JPH0723943B2 - 液晶表示体 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〔技術分野〕 本発明はプラスチックフイルムの如き可撓性ある基板を
用いた表示体に関する。

本発明の表示体とは液晶表示体，エレクトロクロミック
ディスプレイ,EL（エレクトロルミネセンス）ディスプ
レイ，電気泳動表示体，磁気泳動表示体，等、一対の基
板間に表示媒体を挾み、電流，電圧，磁気等を印加する
ことにより表示を行なうものを言う。表示媒体は一対の
基板間に挾まれているのであるが、必ずしも一層のみを
指すのではない。表示媒体が多層に構成されていてもよ
い。

以下、説明をわかりやすくするために液晶表示体を主例
として説明する。

〔従来技術〕

従来、プラスチック基板を用いてフレキシブルな液晶等
の表示体を製作する提案がなされているが、通常のガラ
ス基板用に使用されている様な表示媒体、例えば液晶組
成物に対して低反応影響性の熱硬化型エポキシ樹脂を上
記プラスチック液晶等の表示体のシール剤として使用す
ると樹脂の可撓性不足等により、プラスチック基板に対
する接着が弱いために、大型基板を用いて多数個同時に
組立て、その後切断する等プロセス中に剥離しやすい
等、目的とするフレキシブルな表示体としての信頼性は
低いものであった。

一方、シリコン系，ウレタン系等の剥離強度が大きくフ
レキシブルな接着剤をシール部に用いた場合、シリコー
ン系接着剤は気体透過性、及び水蒸気透過性が大きいた
めに耐久試験時に液晶層内に気泡を生じ易い欠点があ
り、またウレタン系接着剤は液晶組成物等の表示媒体に
反応影響性が大きいために液晶等の表示体の寿命が短い
という点をそれぞれ有している。

〔目的〕

本発明はこれらの欠点を解決したもので、プラスチック
基板の如き可撓性ある基板を用いた液晶等の表示体の寿
命および耐曲げ試験性を確保し、また生産を容易にする
ことを目的としている。

〔構成〕

本発明の第１の液晶表示体は、一対の可撓性を有する基
板間にシール部を介して液晶層が挟持されてなり、前記
シール部の一部に液晶注入口が配設された液晶表示体に
おいて、前記シール部には、前記基板との密着性に優れ
た第１の樹脂と、透水性の小さい第２の樹脂からなる２
種類のシール材が隣接して形成されてなり、前記液晶注
入口における内側に形成されたシール材の開口部の幅
が、外側に形成されたシール材の開口部の幅よりも狭く
形成されてなり、内側に形成されたシール材の開口部の
位置は、外側に形成されたシール材の開口部の位置より
液晶層側に形成されたことを特徴とする。

また、第２の液晶表示体は、一対の可撓性を有する基板
間にシール部を介して液晶が挟持されてなり、前記シー
ル部の一部に液晶注入口が配設された液晶表示体におい
て、前記シール部には、前記基板との密着性に優れた第
１の樹脂と、透水性の小さい第２の樹脂からなる２種類
のシール材が隣接して形成されてなり、前記液晶注入口
における外側に形成されたシール材の開口部に相対向す
るように、内側に形成されたシール材の一方の端部が配
設されたことを特徴とする。可撓性ある基板と密着性の
強い樹脂は一般に透水性の強い樹脂が透気性が大きい場
合には密着性の強い樹脂は、さらに透気性も小さい性質
も兼ねているとよい。

本発明に言うシールとは透水性の小さい樹脂においては
少なくとも１層が液晶注入口を除いて連続して液晶層を
囲むように形成されている状態を言うが、基板と密着性
の強い樹脂においては必ずしも液晶層を囲んで連続的に
形成された状態でなくてもよいものとする。つまり、部
分的に切れていた状態もシールと言う。

シール部は２重,3重,4重……等で形成される。２重の場
合が一般的に最もシール部の巾を狭くでき、製造も容易
である。

シール部は液晶層側のシール材が透水性の小さい樹脂に
より、外側のシール材が可撓性ある基板と密着性の強い
樹脂で構成する。しかしその逆に構成してもよい。

本発明で言う可撓性とはガラスの様に曲げると割れてし
まわず、若干の曲率をつけても基板が破壊されない意味
である。

液晶層側のシール材は一般に液晶と反応しにくい部材が
良い。しかし、液晶を入れる前のセルを組み立てた状態
でシール材の反応を完全に終了させていれば問題ない。

本発明に用いる透水性の低い樹脂はエポキシ系樹脂が良
いが、嫌気性の紫外線硬化型の樹脂であってもよい。嫌
気性の紫外線硬化型の樹脂はアクリル系がよい。

本発明に用いる可撓性ある基板と密着性の強い樹脂は、
シリコン系樹脂，ウレタン系樹脂，可撓性エポキシ系樹
脂，ポリエステル系樹脂のグループから選ばれたものが
よい。

これらの選択の中でよいものは、透水性の低い樹脂をエ
ポキシ系樹脂，可撓性ある基板と密着性の強い樹脂とし
てシリコン系樹脂を選択したものである。

また、多重シール部を液晶側のシール材を液晶と反応し
にくい樹脂で構成し、その外側のシール材を透水性の低
い樹脂で構成しても良い。この場合、液晶と反応しにく
い樹脂、および透水性の低い樹脂は液晶注入口部を除い
て連続して液晶層を囲むように形成される。前記した基
板と密着性の強い樹脂中でシリコン系樹脂，可撓性エポ
キシ系樹脂，ポリエステル系樹脂は液晶と反応しにく
い。特にシリコン系樹脂は液晶と反応しにくい。

本発明の表示体に用いる可撓性ある基板は、ポリエステ
ル系樹脂，二酢酸セルロース，三酢酸セルロース，酢酸
ブチル等のセルロース系樹脂，ポリエーテルサルフォン
系樹脂，ポリサルフォン系樹脂，アクリル系樹脂，ポリ
エチレンテレフタレート系樹脂，フエノキシ系樹脂，フ
エノキシウレタン系樹脂，ウレタン系樹脂，ポリエーテ
ルケトン系樹脂，ポリエーテルエーテルケトン系樹脂，
ポリエーテルイミド系樹脂，エポキシ系樹脂，ポリイミ
ド系樹脂，ポリアミド系樹脂，ポリイミドアミド系樹
脂，ポリカーボネート系樹脂，ポリサルフォン系樹脂，
上記樹脂を混合させた樹脂，上記樹脂を複層化した樹脂
のグループから選ばれたものである。これらをフイルム
化したものも含む。

また、片面にアルミニウム箔やアルミニウム板を貼り合
わせたり、アルミニウムや銀を蒸着やスパッタしてあっ
てもよい。この他、特に液晶表示体の場合には可塑性あ
る基板としては、上記プラスチック樹脂やフイルムに二
色性染料を含有し偏光能力を備えたPVAフイルムや、こ
のPVAフイルムと酢酸セルロースフイルムを貼り合わせ
一体化させた偏光板タイプの基板、Ｋ膜よりなる偏光子
を貼り合わせたものがある他、自身が例えば上記よりな
る偏光板が用いられる。

上述した基板の樹脂材料（フエノキシ系樹脂等）は透明
性にすぐれ、基板上への透明導電膜（SnO₂,In₂O₃,ITO
等）の密着性にもすぐれる。これらの樹脂で基板を作成
する場合は例えば押出し法によると旋光性が生じない。
また、液晶表示体の場合一軸延伸の場合には偏光子の偏
光軸を一軸延伸方向と平行又は直角にすれば旋光性があ
ってもよい。両者の平行又は直角方向のずれは５゜以
内、好ましくは２゜以内なら実質的に問題ない。一軸延
伸は例えばポリエチレンテレフタレート系樹脂を使って
基板を作成する場合（偏光子一体型基板を含む）等に用
いられる。

かかる基板の厚さは約0.025〜1.5mmである。液晶表示体
の薄型化を指向する場合は約0.025〜1mm内の厚さのもの
がよい。さらに約0.05〜0.2mm内の厚さのものが適して
いる。

前述した多重のシール構造の表示体を形成する方法とし
ては、異なる特性を有する２種の樹脂をそれぞれ一対の
基板の別々の基板にスクリーン印刷，グラビア印刷，オ
フセット印刷等の方法で形成しておき、一対の基板を組
合せて加熱反応させる方法がある。

〔実施例１〕 第１図は本発明の液晶セルの平面図を、第２図は断面図
を示す。第１図において1,1′はプラスチック基板、２
は液晶組成物、３はエポキシ系接着剤でのシール部、４
はシリコン系接着剤でのシール部である。また５は液晶
注入口部分を覆う封止剤であり、６は液晶層厚みを均一
に保持するためのギャップ剤である。上記の如く、シー
ル部を二重構造にすることにより、エポキシ系接着剤の
欠点である、プラスチックフイルムに対する接着強度不
足を、シリコン系接着剤によって補うことができる。ま
た第１図のシリコン系接着剤は必ずしも袋状に連続して
いなくとも良く、第３図もしくは第４図のように断続的
なものでも充分に機能を満足する。

一方、第１図の構造で、液晶組成分に接するスペーサ部
をシリコーン系接着剤で構成し、その外側をエポキシ系
接着剤で構成したものも信頼性は良く、また強度もかな
り確保される。しかし強い曲げ試験をおこなった場合、
端部からはがれ易く、前述した構造と比較すれば強度は
劣る。

前述したシール部の二重構造を形成する方法としては、
片側基板にエポキシ系接着剤をスクリーン印刷してお
き、もう片側の基板にはシリコーン系接着剤をスクリー
ン印刷しておき、２枚の基板を組合せて加熱して接着剤
を硬化させることにより容易に二重構造を形成すること
ができる。

なお、第３図，第４図に示されるように、シール部に切
れ目を形成する、またはされるのは次の理由による。即
ち、多重のシール構造のそれぞれの輪を連続したものに
すると隣接するシール間に空気が封じられやすい。封じ
られた空気はセルの厚みムラの原因や表示媒体中の気泡
発生による表示品質の低下の原因となるからである。多
重のシールの一方に切れ目を形成しておくと隣接するシ
ール間に空気が封じ込められない。

この際、一方のシールを切れ目を入れて印刷し上下基板
を貼り合わせたときに不連続したシールが隣接するシー
ル間の空気を追い出しながらつぶれ、セルとして組立て
られた状態ではシールが連続した状態になっていてもよ
い。

この実施例で示した様に、多重のシール部はそれぞれ基
板上に印刷した後に基板を組み合わせ、セルを構成する
のがよい。内側のシールのみ形成し組立てられたセルに
外側から他のシール材を浸透させるのはあまり良い方法
ではない。この理由は可撓性ある基板を用いた場合は一
般に表示体、表示装置の薄型化を指向するが、セルの厚
みが薄いと基板間隙以外の部分−例えばセルの表面や裏
面に樹脂が塗着しセル厚が厚くかつ、実装上で厚みムラ
が表示装置の厚みムラに直結すること、ガラス基板のよ
うな場合は金属刃等で付着物を除去できるが可撓性ある
基板の場合には付着した樹脂を取ろうとすると基板面に
傷がつき表示品質が損われたり表示体自体が破壊される
理由による。

〔実施例２〕 プラスチックフイルム基板として100μｍ厚みのポリエ
ーテルサルフォンフイルムを使用し、これに低温スパッ
タ法により約500Å厚みの酸化インジウム−酸化スズ系
透明導電膜を形成した。次にフォトリソグラフィーによ
り所定の電極パターンを形成し、この上に配向剤を塗付
し焼成したのち、ガーゼで所定方向に擦った。次に片方
の基板にはエポキシ系接着剤をスクリーン印刷し、もう
片側の基板にはシリコーン系接着剤をスクリーン印刷
し、スペーサを散布したのち、２枚の基板を組合せた後
加熱して接着剤を硬化させた。このセルに液晶物質を真
空注入法により充填し注入口部を室温硬化型エポキシ系
接着剤で封止した。こうして作成したセルの耐曲げ性を
第５図（ａ）に示す。曲げ半径によって耐久回数は異な
るが100mmよりも大きな半径に曲げた場合、実用レベル
の１万回以上の耐久性がある。この結果はエポキシシー
ル単独構造のものと比較して格段に優れたものであるこ
とがわかる。

なお、シール部が液晶層側のシール材がシリコン系樹脂
でその外側のシール材がエポキシ系樹脂の２重シールで
構成されているものは、第５図の特性カーブが、点線で
示した特性に近い点称と実線の特性曲線の中間の特性を
示し、シール部がエポキシ樹脂単独のものより特性は良
い。また、液晶とシール材と反応しにくく、２重シール
の外側のシール材により液晶中に水分、その他有害物が
入りにくく、液晶が劣化しにくい。

〔実施例３〕 反応性の低い樹脂としてシリコン系樹脂を用い液晶層側
のシールを構成した。透水性の低い樹脂としてエポキシ
系樹脂を用い、その外側にシールを形成した。両シール
材はセルが組み立てられた時点で連続して構成されてい
る。セルを製造する方法は実施例１と同様にした。

こうして作成したセルの耐曲げ性を第５図（ｂ）に示
す。曲げ半径によって耐久回数は異なるが100mmよりも
大きな半径に曲げた場合、実用レベルの１万回以上の耐
久性がある。例えば、第５図（ｂ）においてｒが150mm
のものは10000回曲げ試験をしたもの100ケ中不良が０で
あった。この結果はエポキシシール単独構造のものと比
較して格段に優れたものであることがわかる。

〔実施例４〕 実施例１において、スペーサとして、プラスチックファ
イバーを使用した。

〔実施例５〕 実施例１において、スペーサとして、ガラスビーズ，グ
ラスファイバー等のガラス製スペーサを使用した。

〔実施例６〕 実施例１において、スペーサとしてプラスチックボール
を使用した。

〔実施例７〕 実施例１において、スペーサを浮遊させた気体中に基板
を置くことにより、基板上にギャップ剤を均一に散布さ
せた。

〔実施例８〕 実施例１において、スペーサを浮遊させた液体中に基板
を入れ、等速で引きあげることにより基板上にギャップ
剤を均一に散布させた。

〔実施例９〕 実施例１において、スペーサを揮発性の溶液中に入れて
スペーサの入った溶液をスプレーで基板上に散布させる
ことにより、基板上にスペーサを散布させた。

〔実施例10〕 実施例１〜８において、配向処理された一方の基板にシ
ール材を印刷した後、上下導通剤を付け、基板上にスペ
ーサを散布させた。また他方では配向処理された他方の
基板にシール材を印刷した後、基板上にスペーサを散布
させた。しかる後両基板を貼り合わせ、一体化させた。

〔実施例11〕 実施例１〜８において、配向処理された一方の基板にシ
ール材を印刷し、基板上にスペーサを散布させた後に上
下導通剤を付けた。また、他方では、配向処理された基
板上にシール材を印刷した後に、両基板を貼り合わせ、
一体化させた。

なお、上下導通材とは、表示媒体を介した一対の基板上
に形成された電極相互を電気的に接続する電気的接合部
材を言う。例えば、導電性の銀，アルミニウム，金，銅
等の金属粉末が混入された導電性接着材，金属コーティ
ングされたプラスチックファイバー，ボール，グラスフ
ァイバー，ボール等がある。かかる部材の径は表示媒体
の厚さと同等であってもよい。

〔実施例12〕 実施例１〜８において、配向処理された一方の基板にシ
ール材を印刷した後、上下導通剤を付け、基板上にスペ
ーサを散布させた。その後に、配向処理されたシール剤
の印刷された他方の基板と貼り合わせ、一体化させた。

〔実施例13〕 実施例１〜８において、配向処理された一方の基板にシ
ール材を印刷した後、基板上にスペーサを散布させた、
また、他方では、配向処理された他方の基板にシール材
を印刷した後、上下導通剤を付けた。その後、両基板を
貼り合わせ、一体化させた。

〔実施例14〕 実施例１〜８において、配向処理された一方の基板にシ
ール材を印刷し、基板上にスペーサを散布させた後に上
下導通剤を付けた。その後、配向処理され、シール剤の
印刷された他方の基板と貼り合わせ、一体化させた。

〔実施例15〕 第６図（ａ）（ｂ）に示す様に、実施例１〜13におい
て、上下導通部６を透水性の低い樹脂により構成された
シール（エポキシ系樹脂）３中に形成した。ここで、基
板と密着性の強い樹脂（シリコン系樹脂）４は外側に形
成されている。つまり、上下導通材６は両シール部の境
界ａ部よりも内側ｂ部に形成した。

〔実施例16〕 第７図に示す様に、上下導通部を基板と密着性の強い樹
脂（シリコン系樹脂）４によりシール部と透水性の低い
樹脂（シリコン系樹脂）３によるシール部よりも液晶層
側に設けた。

〔実施例17〕 第８図に示すように、基板と密着性の強い樹脂によるシ
ール部４と透水性の低い樹脂によるシール部３と第６図
（ａ），（ｂ）と反対に形成し、外形に形成された基板
と密着性の強い樹脂のシール３内に上下導通部６を形成
した。

〔実施例18〕 第９図（ａ）（ｂ）（ｃ）（ｄ）に示されるように、透
水性の低い樹脂によるシール３を間に挾んで両側に基板
と密着性の強い樹脂によるシール４を配した。

なお、３重のシールは（ｂ）（ｃ）（ｄ）に図示される
ように、基板と密着性の強い樹脂によるシール部４に切
れ目があってもよい。しかし、シール材の重ね合わせ時
にこのような切れ目があって、重ね合わせた後に（ａ）
図に示される様に、切れ目がなくなってもよい。

上下導通部６は、（ｂ）図に示される様に透水性の低い
樹脂によるシール３中に設けてもよく、（ｃ）図のよう
に内側の基板と密着性の強い樹脂シール部４中や、
（ｄ）図の様に、外側のシール４中に設けてもよい。

〔実施例19〕 第10図（ａ）に示されるように前実施例とは逆に、基板
と密着性の強い樹脂４を透水性の低い樹脂によるシール
３中に設けた。透水性の低い樹脂によるシール３は連続
している必要があるが、基板と密着性の強い樹脂による
シール４は必ずしも連続している必要はない。

なお、このような多重のシールを有する液晶表示体を構
成するにあたり、（ｂ）図，（ｃ）図に示されるよう
に、シール部3,4をあらかじめ切れ目を入れて上下基板
を接合してもよい。接合によりシールの切れ目が連続す
るようになってもよい。

〔実施例20〕 第11図（ａ）に示すように、液晶注入口を端子部側に設
けた。

また、第11図（ｂ）、又は（ａ）に示すように、液晶注
入口部を、封止材が液晶表示領域内に容易に侵入しない
ように多重のシール3,4で注入口部の形状を工夫した。

〔実施例21〕 第12図に示されるように、多重のシールを形成し、基板
と密着性の強い樹脂によるシール４と端子部との間に障
壁50を設けた。このように構成した液晶表示体をフレキ
シブルなプラスチックシート上に導通路（黒鉛や、銀粉
等による）および接着層（ヒートシール層や粘着層）を
形成した接続用シートと熱圧着（単なる圧着でもよい）
により接続し、駆動回路基板と接続した。

障壁50は基板と密着性の強い樹脂によるシール４により
端子上に不導電層が形成されるのを防止するためのもの
である。障壁50としては、前述した透水性の低い樹脂で
もよい。障壁50の材質をシール３の材質と同一とすると
両者が一回の印刷で形成が可能である。

〔実施例22〕 本発明の表示体を製造するに際し、１対の大型基体上に
複数個分の表示体がとれる電極パターンを形成し、シー
ル部が基板と密着性の強い樹脂と透水性の小さい樹脂の
複層になるようにして、両基体を貼り合わせ、その後、
個々の表示体に切断した。

なお、以上の説明において、配向剤や電極は図面から省
略したが、第13図に示される様に、基板１（１′）上に
電極７が形成され、その上に配向剤８が塗布され、配向
処理されている。

また、前記実施例においては基板と密着性の強い樹脂と
してシリコン系樹脂，透水性の低い樹脂としてエポキシ
系樹脂を用いたが、それぞれ前述したグループの樹脂な
らば同様の効果を得ることができる。

また、多重のシール部を構成するに際し、透水性の低い
樹脂の方に切れ目をつけて印刷し、基板相互を組み立て
た際に樹脂が押しつぶされ、切れ目が連続してもよい。
また、多重のシール部を形成する異なる性質の樹脂それ
ぞれに切れ目をつけて印刷し、基板相互を組み立てる際
に少なくとも透水性の低い樹脂印刷によるシールの切れ
目が連続するようにしてもよい。

なお、本発明の表示体を構成するにあたり、電極基板が
空気又は湿気に対するバリア層が形成されていてもよ
い。バリア層は空気と湿気等、表示品質や表示物質の少
なくとも一方に対しても有害な物質を除去するものであ
る。空気や湿気等いずれをも除去する方が望ましいこと
は言うまでもないが、いずれか一方に対して防護するこ
とにより充分に実用に耐える表示体が構成される。使用
環境によってはいずか一方に対する防護で充分だからで
ある。

バリア層の形成により本発明の表示媒体は電極面側から
およびシール側からの双方から表示媒体の有害物の侵入
が阻止され、高信頼性の表示体を構成できる。

バリア層は電極基板の液晶等の表示媒体側の面、あるい
は液晶等の表示媒体と反対側の面、あるいは液晶等の表
示媒体側とその反対側の双方の面に形成される。

（有機系のバリア層） 有機系のバリア層としては種々のものがある。これらは
液晶等の表示媒体層への湿気の侵入を阻止したり空気の
侵入をカットしたりする。有機系のバリア層は電極基板
の表示媒体層側の基板面、又は表示媒体と反対側の基板
面に形成される。表示媒体層側の基板面に形成される際
は、バリア層は、電極基板−電極−バリア層−配向層、
又は電極基板−バリア層−電極−配向層の順に形成され
る。前者の場合はバリア層を配向層と兼用させてもよ
い。また外部回路と、接続する端子部分や、上下電極基
板を導電接着材等で接続する上下導通部分はバリア層を
形成しないでおく。また、例えば液晶表示体においてバ
リア層はその上に配向層を形成する際、配向剤の焼成時
に配向剤中から液晶に有害な物質が配向剤を通して液晶
中に侵入するものであってはならない等バリア層を液晶
等の表示媒体層側の基板面に形成する際は制約がある。
表示媒体層と反対側の基板面にバリア層を形成する場合
はこのような制約はない。

まず、バリア層はポリ塩化ビニリデンでよく、この場合
は防湿性及び通気遮断性を共に有する。ポリ塩化ビニリ
デンのバリア層は液晶等の表示媒体層と反対側の基板面
に形成される。液晶等の表示媒体層側の面に形成する
と、配向剤の焼成の際、ポリ塩化ビニリデンから塩素イ
オンが出たり場合によっては塩酸が生成され、液晶中に
侵入して液晶等の表示媒体を劣化させる欠点があるた
め、ポリ塩化ビニリデン樹脂のバリア層は液晶と反対側
の基板面に形成される。

バリア層はポリビニルアルコール（PVAと略す）でもよ
く、この場合は防湿性の作用は弱いが通気遮断性の作用
は大きい。PVAのバリア層は液晶等の表示媒体層側ある
いはその反対側の基板面いずれであってもよい。

バリア層はポリアクリロニトリル（PANと略す）でもよ
く、この場合には防湿性の作用は弱いが通気遮断性の作
用は大きい。PANのバリア層は液晶等の表示媒体層側あ
るいはその反対側の基板面のいずれであってもよい。

バリア層はポリビニルブチラール（PVBと略す）でもよ
く、この場合は防湿性の作用は弱いが通気遮断性の作用
は強い。PVBのバリア層を液晶等の表示媒体層側に形成
すると配向剤を溶媒中に溶かしてバリア層と積層する場
合にバリア層が膨潤したり、液晶等の表示媒体も有機溶
剤の１種であるので、バリア層が液晶に溶けたりする。
PVBのバリア層は液晶等の表示媒体層と反対側の基板面
に形成する。

バリア層はPVAとアクリル系樹脂の混合物でもよく、こ
の場合はアクリル系樹脂の混合比は全体の約20〜50Wt％
である。約30Wt％がよい。かかるバリア層は液晶層側又
はその反対側の基板面いずれに形成してもよい。このバ
リア層はUV硬化型にすることもでき、耐湿性に特にすぐ
れる。

バリア層はPVBとエポキシ系樹脂の混合物でもよくこの
場合はエポキシ系樹脂の混合比は全体の10〜40Wt％とす
る。約20Wt％がよい。かかるバリア層は液晶等の表示媒
体層側、あるいはその反対側の基板面いずれに形成して
もよい。

バリア層はウレタン系プライマーのコーティングした上
にPAN層を形成したものであってもよい。基板が可撓性
を失わないためウレタンプライマー厚は約500Å〜５
μ、好ましくは１〜２μである。PANの厚さは約５〜50
μである。ウレタン系プライマーによりPANの基板への
密着性は向上する。

上記有機系バリア層は約５μ以上あれば充分防湿性又は
通気遮断性を有するが、約５μ〜50μ厚であるとバリア
性を有しながら可撓性を有する。

なお、基板上にアクリル系のアンダーコート層を設け、
その上に又は、アクリル系のアンダーコート層と逆側の
面上に上記有機系のバリア層を形成してもよい。アクリ
ル系のアンダーコート層はアクリル系樹脂が熱硬化性樹
脂であるため、アクリル系樹脂のアンダーコート層が液
晶側の基板面に形成されると配向層が溶媒に溶けた状態
でバリア層を形成されたとき溶媒と反応して膨潤するこ
とがない。また、アクリル系アンダーコート層がバリア
層より液晶等の表示媒体層側に形成されていると、バリ
ア層を基板上に形成する際、または形成した後、バリア
層自体の有害物が液晶中に侵入するのが阻止される。ア
クリル系のアンダーコート層は約500Å以上あれば上記
作用を有するが、基板が可撓性を保つため（曲げてもア
ンダーコート層が破壊されないの意味）には５μ以下が
よい。好ましくは１〜２μ厚がよい。これの例としては
基板の液晶等の表示媒体と反対側面にアクリル系樹脂の
アンダーコート層を形成した後、ポリ塩化ビニリデン樹
脂のバリア層を形成するものがある。

なお、PANやPVAはバリア層と配向層を兼用することもで
きる。

（無機系のバリア層） 無機系のバリア層としては、SiO₂層がある。これは液晶
層側、あるいはその反対の基板面側のいずれに形成して
もよい。約0.5μ以上でバリア性を有する。基板が可撓
性を有するためにはSiO₂層の厚さが約0.5〜２μであ
り、好ましくは約１μである。SiO₂層は蒸着，スパッタ
の他、Siを有する有機又は無機材を基板上にコーティン
グし化学反応や熱処理により形成してもよい。

その他の無機系のバリア層はリン酸−鉄系のコーティン
グ層がある。これの具体例としては、Feが入ったリン酸
ガラスがある。５μ以上でバリア性を有する。可撓性と
バリア性を兼ね備えるためには約10μ厚がよい。このバ
リア層は基板の液晶等の表示媒体側、又はその反対側の
いずれでもよいが好ましくは液晶等の表示媒体層と反対
側面である。

〔効果〕

本発明によれば、可撓性を有する基板を用いた液晶表示
体に生ずる問題を解決することができる。まず、可撓性
ある基板を用いると、一般に液晶等の表示媒体と不都合
が生じないように、液晶を挟持する基板相互を接合する
事が極めて困難である。しかし、本発明の如くシール部
を構成した液晶表示体は曲げに対しても強く、したがっ
て取り扱いが容易である。また、液晶表示体を曲げて使
用することも可能である。

さらに、「液晶注入口における内側に形成されたシール
材の開口部の幅が、外側に形成されたシール材の開口部
の幅よりも狭く形成されてなり、内側に形成されたシー
ル材の開口部の位置は、外側に形成されたシール材の開
口部の位置より液晶層側に形成された点」ならびに「液
晶注入口における外側に形成されたシール材の開口部に
相対向するように、内側に形成されたシール材の一方の
端部が配設された点」により、液晶注入口を封止する封
止材が液晶表示領域内に容易に侵入しないようになると
いう効果を有する。

【図面の簡単な説明】

第１図，第２図は本発明により構成した液晶表示体の平
面図および断面図を示す。 第３図，第４図は本発明により構成した他の実施例の液
晶表示体の平面図を示す。 第５図は本発明により構成した液晶表示体の曲げ試験時
の耐久性を示す図。 第６図〜第12図は本発明により構成した液晶表示体の他
の実施例を示す図。 第13図は、本発明により構成した液晶表示体の基板断面
図。 1,1′……上下基板 ２……液晶層 ３……シール部（エポキシ系樹脂） ４……シール部（シリコン系樹脂） ５……封止部 ６……上下導通剤 ７……透明電極 ８……配向剤

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】一対の可撓性を有する基板間にシール部を
   介して液晶層が挟持されてなり、前記シール部の一部に
   液晶注入口が配設された液晶表示体において、 前記シール部には、前記基板との密着性に優れた第１の
   樹脂と、透水性の小さい第２の樹脂からなる２種類のシ
   ール材が隣接して形成されてなり、 前記液晶注入口における内側に形成されたシール材の開
   口部の幅が、外側に形成されたシール材の開口部の幅よ
   りも狭く形成されてなり、 内側に形成されたシール材の開口部の位置は、外側に形
   成されたシール材の開口部の位置より液晶層側に形成さ
   れたことを特徴とする液晶表示体。
2. 【請求項２】一対の可撓性を有する基板間にシール部を
   介して液晶層が挟持されてなり、前記シール部の一部に
   液晶注入口が配設された液晶表示体において、 前記シール部には、前記基板との密着性に優れた第１の
   樹脂と、透水性の小さい第２の樹脂からなる２種類のシ
   ール材が隣接して形成されてなり、 前記液晶注入口における外側に形成されたシール材の開
   口部に相対向するように、内側に形成されたシール材の
   一方の端部が配設されたことを特徴とする液晶表示体。