JPH07242902A - 複合粉体及びその製造方法 - Google Patents
複合粉体及びその製造方法Info
- Publication number
- JPH07242902A JPH07242902A JP6034633A JP3463394A JPH07242902A JP H07242902 A JPH07242902 A JP H07242902A JP 6034633 A JP6034633 A JP 6034633A JP 3463394 A JP3463394 A JP 3463394A JP H07242902 A JPH07242902 A JP H07242902A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- particles
- mother
- child
- powder
- composite powder
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 母粒子の表面にこの母粒子と異なる材料の子
粒子が付着した複合粉体及びその製造方法において、母
粒子に付着する子粒子の量を増大でき、母粒子材料と子
粒子材料との割合を所望の割合とすることができる複合
粉体及びその製造方法を提供する。 【構成】 母粒子１は例えば直径が２〜５０μｍのニッ
ケル粉であり、その表面には多数の凹凸が設けられてい
る。この母粒子１の表面には、大きさが母粒子１の約１
／１０のジルコニア粉からなる子粒子２が付着してい
る。
粒子が付着した複合粉体及びその製造方法において、母
粒子に付着する子粒子の量を増大でき、母粒子材料と子
粒子材料との割合を所望の割合とすることができる複合
粉体及びその製造方法を提供する。 【構成】 母粒子１は例えば直径が２〜５０μｍのニッ
ケル粉であり、その表面には多数の凹凸が設けられてい
る。この母粒子１の表面には、大きさが母粒子１の約１
／１０のジルコニア粉からなる子粒子２が付着してい
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、有機又は無機の母粒子
の表面にこの母粒子と異なる材料からなる子粒子が付着
した複合粉体及びその製造方法に関する。
の表面にこの母粒子と異なる材料からなる子粒子が付着
した複合粉体及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】複合粉体は、母粒子の表面に母粒子と異
なる材料の子粒子をコート（被覆）又は固定化すること
により形成されたものであり、母粒子の性質（物理的性
質又は化学的性質）と異なる性質の表面層を有してい
る。このような複合粉体は、種々の分野において使用さ
れている。
なる材料の子粒子をコート（被覆）又は固定化すること
により形成されたものであり、母粒子の性質（物理的性
質又は化学的性質）と異なる性質の表面層を有してい
る。このような複合粉体は、種々の分野において使用さ
れている。
【０００３】例えば、燃料電池の電極には、ニッケル粉
を母粒子とし安定化ジルコニア粉を子粒子とする複合粉
体を原料とし、溶射法又はスラリー法等により形成され
た高導電性の複合膜が設けられている。前記複合粉体
は、略球形のニッケル粉（母粒子）の表面にこのニッケ
ル粉の約１／１０の大きさの安定化ジルコニア粉（子粒
子）を付着させた後、酸化処理を施すことにより形成さ
れている。この場合に、母粒子の表面に子粒子を強固に
付着させる方法としては、静電気により母粒子の表面に
子粒子を付着させた後、高速気流中において粉体に衝撃
力を加えて母粒子と子粒子との付着強度を向上させる高
速気流中混合法と、粉体同士を相互に摩擦して、摩擦力
により母粒子の表面に子粒子を強固に付着させる粉体系
混合法とがある。
を母粒子とし安定化ジルコニア粉を子粒子とする複合粉
体を原料とし、溶射法又はスラリー法等により形成され
た高導電性の複合膜が設けられている。前記複合粉体
は、略球形のニッケル粉（母粒子）の表面にこのニッケ
ル粉の約１／１０の大きさの安定化ジルコニア粉（子粒
子）を付着させた後、酸化処理を施すことにより形成さ
れている。この場合に、母粒子の表面に子粒子を強固に
付着させる方法としては、静電気により母粒子の表面に
子粒子を付着させた後、高速気流中において粉体に衝撃
力を加えて母粒子と子粒子との付着強度を向上させる高
速気流中混合法と、粉体同士を相互に摩擦して、摩擦力
により母粒子の表面に子粒子を強固に付着させる粉体系
混合法とがある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
複合粉体においては、母粒子が略球形であるため、母粒
子に付着する子粒子の量の上限は、（母粒子の表面積）
と（子粒子の断面積×個数）との割合により決定され
る。例えば、直径が１０μｍのニッケル粉（母粒子）の
周面に直径が１μｍのジルコニア粉（子粒子）を密に付
着させた場合に、ニッケルとジルコニアとの重量割合
（ニッケル：ジルコニア）は８：２となり、これ以上ジ
ルコニアの重量割合を増大させることはできない。この
ため、従来は、例えばニッケルとジルコニアとの重量割
合が６：４の複合粉体を得ることはできない。
複合粉体においては、母粒子が略球形であるため、母粒
子に付着する子粒子の量の上限は、（母粒子の表面積）
と（子粒子の断面積×個数）との割合により決定され
る。例えば、直径が１０μｍのニッケル粉（母粒子）の
周面に直径が１μｍのジルコニア粉（子粒子）を密に付
着させた場合に、ニッケルとジルコニアとの重量割合
（ニッケル：ジルコニア）は８：２となり、これ以上ジ
ルコニアの重量割合を増大させることはできない。この
ため、従来は、例えばニッケルとジルコニアとの重量割
合が６：４の複合粉体を得ることはできない。
【０００５】本発明はかかる問題点に鑑みてなされたも
のであって、母粒子に付着する子粒子の量を増大でき、
母粒子材料と子粒子材料との割合を所望の割合とするこ
とができる複合粉体及びその製造方法を提供することを
目的とする。
のであって、母粒子に付着する子粒子の量を増大でき、
母粒子材料と子粒子材料との割合を所望の割合とするこ
とができる複合粉体及びその製造方法を提供することを
目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明に係る複合粉体
は、第１の材料により形成されその表面に凹凸が設けら
れた母粒子と、第２の材料により形成され前記母粒子に
付着された子粒子とを有することを特徴とする。
は、第１の材料により形成されその表面に凹凸が設けら
れた母粒子と、第２の材料により形成され前記母粒子に
付着された子粒子とを有することを特徴とする。
【０００７】また、本発明に係る複合粉体の製造方法
は、第１の材料により形成されその表面に凹凸が設けら
れた母粒子に、第２の材料により形成された子粒子を付
着させる工程を有することを特徴とする。
は、第１の材料により形成されその表面に凹凸が設けら
れた母粒子に、第２の材料により形成された子粒子を付
着させる工程を有することを特徴とする。
【０００８】
【作用】本発明においては、母粒子の表面に凹凸が設け
られているため、母粒子の表面積が大きく、母粒子の表
面に付着する子粒子の付着量を増大することができる。
これにより、従来、不可能とされていた割合で子粒子材
料（第２の材料）を含有する複合粉体を得ることができ
る。
られているため、母粒子の表面積が大きく、母粒子の表
面に付着する子粒子の付着量を増大することができる。
これにより、従来、不可能とされていた割合で子粒子材
料（第２の材料）を含有する複合粉体を得ることができ
る。
【０００９】なお、母粒子がニッケル粉の場合は、カル
ボニル法によりニッケル粉を製造する際に、その製造条
件を適正に制御することにより、表面に凹凸を有するニ
ッケル粉を得ることができる。
ボニル法によりニッケル粉を製造する際に、その製造条
件を適正に制御することにより、表面に凹凸を有するニ
ッケル粉を得ることができる。
【００１０】
【実施例】次に、本発明の実施例について、添付の図面
を参照して説明する。図１は本発明の実施例に係る複合
粉体を示す模式図である。母粒子１は平均粒径が２乃至
５０μｍのニッケル粉であり、その表面には多数の凹凸
が設けられている。この母粒子１の表面には、大きさが
母粒子１の約１／１０のジルコニア粉からなる子粒子２
が付着している。
を参照して説明する。図１は本発明の実施例に係る複合
粉体を示す模式図である。母粒子１は平均粒径が２乃至
５０μｍのニッケル粉であり、その表面には多数の凹凸
が設けられている。この母粒子１の表面には、大きさが
母粒子１の約１／１０のジルコニア粉からなる子粒子２
が付着している。
【００１１】本実施例においては、母粒子１の表面に凹
凸が設けられているため、母粒子１の表面積が大きく、
子粒子２の付着量を従来に比して増大することができ
る。従って、従来不可能であるとされていた割合で子粒
子材料を含有する複合粉体を得ることができる。例え
ば、本実施例によれば、ニッケルとジルコニアと重量割
合（ニッケル：ジルコニア）が、６：４の複合粉体を得
ることも可能である。また、本実施例においては、母粒
子１の表面に設けられた凹凸により母粒子１と各子粒子
２との接触面積が増大するため、子粒子２の母粒子１に
対する付着強度が向上するという効果もある。
凸が設けられているため、母粒子１の表面積が大きく、
子粒子２の付着量を従来に比して増大することができ
る。従って、従来不可能であるとされていた割合で子粒
子材料を含有する複合粉体を得ることができる。例え
ば、本実施例によれば、ニッケルとジルコニアと重量割
合（ニッケル：ジルコニア）が、６：４の複合粉体を得
ることも可能である。また、本実施例においては、母粒
子１の表面に設けられた凹凸により母粒子１と各子粒子
２との接触面積が増大するため、子粒子２の母粒子１に
対する付着強度が向上するという効果もある。
【００１２】次に、本実施例に係る複合粉体の製造方法
について説明する。先ず、図２（ａ）に示すように、母
粒子１として、直径が２乃至５０μｍであり、表面に凹
凸が設けられたニッケル粉を用意する。このニッケル粉
は、例えばカルボニル法により製造する。カルボニル法
においては、ニッケルカルボニルを反応塔内に噴射し、
このニッケルカルボニルを霧化させた状態で熱分解さ
せ、コンデンサの表面にニッケル粉を析出させる。この
ときに、製造条件を適切に制御することにより、表面に
凹凸を有するニッケル粉を得ることができる。
について説明する。先ず、図２（ａ）に示すように、母
粒子１として、直径が２乃至５０μｍであり、表面に凹
凸が設けられたニッケル粉を用意する。このニッケル粉
は、例えばカルボニル法により製造する。カルボニル法
においては、ニッケルカルボニルを反応塔内に噴射し、
このニッケルカルボニルを霧化させた状態で熱分解さ
せ、コンデンサの表面にニッケル粉を析出させる。この
ときに、製造条件を適切に制御することにより、表面に
凹凸を有するニッケル粉を得ることができる。
【００１３】また、図２（ｂ）に示すように、子粒子２
として、大きさが母粒子１の約１／１０のジルコニア粉
を用意する。
として、大きさが母粒子１の約１／１０のジルコニア粉
を用意する。
【００１４】次いで、例えば高速気流中混合法又は粉体
系混合法等のように物理的な方法による表面改質装置を
使用し、母粒子１の表面に子粒子２を強固に付着させ
る。これにより、図１に示すように、母粒子１の表面の
凹凸に子粒子２が入り込んで複合化した複合粉体を得る
ことができる。
系混合法等のように物理的な方法による表面改質装置を
使用し、母粒子１の表面に子粒子２を強固に付着させ
る。これにより、図１に示すように、母粒子１の表面の
凹凸に子粒子２が入り込んで複合化した複合粉体を得る
ことができる。
【００１５】なお、上述の実施例においては、母粒子が
ニッケル粉であり、子粒子がジルコニア粉である場合に
ついて説明したが、これにより本発明がニッケル粉の表
面にジルコニア粉が付着した複合粉体に限定されるもの
ではないことは勿論であり、母粒子は無機物及び有機物
のいずれであってもよく、また、子粒子も無機物及び有
機物のいずれであってもよい。更に、上述の実施例にお
いては、ニッケルとジルコニアとの２種類の材料が複合
化した複合粉体について説明したが、例えば子粒子とし
て２種類以上の材料を使用し、これらの複数種類の子粒
子を母粒子に付着させて複合化してもよい。
ニッケル粉であり、子粒子がジルコニア粉である場合に
ついて説明したが、これにより本発明がニッケル粉の表
面にジルコニア粉が付着した複合粉体に限定されるもの
ではないことは勿論であり、母粒子は無機物及び有機物
のいずれであってもよく、また、子粒子も無機物及び有
機物のいずれであってもよい。更に、上述の実施例にお
いては、ニッケルとジルコニアとの２種類の材料が複合
化した複合粉体について説明したが、例えば子粒子とし
て２種類以上の材料を使用し、これらの複数種類の子粒
子を母粒子に付着させて複合化してもよい。
【００１６】
【発明の効果】以上説明したように本発明に係る複合粉
体は、母粒子の表面に凹凸が設けられているから、母粒
子の表面積が大きく、母粒子の表面に多量の子粒子を付
着させることができると共に、母粒子に対する子粒子の
付着強度が向上するという効果を奏する。
体は、母粒子の表面に凹凸が設けられているから、母粒
子の表面積が大きく、母粒子の表面に多量の子粒子を付
着させることができると共に、母粒子に対する子粒子の
付着強度が向上するという効果を奏する。
【００１７】また、本発明方法によれば、母粒子材料と
子粒子材料との割合が所望の割合の複合粉体を製造する
ことができる。例えば、本発明方法によれば、従来不可
能であるとされていたニッケルとジルコニアとの重量割
合が６：４の複合粉体を製造することも可能である。
子粒子材料との割合が所望の割合の複合粉体を製造する
ことができる。例えば、本発明方法によれば、従来不可
能であるとされていたニッケルとジルコニアとの重量割
合が６：４の複合粉体を製造することも可能である。
【図１】本発明の実施例に係る複合粉体を示す模式図で
ある。
ある。
【図２】本発明の実施例に係る複合粉体の製造方法を示
す図であり、（ａ）は母粒子を示す模式図、（ｂ）は子
粒子を示す模式図である。
す図であり、（ａ）は母粒子を示す模式図、（ｂ）は子
粒子を示す模式図である。
１；母粒子 ２；子粒子
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 中島 武憲 東京都江東区木場１丁目５番１号 株式会 社フジクラ内 (72)発明者 山岡 悟 東京都江東区木場１丁目５番１号 株式会 社フジクラ内
Claims (3)
- 【請求項１】 第１の材料により形成されその表面に凹
凸が設けられた母粒子と、第２の材料により形成され前
記母粒子に付着された子粒子とを有することを特徴とす
る複合粉体。 - 【請求項２】 第１の材料により形成されその表面に凹
凸が設けられた母粒子に、第２の材料により形成された
子粒子を付着させる工程を有することを特徴とする複合
粉体の製造方法。 - 【請求項３】 前記母粒子は、カルボニル法により形成
されたニッケル粉であることを特徴とする請求項２に記
載の複合粉体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6034633A JPH07242902A (ja) | 1994-03-04 | 1994-03-04 | 複合粉体及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6034633A JPH07242902A (ja) | 1994-03-04 | 1994-03-04 | 複合粉体及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07242902A true JPH07242902A (ja) | 1995-09-19 |
Family
ID=12419814
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6034633A Pending JPH07242902A (ja) | 1994-03-04 | 1994-03-04 | 複合粉体及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07242902A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2000345201A (ja) * | 1999-05-31 | 2000-12-12 | Mitsui Mining & Smelting Co Ltd | 複合銅微粉末及びその製造方法 |
| JP2002003278A (ja) * | 2000-06-15 | 2002-01-09 | Yoyu Tansanengata Nenryo Denchi Hatsuden System Gijutsu Kenkyu Kumiai | 複合セラミックス粉末及びその製造方法 |
| JP2002015909A (ja) * | 2000-04-24 | 2002-01-18 | Seiko Epson Corp | 磁石粉末、ボンド磁石の製造方法およびボンド磁石 |
| JP2002015906A (ja) * | 2000-04-24 | 2002-01-18 | Seiko Epson Corp | 磁石粉末、ボンド磁石の製造方法およびボンド磁石 |
-
1994
- 1994-03-04 JP JP6034633A patent/JPH07242902A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2000345201A (ja) * | 1999-05-31 | 2000-12-12 | Mitsui Mining & Smelting Co Ltd | 複合銅微粉末及びその製造方法 |
| JP2002015909A (ja) * | 2000-04-24 | 2002-01-18 | Seiko Epson Corp | 磁石粉末、ボンド磁石の製造方法およびボンド磁石 |
| JP2002015906A (ja) * | 2000-04-24 | 2002-01-18 | Seiko Epson Corp | 磁石粉末、ボンド磁石の製造方法およびボンド磁石 |
| JP2002003278A (ja) * | 2000-06-15 | 2002-01-09 | Yoyu Tansanengata Nenryo Denchi Hatsuden System Gijutsu Kenkyu Kumiai | 複合セラミックス粉末及びその製造方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Masuda et al. | Low-dimensional arrangement of SiO2 particles | |
| JP4221505B2 (ja) | マイクロ反応装置の製造方法およびマイクロ反応装置 | |
| WO2004108589A2 (en) | Nanoparticle coated nanostructured surfaces for detection, catalysis and device applications | |
| JP2000200930A5 (ja) | ||
| EP1239521A4 (en) | Method for forming ordered structure of fine metal particles | |
| JPH07242902A (ja) | 複合粉体及びその製造方法 | |
| CN1959867B (zh) | 制造导电粒子的方法 | |
| CN112881363A (zh) | 一种磁基贵金属纳米复合颗粒组装阵列型sers基底的方法 | |
| DE69924634D1 (de) | Verfahren zur vorbehandlung von membanen | |
| JP5151058B2 (ja) | マイクロカプセルシートの製造方法および製造装置 | |
| JPH111703A (ja) | 超微粒子の調製方法 | |
| JPH07243057A (ja) | 複合粉体及びその製造方法 | |
| JPH07243058A (ja) | 複合粉体及びその製造方法 | |
| JPH03105854A (ja) | リチウム負極の製造法 | |
| US20090035513A1 (en) | Tethered nanorods | |
| JPH07149940A (ja) | 多孔質部材及びその製造方法 | |
| JP5086750B2 (ja) | 配列粒子含有膜の製造方法 | |
| JPS57170931A (en) | Surface treating method of fine plastic powder | |
| JPH06296877A (ja) | 金属質ハニカム構造体及びその製造方法 | |
| JP3014379B1 (ja) | 圧電／電歪膜の低温成形方法及びその方法により成形された圧電／電歪膜 | |
| Kim et al. | Large-Scale and High-Resolution Patterning of Magnetic Liquid Metal Nanohybrid for Stretchable Circuits | |
| JP3902495B2 (ja) | 微小粒子固着被膜の形成方法 | |
| JP3234114B2 (ja) | 感圧振動体及びこれを用いた移動体用表面板 | |
| Hayashi | Ultra Fine Particles and Coatings | |
| JPS62231744A (ja) | 部分的に金属光沢を有するシ−トの製造方法 |