JPH07241933A - 定着用加圧ローラの製造方法 - Google Patents
定着用加圧ローラの製造方法Info
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- JPH07241933A JPH07241933A JP6056698A JP5669894A JPH07241933A JP H07241933 A JPH07241933 A JP H07241933A JP 6056698 A JP6056698 A JP 6056698A JP 5669894 A JP5669894 A JP 5669894A JP H07241933 A JPH07241933 A JP H07241933A
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Landscapes
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 発泡加圧ローラ製造において、シリコーンゴ
ム層の研摩を不要とし、しかもシリコーンゴム層の発泡
とフッ素樹脂チューブの被着とを一工程で行ない、製造
コストを低減させる。 【構成】 芯金５上にシリコーンゴム層４を形成した
後、金型２内で発泡させる際に、芯金５に複数の脱ガス
孔６を設けておくと共に、金型５とシリコーンゴム層４
との間にフッ素樹脂チューブ３を介在させた状態で発泡
させる。
ム層の研摩を不要とし、しかもシリコーンゴム層の発泡
とフッ素樹脂チューブの被着とを一工程で行ない、製造
コストを低減させる。 【構成】 芯金５上にシリコーンゴム層４を形成した
後、金型２内で発泡させる際に、芯金５に複数の脱ガス
孔６を設けておくと共に、金型５とシリコーンゴム層４
との間にフッ素樹脂チューブ３を介在させた状態で発泡
させる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、複写機、ファクシミ
リ、レーザープリンター等の画像形成装置において、ト
ナー画像を紙などの担持体に加熱固定するための定着用
加圧ローラの製造方法に関するものである。
リ、レーザープリンター等の画像形成装置において、ト
ナー画像を紙などの担持体に加熱固定するための定着用
加圧ローラの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】複写機、ファクシミリ、レーザープリン
ター等の画像形成装置において、トナー画像を担持体に
加熱固定する方法の一つとして、加熱定着ローラと加圧
ローラとの間に担持体を通して定着させる方式が一般に
広く用いられている。
ター等の画像形成装置において、トナー画像を担持体に
加熱固定する方法の一つとして、加熱定着ローラと加圧
ローラとの間に担持体を通して定着させる方式が一般に
広く用いられている。
【０００３】この加圧ローラとしては、アルミニウム、
鉄等の金属芯金上にシリコーンゴム層を形成し、更に、
ローラ表面の平滑性、担持体との離型性を得るため、シ
リコーンゴム層の上にフッ素樹脂からなるチューブを被
覆したものが広く用いられている。
鉄等の金属芯金上にシリコーンゴム層を形成し、更に、
ローラ表面の平滑性、担持体との離型性を得るため、シ
リコーンゴム層の上にフッ素樹脂からなるチューブを被
覆したものが広く用いられている。
【０００４】特に、シリコーンゴム層を発泡させておく
と、熱伝導性が向上し、温度による外径変化が小さくな
るため、温度変化による定着率の変化が少なくなり、更
には、多孔質のためローラに加わった応力が容易に分散
して、紙じわ等が発生し難い等の利点があり、近年、そ
の需要が増大しつつある。
と、熱伝導性が向上し、温度による外径変化が小さくな
るため、温度変化による定着率の変化が少なくなり、更
には、多孔質のためローラに加わった応力が容易に分散
して、紙じわ等が発生し難い等の利点があり、近年、そ
の需要が増大しつつある。
【０００５】かかる発泡加圧ローラを製造する際には、
発泡時にガスが発生するため、開放状態で発泡させる
か、あるいはガス抜き孔を有する所定寸法の特殊金型内
で発泡させ、その後でフッ素樹脂チューブを被覆、接着
させていた。
発泡時にガスが発生するため、開放状態で発泡させる
か、あるいはガス抜き孔を有する所定寸法の特殊金型内
で発泡させ、その後でフッ素樹脂チューブを被覆、接着
させていた。
【０００６】特に、前者の場合は、発泡によってシリコ
ーンゴム層表面に凹凸が生じるため、所定の寸法に研摩
した後、フッ素樹脂チューブを被覆、接着させる必要が
あった。
ーンゴム層表面に凹凸が生じるため、所定の寸法に研摩
した後、フッ素樹脂チューブを被覆、接着させる必要が
あった。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】そのため、上記従来法
では、製造工程が多く、煩雑になるうえ、研摩によりシ
リコーンゴムのロスが多く発生し、コストアップへつな
がってしまうという問題があった。
では、製造工程が多く、煩雑になるうえ、研摩によりシ
リコーンゴムのロスが多く発生し、コストアップへつな
がってしまうという問題があった。
【０００８】従って、本発明の目的は、シリコンーゴム
層を研摩する必要がなく、しかもシリコンーゴム層の発
泡とフッ素樹脂チューブの被着とを一工程で行なうこと
ができ、製造コストを大幅に低減できる定着用加圧ロー
ラの製造方法を提供することにある。
層を研摩する必要がなく、しかもシリコンーゴム層の発
泡とフッ素樹脂チューブの被着とを一工程で行なうこと
ができ、製造コストを大幅に低減できる定着用加圧ロー
ラの製造方法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記目的
を達成すべく種々検討を重ねた結果、シリコーンゴム層
とフッ素樹脂チューブとを一体形成するうえで問題とな
る生成ガスを、芯金に孔を設けて抜ければ良いことを見
出し、本発明を完成するに至った。
を達成すべく種々検討を重ねた結果、シリコーンゴム層
とフッ素樹脂チューブとを一体形成するうえで問題とな
る生成ガスを、芯金に孔を設けて抜ければ良いことを見
出し、本発明を完成するに至った。
【００１０】即ち、本発明は、発泡シリコーン成形時に
生成するガスを芯金に設けた孔より外部へ放出すること
を特徴とする定着用加圧ローラの製造方法であり、通
常、脱ガス孔の面積が０．０３〜３．２ｍｍ2 ／孔で、
脱ガス孔全体の面積が、芯金表面積の０．１〜５％であ
ることが好ましく、特に脱ガス孔の面積が０．１３〜
０．８０ｍｍ2 ／孔で、脱ガス孔全体の面積が芯金表面
積の０．２〜１．５％であることが好ましい。
生成するガスを芯金に設けた孔より外部へ放出すること
を特徴とする定着用加圧ローラの製造方法であり、通
常、脱ガス孔の面積が０．０３〜３．２ｍｍ2 ／孔で、
脱ガス孔全体の面積が、芯金表面積の０．１〜５％であ
ることが好ましく、特に脱ガス孔の面積が０．１３〜
０．８０ｍｍ2 ／孔で、脱ガス孔全体の面積が芯金表面
積の０．２〜１．５％であることが好ましい。
【００１１】また、脱ガス孔の形状、位置については、
特に制限はないが、脱ガス孔が芯金表面全体に渡って均
等に設けられていることが望ましい。
特に制限はないが、脱ガス孔が芯金表面全体に渡って均
等に設けられていることが望ましい。
【００１２】本発明で用いるシリコーンゴムとしては、
通常定着用加圧ロールに用いられる発泡剤含有のシリコ
ーンゴム、例えば、ＫＥ９０４ＦＵ〔信越化学工業
（株）製登録商標〕などが挙げられる。
通常定着用加圧ロールに用いられる発泡剤含有のシリコ
ーンゴム、例えば、ＫＥ９０４ＦＵ〔信越化学工業
（株）製登録商標〕などが挙げられる。
【００１３】また、フッ素樹脂チューブとしては、ポリ
テトラフルオロエチレン、テトラフルオロエチレン−パ
ーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体等のチュー
ブが好ましく用いられ，その厚さは、通常０．０３〜
０．１ｍｍ程度である。
テトラフルオロエチレン、テトラフルオロエチレン−パ
ーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体等のチュー
ブが好ましく用いられ，その厚さは、通常０．０３〜
０．１ｍｍ程度である。
【００１４】図１は、本発明方法を実施するための装置
の一例を示す断面図であり、１、１′は芯金保持材、２
はパイプ状金型、３はフッ素樹脂チューブ、４はシリコ
ーンゴム層、５は芯金、６は芯金５に設けた脱ガス孔、
７、７′は脱ガス孔６からのガスを排出するために芯金
保持材１、１′に設けたガス抜き孔、８、８′は芯金保
持板１、１′に設けた補助のガス抜き孔である。
の一例を示す断面図であり、１、１′は芯金保持材、２
はパイプ状金型、３はフッ素樹脂チューブ、４はシリコ
ーンゴム層、５は芯金、６は芯金５に設けた脱ガス孔、
７、７′は脱ガス孔６からのガスを排出するために芯金
保持材１、１′に設けたガス抜き孔、８、８′は芯金保
持板１、１′に設けた補助のガス抜き孔である。
【００１５】本発明方法を実施するに際しては、まず、
発泡剤入りのシリコーンゴムを、複数の脱ガス孔６を有
する芯金５上に押出して、シリコーンゴム層４を形成す
る。
発泡剤入りのシリコーンゴムを、複数の脱ガス孔６を有
する芯金５上に押出して、シリコーンゴム層４を形成す
る。
【００１６】次いで、シリコーンゴム層４を形成した芯
金５を、芯金保持材１、１′により、パイプ状金型内に
固定する。この場合、内面処理、プライマー処理を施し
たフッ素樹脂フィルム３をあらかじめ、パイプ状金型２
の内側に取り付けておく。
金５を、芯金保持材１、１′により、パイプ状金型内に
固定する。この場合、内面処理、プライマー処理を施し
たフッ素樹脂フィルム３をあらかじめ、パイプ状金型２
の内側に取り付けておく。
【００１７】その後、全体を発泡剤の発泡温度以上に加
熱し、更に加熱を継続して、シリコーンゴムの２次加硫
を行なう。この加熱によって、シリコーンゴムが発泡、
膨張し、パイプ状金型２によって規制された所定形状と
なり、フッ素樹脂チューブ３に強固に接着する。
熱し、更に加熱を継続して、シリコーンゴムの２次加硫
を行なう。この加熱によって、シリコーンゴムが発泡、
膨張し、パイプ状金型２によって規制された所定形状と
なり、フッ素樹脂チューブ３に強固に接着する。
【００１８】発泡時の加熱温度は、１６０〜２２０℃、
加熱時間は、３０〜９０分が適当であり、２次加硫の加
熱温度は、２００〜２２０℃、加熱時間は、４〜２４時
間が適当である。
加熱時間は、３０〜９０分が適当であり、２次加硫の加
熱温度は、２００〜２２０℃、加熱時間は、４〜２４時
間が適当である。
【００１９】発泡によって生じたガスは、芯金５に設け
た脱ガス孔６及び芯金保持体１、１′に設けたガス抜き
孔７、７′から外部へ排出される。なお、芯金保持体
１、１′に補助のガス抜き孔８、８′を設けておくと、
ガスの排出をより一層完全に行なうことができるので好
ましい。
た脱ガス孔６及び芯金保持体１、１′に設けたガス抜き
孔７、７′から外部へ排出される。なお、芯金保持体
１、１′に補助のガス抜き孔８、８′を設けておくと、
ガスの排出をより一層完全に行なうことができるので好
ましい。
【００２０】
【実施例】直径２０ｍｍ、長さ３５０ｍｍのアルミニウ
ム芯金上に、発泡剤入りシリコーンゴム、ＫＥ９０４Ｆ
Ｕ〔信越化学工業（株）製 登録商標〕を５ｍｍの厚さ
に押出被覆し、図１に示す金型内で、発泡、２次加硫さ
せた。この際、フッ素樹脂チューブとしては、厚さ０．
０５ｍｍのポリテトラフルオロエチレンフィルム（内面
をエッチング処理）を用いた。発泡処理は、２００℃で
３０分間、２次加硫は２００℃で４時間行なった。
ム芯金上に、発泡剤入りシリコーンゴム、ＫＥ９０４Ｆ
Ｕ〔信越化学工業（株）製 登録商標〕を５ｍｍの厚さ
に押出被覆し、図１に示す金型内で、発泡、２次加硫さ
せた。この際、フッ素樹脂チューブとしては、厚さ０．
０５ｍｍのポリテトラフルオロエチレンフィルム（内面
をエッチング処理）を用いた。発泡処理は、２００℃で
３０分間、２次加硫は２００℃で４時間行なった。
【００２１】得られた加圧ローラの発泡度、硬度は、開
放状態で発泡させたシリコーンゴム層を研摩し、フッ素
樹脂チューブを被覆、接着させた従来法による加圧ロー
ラと同等であり、フッ素樹脂チューブのシリコーンゴム
層に対する接着強度も、従来法と同等の値を示した。
放状態で発泡させたシリコーンゴム層を研摩し、フッ素
樹脂チューブを被覆、接着させた従来法による加圧ロー
ラと同等であり、フッ素樹脂チューブのシリコーンゴム
層に対する接着強度も、従来法と同等の値を示した。
【００２２】また、シリコーンゴム層の研摩は必要でな
く、発泡とフッ素樹脂チューブのシリコーンゴム層への
被覆、接着とを一工程で行なうことができ、大幅なコス
トダウンをはかることができる。
く、発泡とフッ素樹脂チューブのシリコーンゴム層への
被覆、接着とを一工程で行なうことができ、大幅なコス
トダウンをはかることができる。
【００２３】
【発明の効果】本発明によれば、シリコーンゴム層を研
摩する必要がなく、しかもシリコーンゴム層の発泡とフ
ッ素樹脂チューブの被覆とを一工程で行なうことがで
き、製造コストを大幅に低減することが可能である。
摩する必要がなく、しかもシリコーンゴム層の発泡とフ
ッ素樹脂チューブの被覆とを一工程で行なうことがで
き、製造コストを大幅に低減することが可能である。
【図１】本発明方法を実施するための装置の一例を示す
断面図である。
断面図である。
１、１′ 芯金保持材 ２ パイプ状金型 ３ フッ素樹脂チューブ ４ シリコーンゴム層 ５ 芯金 ６ 脱ガス孔 ７、７′ ガス抜き孔 ８、８′ ガス抜き孔
Claims (3)
- 【請求項１】 芯金上にシリコーンゴム層を形成した
後、金型内で該シリコーンゴム層を発泡させて定着用加
圧ローラを製造するに際し、芯金に複数の脱ガス孔を設
けておくと共に、該金型と該シリコーンゴム層との間に
フッ素樹脂チューブを介在させた状態でシリコーンゴム
を発泡させることを特徴とする定着用加圧ローラの製造
方法。 - 【請求項２】 脱ガス孔の面積が０．０３〜３．２ｍｍ
2 ／孔である請求項１記載の定着用加圧ローラの製造方
法。 - 【請求項３】 脱ガス孔全体の面積が、芯金表面積の
０．１〜５％である請求項１記載の定着用加圧ローラの
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6056698A JPH07241933A (ja) | 1994-03-01 | 1994-03-01 | 定着用加圧ローラの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6056698A JPH07241933A (ja) | 1994-03-01 | 1994-03-01 | 定着用加圧ローラの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07241933A true JPH07241933A (ja) | 1995-09-19 |
Family
ID=13034690
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6056698A Pending JPH07241933A (ja) | 1994-03-01 | 1994-03-01 | 定着用加圧ローラの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07241933A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6088549A (en) * | 1996-10-29 | 2000-07-11 | Sharp Kabushiki Kaisha | Fixing device having an externally-heated fixing roller |
| CN108681222A (zh) * | 2017-03-28 | 2018-10-19 | 佳能株式会社 | 电子照相用可旋转加压构件及其制造方法和定影装置 |
-
1994
- 1994-03-01 JP JP6056698A patent/JPH07241933A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6088549A (en) * | 1996-10-29 | 2000-07-11 | Sharp Kabushiki Kaisha | Fixing device having an externally-heated fixing roller |
| CN108681222A (zh) * | 2017-03-28 | 2018-10-19 | 佳能株式会社 | 电子照相用可旋转加压构件及其制造方法和定影装置 |
| CN108681222B (zh) * | 2017-03-28 | 2021-05-25 | 佳能株式会社 | 电子照相用可旋转加压构件及其制造方法和定影装置 |
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