかる
に、この溶接用電極１７０と外側電極１２０の曲部との
接触を、安定して得るのは困難となる。そして、溶接用
電極１７０と外側電極１２０との安定性が得られない
と、外側電極１２０と外側火花耐久性向上材１３０との
溶接が安定してできない不具合を有していた。

【０００４】

【発明の目的】本発明は、上記の事情に鑑みてなされた
もので、その目的は、中心電極の側面と、外側電極に接
合された貴金属を用いた外側火花耐久性向上材との間
で、火花放電が行われるスパークプラグを、高い品質
で、かつ量産性良く製造することのできる製造方法の提
供にある。

【０００５】

【課題を解決するための手段】請求項１の発明は、軸状
に延びる中心電極の側面と、外側電極に接合された耐火
花消耗性に優れた貴金属を用いた外側火花耐久性向上材
の端部との間で、火花放電ギャップを形成するスパーク
プラグを、次の各工程を用いて製造する。 （ａ）筒状の主体金具の端に、少なくとも端部が内側に
向かう外側電極を設ける第１工程。 （ｂ）棒状の外側火花耐久性向上材を、この外側火花耐
久性向上材の一部が前記外側電極の内側端部より内側へ
突出した状態で、前記外側電極における前記主体金具の
筒方向の一方に向く面に電気抵抗溶接によって接合する
第２工程。 （ｃ）前記主体金具内に、中心電極を絶縁保持する絶縁
体を組み込む第３工程。

【０００６】請求項２の発明は、請求項１に記載のスパ
ークプラグの製造方法において、前記第１工程は、角棒
状に形成された外側電極を、前記主体金具の端面に溶接
によって接合する第１−１工程と、前記主体金具に接合
された前記外側電極を略Ｌ字形に曲げ、曲折後の端部を
前記主体金具の内側に向ける第１−２工程とからなるこ
とを特徴とする。

【０００７】請求項３の発明は、請求項２に記載のスパ
ークプラグの製造方法において、前記第１−２工程は、
前記外側電極を略Ｌ字形に曲げた後、内側端部を切断し
て、内側端部の位置を調節することを特徴とする。

【０００８】請求項４の発明は、請求項２または請求項
３のいずれかに記載のスパークプラグの製造方法におい
て、前記外側電極が複数設けられる場合は、複数の前記
外側電極を同時に略Ｌ字形に曲げることを特徴とする。

【０００９】請求項５の発明は、請求項１ないし請求項
４のいずれかに記載のスパークプラグの製造方法におい
て、前記第２工程で前記外側電極に接合される前記外側
火花耐久性向上材の内側端部の位置は、火花放電ギャッ
プを想定して前記外側電極に接合されることを特徴とす
る。

【００１０】請求項６の発明は、請求項１ないし請求項
５のいずれかに記載のスパークプラグの製造方法におい
て、前記外側火花耐久性向上材の端部と前記中心電極の
側面との間に形成される火花放電ギャップを所定寸法内
に調節する第４工程を備えることを特徴とする。

【００１１】

【発明の作用】請求項１の作用を次に述べる。先ず第１
工程で、主体金具に外側電極が設けられる。この外側電
極の端部は、主体金具の内側へ向かう。次の第２工程
で、外側電極に外側火花耐久性向上材が電気抵抗溶接に
よって接合される。この接合時、外側火花耐久性向上材
は、外側電極の筒方向の一方に向く面（例えば、筒方向
が上方、下方に向かう場合、外側電極の上面または下
面）に接合される。さらに、この接合時、外側火花耐久
性向上材の一部は、外側電極の内側端部より、内側に突
出した状態で、外側電極に接合される。次の第３工程で
は、主体金具内に、中心電極を保持した絶縁体を組み込
む。

【００１２】

【発明の効果】請求項１の発明は、次の効果を奏する。
外側火花耐久性向上材は、主体金具より内側へ向かう外
側電極の筒方向の一方に向く面に接合される。このた
め、その後、外側電極を曲折するなどの加工が行わない
ため、外側電極と外側火花耐久性向上材との接合面にク
ラックが入ることが無い。これによって高い品質のスパ
ークプラグを提供できる。また、外側電極と外側火花耐
久性向上材との電気抵抗溶接を行う際、外側電極と外側
火花耐久性向上材は、電気抵抗溶接機によって、主体金
具の筒方向に加圧される。そして、外側火花耐久性向上
材と接合される外側電極部分は、主体金具の内側へ延び
る。このため、外側電極と外側火花耐久性向上材との位
置関係は、主体金具の筒方向に延びる関係になる。さら
に、この電気溶接を行う際、主体金具内には中心電極お
よび絶縁体が存在しないため、電気溶接を行う溶接用電
極を外側電極の端部の筒方向へ容易に配置することがで
きる。これらのことから、外側電極と外側火花耐久性向
上材は、電気抵抗溶接を行う溶接用電極によって、安定
して加圧される。この結果、生産性に優れた電気抵抗溶
接を用いて、高い品質のスパークプラグを提供できる。

【００１３】請求項２の発明は、外側電極が略Ｌ字形を
呈する。つまり、広く使用されているスパークプラグに
本発明を適用することができる。

【００１４】請求項３の発明は、予め長めの外側電極を
主体金具に接合し、接合後に略Ｌ字形に曲げ、その後、
不要となった余分な端部を切断する技術である。この技
術によれば、長めの外側電極を略Ｌ字形に曲げるため、
容易に且つ安定して外側電極を略Ｌ字形に曲げることが
できる。

【００１５】請求項４の発明は、外側２極以上の複数極
対向型スパークプラグを製造する場合、複数の外側電極
を同時に略Ｌ字型に曲げるため、製造工程数が少なくな
る。

【００１６】請求項５の発明は、外側火花耐久性向上材
を外側電極に接合する際、外側火花耐久性向上材の端面
の位置を、火花放電ギャップを想定して外側電極に接合
する技術である。この技術を用いることによって、火花
放電ギャップの調節が容易となる。

【００１７】請求項６の発明は、主体金具内に中心電極
を保持した絶縁体を組み込んだ後に、外側火花耐久性向
上材と中心電極との間の火花放電ギャップを調節する技
術である。この技術を用いることにより、火花放電ギャ
ップのバラツキを抑えることができる。

【００１８】

【実施例】次に、本発明のスパークプラグの製造方法
を、図に示す一実施例に基づき説明する。 〔第１実施例の構成〕図１ないし図７は本発明の実施例
を示すもので、図１は本発明の製造方法によって製造さ
れるスパークプラグの断面図、図２はそのスパークプラ
グの要部斜視図である。スパークプラグ１は、大別し
て、エンジンに固定される筒状の主体金具２、この主体
金具２の内部に保持される絶縁体３、この絶縁体３の内
部に絶縁保持される軸状に延びた中心電極４、および主
体金具２の端部に接合された略Ｌ字形の外側電極５から
なり、この外側電極５の上面（主体金具２の筒方向の一
方に向く面で、図１、図２中、上側の面）には、棒状の
外側火花耐久性向上材６が接合されている。

【００１９】主体金具２は、絶縁体３を保持した状態
で、エンジンに螺合される鉄系金属や、低炭素鋼等の導
電性金属よりなる筒状の金具で、エンジンに螺合される
ネジ部７、このネジ部７をエンジンに締め付けるための
工具と係合する六角ボルト部８を備える。そして、ネジ
部７と六角ボルト部８との間、つまり主体金具の中央部
分には、円環状の鍔状部９が形成されている。また、主
体金具２の内部には、絶縁体３を挿入保持する軸穴１０
が形成されている。この軸穴１０には、絶縁体３を係止
する係止部１１が内側に突出して環状に設けられてい
る。

【００２０】絶縁体３は、アルミナ等のセラミック焼結
体など、耐熱性に優れた絶縁材料よりなり、主体金具２
の端部のかしめ部１２をかしめることにより主体金具２
の軸穴１０内で保持される。

【００２１】中心電極４は、図示しない点火装置から高
電圧が印加される棒状のニッケル合金等からなる導電体
で、中心電極４の先端は、この先端の側面と外側火花耐
久性向上材６との間で火花放電ギャップＧを形成するべ
く、絶縁体３の端部より突出した状態で絶縁体３に保持
されている。

【００２２】外側電極５は、主体金具２を介してエンジ
ンに接地される接地電極で、耐熱性および耐腐食性に優
れたニッケル合金やインコネルなどの単体金属性材料、
あるいは内部に熱引きに優れた材料（例えば銅）が配さ
れ、その熱引きに優れた材料を耐熱性および耐腐食性に
優れた金属材料で覆った複合電極よりなり、主体金具２
の端面に溶接技術を用いて接合されている。この外側電
極５は、主体金具２の端面から上方（図１、図２の上
側）に延び、屈曲後、中心電極４の側面に向かって延び
る略Ｌ字形を呈したもので、外側電極５の端面が中心電
極４の側面に対向して設けられる。なお、外側電極５の
端面と、中心電極４の側面との距離は、火花放電ギャッ
プＧに比較してやや長く設けられている。

【００２３】外側火花耐久性向上材６は、耐火花消耗性
に優れた貴金属（例えばプラチナ合金）を用いた四角柱
（断面積が１ｍｍ² 以下）の棒状を呈するもので、外側
電極５の上面に電気抵抗溶接によって接合されている。
この外側火花耐久性向上材６は、一端が外側電極５の中
心電極４側の端面から、中心電極４側へ一部突出した状
態で、外側電極５に接合されている。そして、外側火花
耐久性向上材６の端面（中心電極４側へ突出した側の端
面）と、中心電極４の側面との間に、火花放電ギャップ
Ｇが形成されている。

【００２４】〔製造方法〕次に、上記スパークプラグ１
の製造方法（本発明にかかる要部）を、図３ないし図７
を用いて説明する。 （第１工程における第１−１工程）先ず、図３に示すよ
うに、筒状に形成された主体金具２の端面に、断面矩形
の棒状に形成された外側電極５を、溶接技術（例えば電
気抵抗溶接）によって接合する。なお、接合される棒状
の外側電極５の長さは、次の工程で略Ｌ字形に曲げられ
る際に、曲げを容易かつ確実にするために、必要な長さ
より、少し長めに設けられている。

【００２５】（第１工程における第１−２工程）次に、
図４に示すように、主体金具２に接合された棒状の外側
電極５を、曲げ方向が主体金具２の内側に向かうよう
に、略Ｌ字形に曲げる。この曲げ加工によって、端部が
主体金具２の筒方向（軸方向）に対して垂直方向に向か
う。この曲げ加工を行う成形機は、外側電極５の所定の
曲げ形状に応じた形状の成形面２１を有する曲げ内型２
２、および主体金具２の筒方向へ移動（図示上方から下
方へ移動）して、外側電極５を曲げ内型２２の成形面２
１に押し付けて塑性変形させる曲げパンチ２３を備え
る。なお、この第１−２工程で外側電極５が曲げられる
際、外側電極５の長さは予め必要な長さよりも長めに設
けられていたため、外側電極５の一部に応力の集中が発
生することなく、容易かつ確実に所定の形状に曲げるこ
とができる。

【００２６】次に、図５に示すように、外側電極５の端
部の不必要な部分の切断を行い、外側電極５の内側端部
の位置を調節する。この切断を行う切断機は、主体金具
２の軸穴１０内に嵌め込まれた切断受具２４、および図
示上方より下方へ移動して外側電極５の不要部を切断す
る切断パンチ２５等より構成されている。なお、この切
断加工時に、外側電極５の端部上面に、外側火花耐久性
向上材６を嵌め合わせる溝を加工しても良い。

【００２７】（第２工程）次に、図６に示すように、外
側電極５の端部の図示上方の面（この面は、主体金具２
の筒方向の一方に向く面である）に、電気抵抗溶接によ
って、棒状の外側火花耐久性向上材６を接合する。この
接合によって、外側火花耐久性向上材６の一部が、外側
電極５の端部より内側へ突出するとともに、この内側端
部の位置が、予め火花放電ギャップＧを想定した位置に
接合される。この電気抵抗溶接を行う溶接機は、主体金
具２の軸穴１０内に嵌め込まれた溶接用アース電極２
６、および図示上方より下方へ移動して外側火花耐久性
向上材６を外側電極５に押し付け高電圧を印加する溶接
用母電極２７等より構成されている。溶接用アース電極
２６の外径φは、主体金具２の係止部１１の内径と同一
寸法に設けられており、外側火花耐久性向上材６の端部
の位置を合わせる位置合せ用段部２８の位置が、常に主
体金具２に対して変化しないように設けられている。こ
れによって、外側火花耐久性向上材６の端部の位置が、
所定の位置範囲内に収まるため、後の工程で行うギャッ
プ調節を容易に行うことができる。なお、溶接用アース
電極２６の位置合せ用段部２８には、絶縁層２９が設け
られ、外側火花耐久性向上材６から溶接用アース電極２
６へ直接電気が流れるのを防止している。

【００２８】（第３工程）次に、この主体金具２に表面
処理（メッキ）を施した後、図７に示すように、主体金
具２の軸穴１０内に、中心電極４を保持した絶縁体３を
組み入れる。

【００２９】（第４工程）次に、図７に示すように、中
心電極４の周囲に、厚みが火花放電ギャップＧと同寸法
の芯出しリング３０を装着し、中心電極４と外側火花耐
久性向上材６との間の火花放電ギャップＧが所定寸法内
となる状態にする。次いで、この状態を維持したまま、
主体金具２の端部のかしめ部１２をかしめ、主体金具２
内に絶縁体３を強固に固定する。これによって、中心電
極４と外側火花耐久性向上材６との間の火花放電ギャッ
プＧが所定寸法内に調節される。以上の工程によって、
スパークプラグ１が形成される。なお、上記第４工程は
必須のものでなく、第２工程において、外側火花耐久性
向上材６の端部と絶縁層２９との間の火花放電ギャップ
Ｇの想定した位置が精度良く、かつ主体金具２の軸穴寸
法、中心電極径および絶縁体外径などの寸法精度が向上
した場合には、第３工程の組み付けで所定の火花放電ギ
ャップＧを形成することができ、第４工程を省略するこ
とができる。

【００３０】〔第１実施例の効果〕本実施例のスパーク
プラグ１の製造方法によれば、外側火花耐久性向上材６
は、略Ｌ字形に曲げられた後の外側電極５の上面に接合
される。このため、外側火花耐久性向上材６の接合後、
外側電極５に塑性変形等の力が加わらない。この結果、
外側電極５と外側火花耐久性向上材６との接合面にクラ
ックが入ることが無い。これによって高い品質のスパー
クプラグ１を提供できる。また、外側電極５と外側火花
耐久性向上材６とを電気抵抗溶接によって接合する際、
外側電極５と外側火花耐久性向上材６は、溶接機によっ
て主体金具２の筒方向（上下方向）に加圧される。そし
て、外側電極５の外側火花耐久性向上材６が接合される
部分は、主体金具２の筒方向に対して垂直に延びる。こ
のため、外側電極５と外側火花耐久性向上材６は、電気
抵抗溶接を行う溶接用アース電極２６および溶接用母電
極２７との間で安定して加圧される。この結果、外側電
極５と外側火花耐久性向上材６を、量産性に優れた電気
抵抗溶接によって確実に溶接でき、高い品質のスパーク
プラグ１を量産性良く提供できる。

【００３１】さらに、この外側電極５と外側火花耐久性
向上材６との電気抵抗溶接を行う際に、主体金具２の軸
穴１０内には中心電極４および絶縁体３が存在しない。
このため、電気抵抗溶接時に、主体金具２の軸穴１０内
に、電気抵抗溶接を行う溶接用アース電極２６を配する
ことができた。これによって、外側電極５と外側火花耐
久性向上材６と生産性良く接合することができるととも
に、外側火花耐久性向上材６の端部の位置を、火花放電
ギャップＧを確保するための正確な位置とすることがで
きる。

【００３２】〔第２実施例〕図８ないし図１０は本発明
の第２実施例を示すスパークプラグの製造方法の要部説
明図である。本実施例は、略Ｌ字形の外側電極５を２本
用いた外側２極対向タイプのスパークプラグ１を製造す
る技術を示す。まず、主体金具２の上面に、それぞれ外
側電極５が溶接技術によって接合される（第１−１工
程）。なお、本実施例に用いられる２本の外側電極５の
長さは、次の工程で略Ｌ字形に曲げられる際に、曲げを
容易かつ確実にするために、必要な長さより、少し長め
に設けられている。

【００３３】次に、図８に示すように、主体金具２に接
合された２本の外側電極５を、端部がそれぞれ主体金具
２の内側に向かうように、略Ｌ字形に曲げる（第１−２
工程）。この曲げ加工によって、外側電極５の端部が主
体金具２の筒方向に対して垂直方向に向かう。この曲げ
加工を行う成形機は、主体金具２の軸穴１０内に嵌め込
まれた曲げ内型３１、および図示上方より下方へ移動し
て２本の外側電極５の端部を、曲げ内型３１の表面へ同
時に押し付け、略Ｌ字形に塑性変形させる曲げパンチ３
２等より構成される。なお、曲げパンチ３２には、外側
電極５の所定の曲げ形状に応じた形状の成形面３３が形
成されている。

【００３４】次に、２本の外側電極５の端部の不必要な
部分の切断を同時に行い、外側電極５の内側端部の位置
を調節する。

【００３５】次に、図９に示すように、２本の外側電極
５の端部の図示上方の面に、電気抵抗溶接によって、棒
状の外側火花耐久性向上材６をそれぞれ接合する（第２
工程）。この接合によって、それぞれの外側火花耐久性
向上材６の一部が、外側電極５の端部より内側へ突出す
るとともに、この内側端部の位置が、予め火花放電ギャ
ップＧを想定した位置に接合される。この電気抵抗溶接
を行う溶接機は、主体金具２の軸穴１０内に嵌め込まれ
た溶接用アース電極２６、および図示上方より下方へ移
動して外側火花耐久性向上材６を外側電極５に押し付け
高電圧を印加する溶接用母電極２７等より構成されてい
る。溶接用アース電極２６の上面部分には、２つの外側
火花耐久性向上材６の端部の位置を合わせる位置合せ用
段部２８が設けられている。これによって、外側火花耐
久性向上材６の端部の位置が、所定の位置範囲内に収ま
るため、後の工程で行うギャップ調節を容易に行うこと
ができる。なお、段部２８の表面には絶縁層が設けられ
ており、外側火花耐久性向上材６から溶接用アース電極
２６へ直接電流が流れるのを防止している。

【００３６】次に、図１０に示すように、主体金具２の
軸穴１０内に、中心電極４を保持した絶縁体３を組み入
れる（第３工程）。

【００３７】次に、図１０に示すように、中心電極４の
周囲に、厚みが火花放電ギャップＧと同寸法の芯出しリ
ング３０を装着し、中心電極４と２つの外側火花耐久性
向上材６との間の火花放電ギャップＧが所定寸法内とな
る状態にする。次いで、この状態を維持したまま、主体
金具２の端部のかしめ部１２をかしめ、主体金具２内に
絶縁体３を強固に固定する（第４工程）。これによっ
て、中心電極４と２つの外側火花耐久性向上材６との間
の火花放電ギャップＧが所定寸法内に調節される。以上
の工程によって、スパークプラグ１が形成される。

【００３８】〔第３実施例〕図１１は第３実施例を示す
スパークプラグの製造方法の要部説明図である。本実施
例は、外側電極５の下面（主体金具２の筒方向の他方に
向く面）に、外側火花耐久性向上材６を電気抵抗溶接に
よって接合する第２工程の技術である。この第２工程に
用いられる溶接機は、主体金具２の軸穴１０内に嵌め込
まれた溶接用アース電極２６、および図示上方より下方
へ移動して外側火花耐久性向上材６を外側電極５に押し
付け高電圧を印加する溶接用母電極２７等より構成され
ている。溶接用アース電極２６の上面には、位置合せ用
段部２８げ形成され、外側火花耐久性向上材６の端部の
位置が、所定の位置範囲内に収められる。これによっ
て、次程で行うギャップ調節を容易に行うことができ
る。

【００３９】〔変形例〕上記の実施例では、外側火花耐
久性向上材の形状を四角柱の棒状とした例を示したが、
例えば円柱、三角柱、五角柱以上の多角柱など、外側電
極の上面または下面に接合されて、かつ中心電極４に向
かって突出する形状であればどのような形状を用いても
良い。上記実施例で用いた各構成部品の材質は、実施例
の理解を助けるために用いたもので、本発明が実施例の
材質に限定されるものではない。具体的な例を示すと、
外側火花耐久性向上材に使用される貴金属材料の一例と
して白金を用いた例を示したが、イリジウム、パラジウ
ム、ロジウム、金またはこれらを主体とする合金など、
他の貴金属材料を用いても良い。外側火花耐久性向上材
と対向する中心電極の側面に、耐火花消耗性に優れた貴
金属を用いても良い。外側電極の数を、１つ、および２
つ用いた例を示したが、３つ以上用いても良い。外側電
極を略Ｌ字形に形成した例を示したが、主体金具の端部
の内周面から中心電極に向けて延ばす直線状のものを用
いても良い。さらに、外側電極を主体金具と一体のリン
グ状に設け（気中放電またはセミ沿面放電タイプの外側
電極のように設け）、その上面に棒状の外側火花耐久性
向上材を、１つまたは複数接合しても良い。

【００４０】外側電極を略Ｌ字形に形成する場合、予め
長めの外側電極を主体金具に接合し、曲折後、不要部を
切断した例を示したが、不要部を発生しない長さの外側
電極を主体金具に接合し、曲折しても良い。火花放電ギ
ャップを調節する一例として、絶縁体を主体金具内に固
定する際に調節する例を示したが、絶縁体を主体金具内
に固定した後に、外側火花耐久性向上材または中心電極
を研磨、切削してギャップを調節したり、外側電極が主
体金具の筒方向に対して垂直方向へ塑性変形可能な場合
は、外側電極の微量な曲げによって調節するなど、他の
手段を用いてギャップを調節しても良い。各工程におけ
る主体金具の各方向は、実施例の理解を助けるために、
外側電極が上方に位置する例を示したが、本発明は実施
例に限定されるものではなく、主体金具の方向は、天地
方向、水平方向、斜め方向などそれぞれの工程がどの方
向へ向いても良い。

【図面の簡単な説明】

【図１】スパークプラグの断面図である（第１実施
例）。

【図２】スパークプラグの要部斜視図である（第１実施
例）。

【図３】第１−１工程を示す説明図である（第１実施
例）。

【図４】第１−２工程を示す説明図である（第１実施
例）。

【図５】第１−２工程における外側電極の不要部切断を
示す説明図である（第１実施例）。

【図６】第２工程を示す説明図である（第１実施例）。

【図７】第３工程および第４工程を示す説明図である
（第１実施例）。

【図８】第１−２工程を示す説明図である（第２実施
例）。

【図９】第２工程を示す説明図である（第２実施例）。

【図１０】第３工程および第４工程を示す説明図である
（第２実施例）。

【図１１】第２工程を示す説明図である（第３実施
例）。

【図１２】外側電極に外側火花耐久性向上材を接合する
工程を示す説明図である（第１従来技術）。

【図１３】外側電極を略Ｌ字に曲げる工程を示す説明図
である（第１従来技術）。

【図１４】外側火花耐久性向上材が接合された外側電極
を台座に接合する工程を示す説明図である（第２従来技
術）。

【図１５】略Ｌ字形に曲げられた外側電極に外側火花耐
久性向上材を接合する工程を示す説明図である（第３従
来技術）。

【符号の説明】

１ スパークプラグ ２ 主体金具 ３ 絶縁体 ４ 中心電極 ５ 外側電極 ６ 外側火花耐久性向上材 Ｇ 火花放電ギャップ

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】軸状に延びる中心電極の側面と、外側電極
   に接合された耐火花消耗性に優れた貴金属を用いた外側
   火花耐久性向上材の端部との間で、火花放電ギャップを
   形成するスパークプラグを、次の各工程を用いて製造す
   ることを特徴とするスパークプラグの製造方法。 （ａ）筒状の主体金具の端に、少なくとも端部が内側に
   向かう外側電極を設ける第１工程。 （ｂ）棒状の外側火花耐久性向上材を、この外側火花耐
   久性向上材の一部が前記外側電極の内側端部より内側へ
   突出した状態で、前記外側電極における前記主体金具の
   筒方向の一方に向く面に電気抵抗溶接によって接合する
   第２工程。 （ｃ）前記主体金具内に、中心電極を絶縁保持する絶縁
   体を組み込む第３工程。
2. 【請求項２】請求項１に記載のスパークプラグの製造方
   法において、 前記第１工程は、 角棒状に形成された外側電極を、前記主体金具の端面に
   溶接によって接合する第１−１工程と、 前記主体金具に接合された前記外側電極を略Ｌ字形に曲
   げ、曲折後の端部を前記主体金具の内側に向ける第１−
   ２工程とからなるスパークプラグの製造方法。
3. 【請求項３】請求項２に記載のスパークプラグの製造方
   法において、 前記第１−２工程は、前記外側電極を略Ｌ字形に曲げた
   後、内側端部を切断して、内側端部の位置を調節するこ
   とを特徴とするスパークプラグの製造方法。
4. 【請求項４】請求項２または請求項３のいずれかに記載
   のスパークプラグの製造方法において、 前記外側電極が複数設けられる場合は、複数の前記外側
   電極を同時に略Ｌ字形に曲げることを特徴とするスパー
   クプラグの製造方法。
5. 【請求項５】請求項１ないし請求項４のいずれかに記載
   のスパークプラグの製造方法において、 前記第２工程で前記外側電極に接合される前記外側火花
   耐久性向上材の内側端部の位置は、火花放電ギャップを
   想定して前記外側電極に接合されることを特徴とするス
   パークプラグの製造方法。
6. 【請求項６】請求項１ないし請求項５のいずれかに記載
   のスパークプラグの製造方法において、 前記外側火花耐久性向上材の端部と前記中心電極の側面
   との間に形成される火花放電ギャップを所定寸法内に調
   節する第４工程を備えることを特徴とするスパークプラ
   グの製造方法。