JPH0722932B2 - シ−トクツシヨンおよびその成形方法 - Google Patents
シ−トクツシヨンおよびその成形方法Info
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- JPH0722932B2 JPH0722932B2 JP61268180A JP26818086A JPH0722932B2 JP H0722932 B2 JPH0722932 B2 JP H0722932B2 JP 61268180 A JP61268180 A JP 61268180A JP 26818086 A JP26818086 A JP 26818086A JP H0722932 B2 JPH0722932 B2 JP H0722932B2
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
- B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C44/08—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles using several expanding or moulding steps
- B29C44/083—Increasing the size of the cavity after a first part has foamed, e.g. substituting one mould part with another
- B29C44/086—Increasing the size of the cavity after a first part has foamed, e.g. substituting one mould part with another and feeding more material into the enlarged cavity
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C33/00—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor
- B29C33/30—Mounting, exchanging or centering
Landscapes
- Laminated Bodies (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Molding Of Porous Articles (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 この発明は、薄肉シートクッションにおいては良好な着
座感の得られるシートクッションとその製造方法に関す
るものである。
座感の得られるシートクッションとその製造方法に関す
るものである。
従来のシートクッションで中間層を有する系統のものに
は、次のような構成がある。
は、次のような構成がある。
（ａ） 実公昭48-32108号公報（考案の名称、シート状
クッション） この考案は、請求の範囲に記載のとおり、「0.025ない
し0.03の密度を有する軟質合成樹脂発泡体からなるシー
ト状のクッション部材１と、このクッション部材の片側
を残して囲繞した少なくとも0.04以上の密度を有する合
成樹脂発泡体からなるパッド部材２と、前記クッション
部材とパッド部材との間に剛性を有し多孔性のかつ充分
な可撓性をそなえたシート状の仕切部材３を介在させて
一体に形成したシート状クッション。」を要旨とするも
のであるが、考案の詳細な説明によると、仕切部材３
は、或る程度の剛性を有する多孔性であって充分な可撓
性をそなえたシート状材、たとえば、合成繊維で織成さ
れた粗剛な布類や合成樹脂から成形された網状体である
と説明されている。
クッション） この考案は、請求の範囲に記載のとおり、「0.025ない
し0.03の密度を有する軟質合成樹脂発泡体からなるシー
ト状のクッション部材１と、このクッション部材の片側
を残して囲繞した少なくとも0.04以上の密度を有する合
成樹脂発泡体からなるパッド部材２と、前記クッション
部材とパッド部材との間に剛性を有し多孔性のかつ充分
な可撓性をそなえたシート状の仕切部材３を介在させて
一体に形成したシート状クッション。」を要旨とするも
のであるが、考案の詳細な説明によると、仕切部材３
は、或る程度の剛性を有する多孔性であって充分な可撓
性をそなえたシート状材、たとえば、合成繊維で織成さ
れた粗剛な布類や合成樹脂から成形された網状体である
と説明されている。
また、その一体成形の方法並びにその成形体の形状につ
いて、次のように記載されている。
いて、次のように記載されている。
「目的の製品の形状をなしている鋳型に、半硬質のパッ
ド部材２を形成する発泡性合成樹脂原液を注入し、発泡
液が発泡しつつある液面上に仕切部材３を載置し、その
上に軟質のクッション部材１を形成する発泡性合成樹脂
原液を注入することにより、これらの３者が一体に接合
された成形物として簡単に得られる。このようにして得
られた本案シート状クッションは、垂直荷重を有効に支
持するだけでなく、自動車のクッションとして使用した
場合に、車体の水平方向への振動にもとずく横揺れに対
してもクッション部材１の周辺をとり囲む比較的高密度
のパッド部材２により、横揺れを軽減する効果的な作用
力を発揮することができる。」 以上のとおり、ここに記載されたシート状クッション
は、軟質のクッション部材の自然発泡の途中において、
剛性を有する仕切部材を被せ、その側面と底面の全周囲
を0.04以上の密度のパッド部材にて埋設した形状のシー
トクッションであり、また、その形成方法は、発泡しつ
つある液面上に仕切部材を乗せて、その仕切部材を発泡
力によって押し上げながら発泡させるものである。
ド部材２を形成する発泡性合成樹脂原液を注入し、発泡
液が発泡しつつある液面上に仕切部材３を載置し、その
上に軟質のクッション部材１を形成する発泡性合成樹脂
原液を注入することにより、これらの３者が一体に接合
された成形物として簡単に得られる。このようにして得
られた本案シート状クッションは、垂直荷重を有効に支
持するだけでなく、自動車のクッションとして使用した
場合に、車体の水平方向への振動にもとずく横揺れに対
してもクッション部材１の周辺をとり囲む比較的高密度
のパッド部材２により、横揺れを軽減する効果的な作用
力を発揮することができる。」 以上のとおり、ここに記載されたシート状クッション
は、軟質のクッション部材の自然発泡の途中において、
剛性を有する仕切部材を被せ、その側面と底面の全周囲
を0.04以上の密度のパッド部材にて埋設した形状のシー
トクッションであり、また、その形成方法は、発泡しつ
つある液面上に仕切部材を乗せて、その仕切部材を発泡
力によって押し上げながら発泡させるものである。
（ｂ） 実開昭57-351号公報（考案の名称、シートのク
ッション構造） このクッション構造は、請求の範囲に記載のとおり、 「底板上に所定の形状に形成されたパッド材を載置し、
これを表皮で被覆してなるクッションにおいて、前記パ
ッド材を上下２層として下層パッドを上層パッドより硬
質にするとともに上層パッドと下層パッドの境界面を着
座者の体型に対応する形状に成形し、かつ上層パッドの
前記下層パッドとの境界面に硬化層を形成したことを特
徴とするシートのクッション構造。」を要旨とするもの
であるが、考案の詳細な説明によると、硬化層は、粗毛
フェルト等の剛性繊維材料にウレタン原液の含浸硬化し
た強靱な硬化層であり、また、その成形方法としては、
上層パッド21の発泡型の底面に粗毛フェルト等の剛性繊
維材料を敷き、ウレタン原液を注入して一体発泡せしめ
る方法にて、強靱な硬化層を裏打ちした上層パッド21を
成形し、この上層パッド21と、別型にて成形された下層
パッド22とを重ねてパッド材２を構成し、これを表皮５
で抱き締めるように被覆し、その端縁をホグリング等適
宜の方法で底板１上に止着する。これにより、上層パッ
ド21と下層パッド22とは相互にずれることなく底板１上
に強固に取り付けられる。
ッション構造） このクッション構造は、請求の範囲に記載のとおり、 「底板上に所定の形状に形成されたパッド材を載置し、
これを表皮で被覆してなるクッションにおいて、前記パ
ッド材を上下２層として下層パッドを上層パッドより硬
質にするとともに上層パッドと下層パッドの境界面を着
座者の体型に対応する形状に成形し、かつ上層パッドの
前記下層パッドとの境界面に硬化層を形成したことを特
徴とするシートのクッション構造。」を要旨とするもの
であるが、考案の詳細な説明によると、硬化層は、粗毛
フェルト等の剛性繊維材料にウレタン原液の含浸硬化し
た強靱な硬化層であり、また、その成形方法としては、
上層パッド21の発泡型の底面に粗毛フェルト等の剛性繊
維材料を敷き、ウレタン原液を注入して一体発泡せしめ
る方法にて、強靱な硬化層を裏打ちした上層パッド21を
成形し、この上層パッド21と、別型にて成形された下層
パッド22とを重ねてパッド材２を構成し、これを表皮５
で抱き締めるように被覆し、その端縁をホグリング等適
宜の方法で底板１上に止着する。これにより、上層パッ
ド21と下層パッド22とは相互にずれることなく底板１上
に強固に取り付けられる。
以上のとおり、この考案も、（ａ）と同様、剛性繊維材
料にウレタン原液を含浸した強靱な硬化層の中間層を形
成したものである。また、一体構造でなく、別の型にて
成形した上層パッドと下層パッドを重ね合わせた構造で
ある。
料にウレタン原液を含浸した強靱な硬化層の中間層を形
成したものである。また、一体構造でなく、別の型にて
成形した上層パッドと下層パッドを重ね合わせた構造で
ある。
上記従来技術において、（ａ）の構成は、合成繊維の織
布や合成樹脂の網状体等の剛性を有する仕切部材にてク
ッションを抑制する仕組みのため、非常に伸びの少ない
剛性体層と圧縮変形性の非常に大きな発泡体との複合体
であって、あたかも、最小の伸びと最大の伸びとの物性
の較差の組合せのため、クッション応力が掛かった瞬
間、２つの物性的違和感が働き不調和な着座感を与える
ものであり、このような違和感は薄肉シートクッション
において特に甚だしいものである。また、剛性体と発泡
体との界面におけるクッション作動による破損性が著し
く促進される。
布や合成樹脂の網状体等の剛性を有する仕切部材にてク
ッションを抑制する仕組みのため、非常に伸びの少ない
剛性体層と圧縮変形性の非常に大きな発泡体との複合体
であって、あたかも、最小の伸びと最大の伸びとの物性
の較差の組合せのため、クッション応力が掛かった瞬
間、２つの物性的違和感が働き不調和な着座感を与える
ものであり、このような違和感は薄肉シートクッション
において特に甚だしいものである。また、剛性体と発泡
体との界面におけるクッション作動による破損性が著し
く促進される。
さらに、仕切部材の構成が、自然発泡状態にて形成され
るため、仕切部材が不規則な状態となり、したがって高
密度のパッド部材も一定の形状が得られず厚さも不規則
なる。また、軟質の上層パッドの厚みも当然不規則とな
るので、上記の違和感を与える不調和な着座感を一層増
大するものである。
るため、仕切部材が不規則な状態となり、したがって高
密度のパッド部材も一定の形状が得られず厚さも不規則
なる。また、軟質の上層パッドの厚みも当然不規則とな
るので、上記の違和感を与える不調和な着座感を一層増
大するものである。
また、（ｂ）の従来技術の構成では、上層パッド用の型
の下面に粗毛フェルト等の剛性繊維材料を敷き、ウレタ
ン原液を注入して一体発泡せしめる方法によってウレタ
ン原液を剛性繊維材料に含浸させて強靱な硬化層を形成
し、この強靱な硬化層を裏打ちした上層パッドと別型に
て成形した下層パッドとを積み重ねて表皮にて抱き締め
て固定したものであるため、一定の形状が得られるもの
であるが、硬化層の構成は（ａ）と同様、剛性繊維材料
にウレタン原液を含浸した強靱な硬化層の中間層を形成
したものであり、特に、薄肉シートクッションの場合不
調和な着座感や底着き感を与える等同じような欠点を有
するものである。
の下面に粗毛フェルト等の剛性繊維材料を敷き、ウレタ
ン原液を注入して一体発泡せしめる方法によってウレタ
ン原液を剛性繊維材料に含浸させて強靱な硬化層を形成
し、この強靱な硬化層を裏打ちした上層パッドと別型に
て成形した下層パッドとを積み重ねて表皮にて抱き締め
て固定したものであるため、一定の形状が得られるもの
であるが、硬化層の構成は（ａ）と同様、剛性繊維材料
にウレタン原液を含浸した強靱な硬化層の中間層を形成
したものであり、特に、薄肉シートクッションの場合不
調和な着座感や底着き感を与える等同じような欠点を有
するものである。
また、上層パッドと下層パッドとは別型にて別々に成形
されたものを積み重ねたものであるため、発泡体の下面
に剛性繊維材料を敷いて一体発泡した上層パッドの下面
の縮み代と、別型にて発泡成形した上層パッドの発泡体
の上面の縮み代とは異なり、下層パッドの上面と上層パ
ッドの下面との積み重ね部の嵌合部の寸法制度が得難い
ばかりでなく、クッション時に両者間にはすべり摩擦現
象を生起し、特に発泡体上でのすべりのため耐久性を大
きく低下することになる。
されたものを積み重ねたものであるため、発泡体の下面
に剛性繊維材料を敷いて一体発泡した上層パッドの下面
の縮み代と、別型にて発泡成形した上層パッドの発泡体
の上面の縮み代とは異なり、下層パッドの上面と上層パ
ッドの下面との積み重ね部の嵌合部の寸法制度が得難い
ばかりでなく、クッション時に両者間にはすべり摩擦現
象を生起し、特に発泡体上でのすべりのため耐久性を大
きく低下することになる。
よって、この発明の目的とするところは、上記（ａ）の
先行技術のような一定の形状の得られない成形方法を排
除し、同一金型にて設計どおりの各種の所要形状の中間
層の形成が可能で且つ所要の位置に全面に、また部分的
に精度よく中間層を入れる成形方法を見出し、薄肉であ
ってもクッション性が良好で着座感のよいシートクッシ
ョンを提供することにある。
先行技術のような一定の形状の得られない成形方法を排
除し、同一金型にて設計どおりの各種の所要形状の中間
層の形成が可能で且つ所要の位置に全面に、また部分的
に精度よく中間層を入れる成形方法を見出し、薄肉であ
ってもクッション性が良好で着座感のよいシートクッシ
ョンを提供することにある。
なお、部分的に精度良く中間層を入れる成形方法とは、
上下２層間の界面の部分的位置、特に側壁に連続しない
中間の部分的位置に中間層を各種の形状に精度よく入れ
る成形方法であり、従来その解決が特に望まれていたも
のである。
上下２層間の界面の部分的位置、特に側壁に連続しない
中間の部分的位置に中間層を各種の形状に精度よく入れ
る成形方法であり、従来その解決が特に望まれていたも
のである。
しかして、この発明は、軟質低密度フォームの片面にモ
ールドにて一体発泡成形された所要形状の弾性支持体の
中間層と、軟質高密度フォームとを同一モールドにて所
要形状に一体積層したことを特徴とするシートクッショ
ンに関する。
ールドにて一体発泡成形された所要形状の弾性支持体の
中間層と、軟質高密度フォームとを同一モールドにて所
要形状に一体積層したことを特徴とするシートクッショ
ンに関する。
すなわち、この発明においては、衝撃力の緩和に適切な
弾性支持体を軟質低密度フォームと軟質高密度フォーム
からなる積層体の中間層に使用し、かつ、これをモール
ド成形により設計どおりの所望位置と所望の形状に一体
的に形成・配置することにより、違和感を解消し、調和
のとれたクッション性の良好な着座感をうるようにす
る。
弾性支持体を軟質低密度フォームと軟質高密度フォーム
からなる積層体の中間層に使用し、かつ、これをモール
ド成形により設計どおりの所望位置と所望の形状に一体
的に形成・配置することにより、違和感を解消し、調和
のとれたクッション性の良好な着座感をうるようにす
る。
この中間層に使用される弾性支持体としては、天然ゴ
ム、合成ゴム、ポリウレタンその他常温にてゴム状弾性
を有する高分子物質、即ちエラストマーを主体とする繊
維部材やシート部材等を使用するものである。
ム、合成ゴム、ポリウレタンその他常温にてゴム状弾性
を有する高分子物質、即ちエラストマーを主体とする繊
維部材やシート部材等を使用するものである。
たとえば、エラストマー糸又はエラストマーコードから
なる弾性繊維の織物、編物、網状体、不織布又はそれら
のエラストマー被覆シート、有エラストマーシート等が
適宜に選定使用される。また、同弾性繊維と、再生繊
維、天然繊維又は合成繊維からなる非弾性の有機繊維或
いは金属繊維との複合繊維の織物、編物、網状体、不織
布等のシート、或いは上記非弾性の有機繊維、又は該非
弾性の有機繊維或いは金属繊維とエラストマー糸又はエ
ラストマーコードからなる弾性繊維との複合繊維の不織
布、織物、編物、網状体等のエラストマー被覆シートか
ら適宜に選定使用されるものである。
なる弾性繊維の織物、編物、網状体、不織布又はそれら
のエラストマー被覆シート、有エラストマーシート等が
適宜に選定使用される。また、同弾性繊維と、再生繊
維、天然繊維又は合成繊維からなる非弾性の有機繊維或
いは金属繊維との複合繊維の織物、編物、網状体、不織
布等のシート、或いは上記非弾性の有機繊維、又は該非
弾性の有機繊維或いは金属繊維とエラストマー糸又はエ
ラストマーコードからなる弾性繊維との複合繊維の不織
布、織物、編物、網状体等のエラストマー被覆シートか
ら適宜に選定使用されるものである。
非弾性の有機繊維の場合は、エラストマー被覆によって
弾性を付与するため、密度の粗い組織が好適であり、た
とえば、ゴム被覆すだれ織りの２プライの交差成形シー
ト等が使用される。弾性支持体としてのエラストマー被
覆シートは、加熱成形によって得られるものである。ま
た、用途に応じてプライ数やシートの厚みが適宜に調整
される。また、中間層の一体形成の方法としては、所望
の位置に、所望の形状が高精度で得られる特定なモール
ド成形法が使用される。
弾性を付与するため、密度の粗い組織が好適であり、た
とえば、ゴム被覆すだれ織りの２プライの交差成形シー
ト等が使用される。弾性支持体としてのエラストマー被
覆シートは、加熱成形によって得られるものである。ま
た、用途に応じてプライ数やシートの厚みが適宜に調整
される。また、中間層の一体形成の方法としては、所望
の位置に、所望の形状が高精度で得られる特定なモール
ド成形法が使用される。
すなわち、下型の周辺に、開閉可能に連結された複数の
上型を有する成形型において、所要の形状に設計された
上層用上型の内面に、弾性支持体の端部をフランジ部に
着脱可能に固定して沿接し、下型に軟質低密度フォーム
の発泡性配合液を注入、上層用上型を閉じ加熱発泡成形
を行ない、その発泡体のタックフリータイムの終了直前
または直後に上層用上型を開き、一体成形された弾性支
持体上に軟質高密度フォームの発泡性配合液を注入し、
下層用上型を閉じ加熱発泡成形を行ない、軟質低密度フ
ォーム、弾性支持体、軟質高密度フォームの３者を連続
的に一体に成形するものである。
上型を有する成形型において、所要の形状に設計された
上層用上型の内面に、弾性支持体の端部をフランジ部に
着脱可能に固定して沿接し、下型に軟質低密度フォーム
の発泡性配合液を注入、上層用上型を閉じ加熱発泡成形
を行ない、その発泡体のタックフリータイムの終了直前
または直後に上層用上型を開き、一体成形された弾性支
持体上に軟質高密度フォームの発泡性配合液を注入し、
下層用上型を閉じ加熱発泡成形を行ない、軟質低密度フ
ォーム、弾性支持体、軟質高密度フォームの３者を連続
的に一体に成形するものである。
なお、上記の工程は、弾性支持体を軟質低密度フォーム
と軟質高密度フォームとの界面全体に挿入するものであ
るが、界面の必要な部分的位置にのみ弾性支持体を挿入
することもある。この場合には、上層用上型の内面の所
望な部分的位置に、あらかじめ所要個数の針状突起（ピ
ン）を設け、これに弾性支持体を差し込み、着脱可能に
固定して型に沿接するか、あるいは、容易に着脱出来る
粘着剤を用いて一時的に固定沿接する等の手段がとられ
る。
と軟質高密度フォームとの界面全体に挿入するものであ
るが、界面の必要な部分的位置にのみ弾性支持体を挿入
することもある。この場合には、上層用上型の内面の所
望な部分的位置に、あらかじめ所要個数の針状突起（ピ
ン）を設け、これに弾性支持体を差し込み、着脱可能に
固定して型に沿接するか、あるいは、容易に着脱出来る
粘着剤を用いて一時的に固定沿接する等の手段がとられ
る。
この発明のシートクッションは、軟質低密度フォームと
軟質高密度フォームとの中間層に弾性支持性を有する弾
性支持体が、同一金型にて、各層用の上型の加圧の下に
加熱状態にて連続的に所要の形状に形成されるため、各
層の分子間の良好な融合が行なわれ且つ位置並びに形状
において設計どおりの高精度のフォームの強力な一体構
造が得られる。
軟質高密度フォームとの中間層に弾性支持性を有する弾
性支持体が、同一金型にて、各層用の上型の加圧の下に
加熱状態にて連続的に所要の形状に形成されるため、各
層の分子間の良好な融合が行なわれ且つ位置並びに形状
において設計どおりの高精度のフォームの強力な一体構
造が得られる。
また、フォームと弾性支持体の界面における衝撃的クッ
ション応力の緩和が得られ、良好なクッション性と界面
部における破損性が抑制される。さらに、中間層に弾性
支持体を介在させたため、厚肉の場合は勿論のこと、シ
ートクッション全体の厚みを20〜80mmと薄肉とした場合
にも、底着き感や違和感がなく、調和のとれたクッショ
ン性と着座感が得られる。
ション応力の緩和が得られ、良好なクッション性と界面
部における破損性が抑制される。さらに、中間層に弾性
支持体を介在させたため、厚肉の場合は勿論のこと、シ
ートクッション全体の厚みを20〜80mmと薄肉とした場合
にも、底着き感や違和感がなく、調和のとれたクッショ
ン性と着座感が得られる。
第１図は、中間層に弾性支持体を有するこの発明のシー
トクッションの一例を示す中央縦断の端面図、 第２図は、同じく第１図と同様のシートクッションの成
形品の1/2を示す中央縦断斜視図、 第３図−（ａ）は、第２図成形品のIIIa-IIIa線断面
図、 第３図−（ｂ）は，同じくIIIb-IIIb線断面図、第３図
−（ｃ）は、同じくIIIc-IIIc線断面図である。
トクッションの一例を示す中央縦断の端面図、 第２図は、同じく第１図と同様のシートクッションの成
形品の1/2を示す中央縦断斜視図、 第３図−（ａ）は、第２図成形品のIIIa-IIIa線断面
図、 第３図−（ｂ）は，同じくIIIb-IIIb線断面図、第３図
−（ｃ）は、同じくIIIc-IIIc線断面図である。
図において、１は軟質低密度フォームであり、本実施例
では一例として0.045〜0.055の密度を有する軟質ポリウ
レタンフォームを使用した。２は軟質高密度フォーム
で、本例では一例として0.05〜0.065の密度を有する軟
質ポリウレタンフォームを使用した。ここで低密度、高
密度としたのは上下フォーム間に密度差を設定するため
であって、用途と使用条件に応じて色々較差密度の組合
せが形成されるものである。３は低密度と高密度フォー
ムからなる積層体の中間層に一体に形成される弾性支持
体であり、この実施例ではポリウレタン系弾性繊維を使
用した。この系の弾性繊維の物性は、一般に引張り強度
0.5〜1.0g/d、伸度450〜800％、比重1.0〜1.3程度であ
る。SFは座面、SSは座面の両側の側部で、隆起状に形成
され、軟質低密度フォーム１と軟質高密度フォーム２お
よび弾性支持体３も、第３図の断面図に示すように、座
面の両側部に沿って隆起状に形成されている。
では一例として0.045〜0.055の密度を有する軟質ポリウ
レタンフォームを使用した。２は軟質高密度フォーム
で、本例では一例として0.05〜0.065の密度を有する軟
質ポリウレタンフォームを使用した。ここで低密度、高
密度としたのは上下フォーム間に密度差を設定するため
であって、用途と使用条件に応じて色々較差密度の組合
せが形成されるものである。３は低密度と高密度フォー
ムからなる積層体の中間層に一体に形成される弾性支持
体であり、この実施例ではポリウレタン系弾性繊維を使
用した。この系の弾性繊維の物性は、一般に引張り強度
0.5〜1.0g/d、伸度450〜800％、比重1.0〜1.3程度であ
る。SFは座面、SSは座面の両側の側部で、隆起状に形成
され、軟質低密度フォーム１と軟質高密度フォーム２お
よび弾性支持体３も、第３図の断面図に示すように、座
面の両側部に沿って隆起状に形成されている。
上記の形状は一例を示したもので、用途並びに使用条件
に応じて適宜に各種の形状が使用される。
に応じて適宜に各種の形状が使用される。
次に、上記のシートクッションの一体発泡成形方法につ
いて説明する。
いて説明する。
第４図は、このシートクッションの成形方法に使用され
る成形型の中央断面を示す概要断面図で、第２図に斜視
図で示されたシートクッション成形品に対応する成形型
である。図において、４は下型であり、５は軟質低密度
フォーム１と弾性支持体３とを一体成形するための上層
用上型で、5Fはこの上層用上型のフランジ部である。６
は軟質高密度フォームを成形する下層用上型であり、
７、８はヒンジ継手で、両上型５、６を交互に下型４に
急速に嵌合および開放するための継手である。なお、上
型の開閉は油圧機構にて自動的に行なわれる。加熱は色
々な方法が使用されうるが、本例は、アルミ型を使用、
鋳造時に熱媒体用パイプを鋳込むパイプ方式を採用し、
50℃〜100℃の温度範囲において、使用材料の配合組成
に応じて適当な温度を選定し、熱媒体によってモールド
温度を均一に且つ精度よく調節するようにしたものであ
る。
る成形型の中央断面を示す概要断面図で、第２図に斜視
図で示されたシートクッション成形品に対応する成形型
である。図において、４は下型であり、５は軟質低密度
フォーム１と弾性支持体３とを一体成形するための上層
用上型で、5Fはこの上層用上型のフランジ部である。６
は軟質高密度フォームを成形する下層用上型であり、
７、８はヒンジ継手で、両上型５、６を交互に下型４に
急速に嵌合および開放するための継手である。なお、上
型の開閉は油圧機構にて自動的に行なわれる。加熱は色
々な方法が使用されうるが、本例は、アルミ型を使用、
鋳造時に熱媒体用パイプを鋳込むパイプ方式を採用し、
50℃〜100℃の温度範囲において、使用材料の配合組成
に応じて適当な温度を選定し、熱媒体によってモールド
温度を均一に且つ精度よく調節するようにしたものであ
る。
次に、成形手順を述べる。
まず、成形型を65℃に保持するように調整する。第４図
に示すように、弾性支持体３は、その端縁部にフランジ
部5Fに着脱可能に、かつ本体部を上層用上型５の内面に
沿接するように取付け、注入ヘッド９から下型４に軟質
低密度フォームを形成する発泡性配合液を注入し、第５
図に示すように、上層用上型５を閉じ、加熱発泡成形を
行ない、その発泡体のタックフリータイムの終了直前ま
たは直後に、第６図に示すように上層用上型５を開き、
一体成形された弾性支持体３の上に、軟質高密度フォー
ムの発泡性配合液を、注入ヘッド10から注入し、第７図
に示すように、下層用上型６を閉じ加熱発泡成形を行な
い、発泡完了後約２分間硬化を行ない下層用上型６を開
き下型４より成形品を取り出すと、第２図、第３図に示
すように、軟質低密度フォームと軟質高密度フォームと
の界面に中間層として弾性支持体を一体に形成したシー
トクッション製品が得られる。
に示すように、弾性支持体３は、その端縁部にフランジ
部5Fに着脱可能に、かつ本体部を上層用上型５の内面に
沿接するように取付け、注入ヘッド９から下型４に軟質
低密度フォームを形成する発泡性配合液を注入し、第５
図に示すように、上層用上型５を閉じ、加熱発泡成形を
行ない、その発泡体のタックフリータイムの終了直前ま
たは直後に、第６図に示すように上層用上型５を開き、
一体成形された弾性支持体３の上に、軟質高密度フォー
ムの発泡性配合液を、注入ヘッド10から注入し、第７図
に示すように、下層用上型６を閉じ加熱発泡成形を行な
い、発泡完了後約２分間硬化を行ない下層用上型６を開
き下型４より成形品を取り出すと、第２図、第３図に示
すように、軟質低密度フォームと軟質高密度フォームと
の界面に中間層として弾性支持体を一体に形成したシー
トクッション製品が得られる。
この発明に係るシートクッションは、軟質低密度フォー
ムの片面にモールドにて一体発泡成形された所要形状の
弾性支持体の中間層と、軟質高密度フォームとを同一モ
ールドにて所要形状に一体に積層したものなので、前記
作用項に言及したような優れた機能を発揮することが可
能であり、殊に、自動車内の制限されたスペースに適切
な薄肉で、しかも良好な着座感を有するシートクッショ
ンであるばかりでなく、その他の用途においてもすぐれ
たクッション効果が得られる。
ムの片面にモールドにて一体発泡成形された所要形状の
弾性支持体の中間層と、軟質高密度フォームとを同一モ
ールドにて所要形状に一体に積層したものなので、前記
作用項に言及したような優れた機能を発揮することが可
能であり、殊に、自動車内の制限されたスペースに適切
な薄肉で、しかも良好な着座感を有するシートクッショ
ンであるばかりでなく、その他の用途においてもすぐれ
たクッション効果が得られる。
また、発泡体と弾性支持体との強力な一体構造のため、
従来のような発泡体と剛性体との大きな物性の較差に基
因する界面における局部的破壊が抑制され、すぐれた耐
久性効果が得られる。
従来のような発泡体と剛性体との大きな物性の較差に基
因する界面における局部的破壊が抑制され、すぐれた耐
久性効果が得られる。
さらに、この発明の成形方法は、上層部と下層部の界面
に湾曲部や凹凸部分のある場合にも、弾性支持体を精度
よく配置でき、シートクッションの構造を設計する上で
の自由度が大きいので、構造的に最適なシートクッショ
ンが得られる。
に湾曲部や凹凸部分のある場合にも、弾性支持体を精度
よく配置でき、シートクッションの構造を設計する上で
の自由度が大きいので、構造的に最適なシートクッショ
ンが得られる。
第１図は、この発明のシートクッションの一例を示す中
央縦断の端面図、 第２図は、同じく中央縦断斜視図、 第３図−（ａ）は、第２図のIIIa-IIIa線断面図、 第３図−（ｂ）は、同じくIIIb-IIIb線断面図、第３図
−（ｃ）は、同じくIIIc-IIIc線断面図、第４図、第５
図、第６図、第７図は、この発明のシートクッションの
一例に使用される成形型の断面と成形手順を示した概要
断面図である。 １……軟質低密度フォーム ２……軟質高密度フォーム ３……弾性支持体 ４……下型 ５……上層用上型 5F……上層用上型のフランジ部 ６……下層用上型 ９、10……注入ヘッド
央縦断の端面図、 第２図は、同じく中央縦断斜視図、 第３図−（ａ）は、第２図のIIIa-IIIa線断面図、 第３図−（ｂ）は、同じくIIIb-IIIb線断面図、第３図
−（ｃ）は、同じくIIIc-IIIc線断面図、第４図、第５
図、第６図、第７図は、この発明のシートクッションの
一例に使用される成形型の断面と成形手順を示した概要
断面図である。 １……軟質低密度フォーム ２……軟質高密度フォーム ３……弾性支持体 ４……下型 ５……上層用上型 5F……上層用上型のフランジ部 ６……下層用上型 ９、10……注入ヘッド
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 // Ｂ２９Ｋ 105:04 Ｂ２９Ｌ 31:58
Claims (6)
- 【請求項１】軟質低密度フォームの片面にモールドにて
一体発泡成形された所要形状の弾性支持体の中間層と、
軟質高密度フォームとを同一モールドにて所要形状に一
体に積層したことを特徴とするシートクッション。 - 【請求項２】弾性支持体を介在して、シートクッション
の全体の厚さを20〜80mmの薄肉シートに形成した特許請
求の範囲第１項記載のシートクッション。 - 【請求項３】弾性支持体がエラストマー糸又はエラスト
マーコードからなる弾性繊維の織物、編物、網状体、不
織布又はそれらのエラストマー被覆シート、有孔エラス
トマーシート等から選定される支持体である特許請求の
範囲第１項記載のシートクッション。 - 【請求項４】弾性支持体が、エラストマー糸又はエラス
トマーコードからなる弾性繊維と、再生繊維、天然繊維
又は合成繊維からなる非弾性の有機繊維或いは金属繊維
との複合繊維の織物、編物、網状体、不織布等から選定
される支持体である特許請求の範囲第１項記載のシート
クッション。 - 【請求項５】弾性支持体が、再生繊維、天然繊維又は合
成繊維からなる非弾性の有機繊維、又は該非弾性の有機
繊維或いは金属繊維とエラストマー糸又はエラストマー
コードからなる弾性繊維との複合繊維の不織布、織物、
編物、網状体等のエラストマー被覆シートから選定され
る支持体である特許請求の範囲第１項記載のシートクッ
ション。 - 【請求項６】下型の周辺に開閉可能に連結された複数の
上型を有する成形型において、上層用上型の内面に弾性
支持体を着脱可能に取付け、下型に軟質低密度フォーム
用の発泡性配合液を注入、上層用上型を閉じ加熱発泡成
形を行ない、その発泡体のタックフリータイムの終了直
前または直後に上層用上型を開き、一体成形された弾性
支持体上に軟質高密度フォームの発泡性配合液を注入
し、下層用上型を閉じ加熱発泡成形を行ない、軟質低密
度フォーム、弾性支持体、軟質高密度フォームを連続的
に一体に成形することを特徴とするシートクッションの
成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61268180A JPH0722932B2 (ja) | 1986-11-11 | 1986-11-11 | シ−トクツシヨンおよびその成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61268180A JPH0722932B2 (ja) | 1986-11-11 | 1986-11-11 | シ−トクツシヨンおよびその成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63120610A JPS63120610A (ja) | 1988-05-25 |
| JPH0722932B2 true JPH0722932B2 (ja) | 1995-03-15 |
Family
ID=17455029
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61268180A Expired - Fee Related JPH0722932B2 (ja) | 1986-11-11 | 1986-11-11 | シ−トクツシヨンおよびその成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0722932B2 (ja) |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4134039B2 (ja) * | 2002-10-18 | 2008-08-13 | 東洋ゴム工業株式会社 | シート用クッションパッド及びその製造方法 |
| JP5758715B2 (ja) * | 2011-06-22 | 2015-08-05 | 東洋ゴム工業株式会社 | 熱硬化性樹脂複合体の製造方法及び製造用金型 |
| JP6294140B2 (ja) * | 2014-04-22 | 2018-03-14 | 長瀬産業株式会社 | クッション構造、クッション構造部品及びクッション構造の製造方法 |
| JP7017063B2 (ja) * | 2017-11-09 | 2022-02-08 | トヨタ紡織株式会社 | シートパッドの成形型 |
| JP7322631B2 (ja) * | 2019-09-24 | 2023-08-08 | トヨタ紡織株式会社 | 乗物用内装材の製造方法 |
| CN112936705B (zh) * | 2021-01-25 | 2022-06-21 | 襄阳市俭鼎玻璃钢有限责任公司 | 一种高性能的环保型航空座椅垫的制备方法 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4832108U (ja) * | 1971-08-19 | 1973-04-18 | ||
| JPS5914342A (ja) * | 1982-07-13 | 1984-01-25 | Sanyo Electric Co Ltd | ロ−タ鉄心の製造方法 |
-
1986
- 1986-11-11 JP JP61268180A patent/JPH0722932B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63120610A (ja) | 1988-05-25 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |