JPH07247179A

JPH07247179A - セラミック構造体及びその製造方法並びにセラミックシートの製造方法

Info

Publication number: JPH07247179A
Application number: JP6069030A
Authority: JP
Inventors: Osamu Yamamoto; 修山本
Original assignee: Fuji Ceramics Shizai Kk; Fuji Enterprise KK
Current assignee: Fuji Ceramics Shizai Kk; Fuji Enterprise KK
Priority date: 1994-03-14
Filing date: 1994-03-14
Publication date: 1995-09-26
Anticipated expiration: 2020-06-22
Also published as: JP3662272B2

Abstract

(57)【要約】【目的】薄厚、耐衝撃性、軽量、強度、耐水性、断熱性
及び耐火性を備えたセラミック構造体を提供することに
ある。本発明は、大型の構造体を製造することができ建
築用壁材として優れたものを製造することも具体的課題
とする。さらに、前記構造体の原材料ともなるセラミッ
クシートを提供することも課題とする。【構成】有機質繊維とセラミック質を主成分とする成形
または未成形の、または両者のセラミック紙を多数の空
隙を内包するセラミック紙成形物体にする成形工程と、
前記成形物体を焼成してセラミック構造体を形成する焼
成工程とを含むことを特徴とするセラミック構造体及び
その製造方法、並びに前記構造体の原材料としても使用
されるような、プレス法、ロール法又はドクターブレイ
ド法によるセラミックシートの製造方法である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、有機質繊維及びセラミ
ックを主成分とする多数の空隙を内包するセラミック構
造体、例えば板状体を形成するセラミック構造体の製造
方法に関し、このセラミック構造体は板状体、その他の
立体的構造物ないし構造用材料として有用であり、特に
大型の建築用材料にも適する。また、前記構造体の材料
ともなるセラミックシートの製造方法にも関する。

【０００２】

【従来の技術及びその問題点】従来、セラミックを主成
分とする多孔体としては、ラジエター及び触媒担体があ
った。これらは、主に押出成形又は射出成形で作られて
いた。しかし、これらの成形方法では複雑な形状の金型
が必要であり、セル隔壁の薄い物は脱型時や乾燥時にひ
び割れ欠けが生じる危険性が高かった。その上大型製品
は製造が困難であり、特に大口径のものや、平板状の大
面積のものの製造は不可能に近かった。その上、セル径
等に変更がある場合には、金型から交換していた。

【０００３】また、焼成後のセラミックブロックないし
シートを切削又は研削加工等により削り出して、所定の
形状（構造体あるいはパターン孔を有する板状体）を得
る方法も知られているが、セラミックが高硬度の脆性材
料であるため研削時間が膨大であり、切削又は研削工具
の磨耗も甚しかった。

【０００４】そこで、窯業技術の応用としてセラミック
粉体のみに可塑材及び結合材を添加してフィルム基板上
に流してドクターブレード法又はカレンダ法等によりグ
リーンシート状物を形成し、それを加工成形後、焼成し
て構造体を得る方法があった。特開昭６４−１１８０８
号には、グリーンシートをコルゲート加工して積層し、
焼成した構造体及びその製造方法について記載されてい
る。しかし、この方法では薄いシートの製造には厚さの
限界があり、セラミック粒子同士の結合力が弱く形態保
持力に問題があった。

【０００５】また、セラミックを充填したフィルムを圧
搾圧延してシート状物とするカレンダ法でも、セラミッ
ク粒子同士の結合力が弱く形態保持力に問題があった。

【０００６】ところで、断熱材、壁材、天井材、塀材、
間仕切り壁等の建築用材には、無機系のコンクリート、
石膏ボードや、有機系の塩化ビニル系樹脂、ポリウレタ
ン樹脂等が用いられる。しかし、無機系材料は断熱性や
耐水性に劣り、多孔質とすると断熱性には優れるが強度
が低くなり、一方有機系は耐火性や自立性が低いという
欠点を有していた。また、曲面を有する構造材を製造す
るには、金型（雛型、鋳型）から構造を変えねばなら
ず、さらに曲部で強度が劣化していた。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】セラミックは構造、あ
るいは機能特性に優れた製品として様々な分野で用いら
れているが、構造体として用いるには特に軽量化、大型
化が重要な課題となっていた。このうち軽量化は、多孔
質化によって達成できるが強度が劣化し、一方大型化を
図ると焼成ひずみによる歩留まりの極端な低下によりそ
の実用化には大きな障害があった。また、上記構造体を
得るに適した可撓性、形態保持力に優れたセラミックシ
ートが存在しなかった。

【０００８】このように従来のセラミック構造体（板状
体）の製造方法は、基本的限界を有しているが、さらに
従来の既述の製造方法は以下の問題点を抱えている。

【０００９】即ち、第１に窯業技術の応用であるセラミ
ック粉体をシート状に展開したグリーンシート及びフィ
ルムシートを使用するのは、シート厚をあまり薄くでき
ず、シートの加工時に可撓性及び形態保持力が乏しく、
さらに工程が複雑で費用がかかっていた。また、セラミ
ック粉体の結合剤として高価な樹脂や有機溶媒を使用す
るため工程が複雑で高コストとなり、労働衛生的にも劣
悪となっていた。

【００１０】第２にセラミック繊維を主成分とするセラ
ミックシートは、セラミック繊維を原料とするので、そ
れ自体高価である上に種々の添加剤を要し工程も複雑で
あった。

【００１１】そして、前記第１及び第２のセラミック構
造体の用途は触媒担体や熱交換器（ラジエータ）等に限
られていた。

【００１２】第３に、有機質繊維とセラミック粒子を主
成分とするセラミック紙は、その用途が美術工芸品およ
び日用品等のごく小さなもの、或いはごく薄手のものに
限られていた。

【００１３】第４に、従来の構造体（特に板状体）、特
に建築用材（壁材、柱材等）においては、耐衝撃性、軽
量、強度、耐水性、断熱性及び耐火性等さらに不可欠の
量産性を兼ね備えた材料は存在しなかった。また特に、
曲面を有するような複雑な形状のものは得ることができ
なかった。

【００１４】第５に、焼結後のセラミックブロックやシ
ートを研削加工等により削り出して、所定の形状（構造
体ないしシートパターン）を得るには、セラミックが高
硬度の脆性材料であるため研削時間が膨大であり、切削
又は研削工具の磨耗も甚しかった。

【００１５】本発明の基本的目的は、軽量、強度さらに
は耐衝撃性、耐水性、断熱性及び耐火性を備え、空隙を
内包する構造を有する新規なセラミック構造体及びその
製造方法を提供することにある。本発明は、さらにこの
構造体の原材料ともなり、単独でも多孔質の構造体とな
り得る可撓性及び形態保持力に優れたセラミックシート
を提供することをも第２の目的とする。本発明は、特に
かかるセラミックシート及び構造体を、大量生産可能と
する新規な製造方法を提供することを具体的課題とす
る。本発明は別の視点からすると、またサイズ又は形状
に制限されず、特に、大型のシート、板状体ないし構造
体を製造することができ建築用壁材として優れたものを
製造することをも具体的課題とする。空隙としては、特
に微細な径のものまで可能であると共に、空隙寸法・形
状が自由に制御できるセラミックシート及び構造体の製
造方法を提供することをさらなる具体的課題とする。ま
た本発明は、さらに別の視点として、内部構成層が極く
薄いものから、かなりの厚さの場合まで適用可能な、か
かるセラミックシート及び構造体の製造方法の提供を
も、課題とする。

【００１６】さらに、本発明は多数の空隙が形成する内
部空間も蓄熱体、配管空間等として高度利用可能な構造
体を製造することも課題とする。

【００１７】また、焼結前でも形態保持力が高く、成形
・加工を行ない易いセラミックシートの製造方法を提供
することを課題とする。そして、製造工程が簡易で安全
なセラミックシートの製造方法を提供することも課題と
する。さらに、上記セラミックシートの原料組成を制御
することによって、焼結後、種々の微細空隙の形状
（径、開口形状等）を得ることも課題とする。なお、こ
のセラミックシート単独でも、シート原料の調整によ
り、空隙の形態を変えることが可能であり、シート自体
が多数の空隙を有する多孔質体（構造体）といえる。

【００１８】

【課題を解決するための手段】本発明の基本的目的は、
特に下記の第１、第２の視点によって構成される。本発
明の第１の視点は（第１の手段）、有機質繊維とセラミ
ック原料を主成分とする成形または未成形の、あるいは
両者のセラミックシートを多数の空隙を内包するセラミ
ックシート成形物体にする成形工程と、前記成形物体を
焼成して多数の空隙を内包するセラミック構造体を形成
する焼成工程とを含むことを特徴とするセラミック構造
体の製造方法である（請求項１）。

【００１９】なお、成形セラミックシートとは、所定の
空隙を有するもの（例えば管状、球状その他の変形形状
になった紙）、断面の不等変化による凹凸形状（エンボ
ス加工物のような形状）、板面での波打ち、等の成形が
施されているシートである。一方未成形のセラミックシ
ートとは、上記以外の一般的に見られる平面、平板状の
シート紙である。但し、型抜ないし切断パターン孔を有
するセラミックシートは、本発明において成形シート紙
として扱う。これらの成形、未成形のセラミックシート
を、少なくとも成形シート紙を含んで、成形物体に成形
する。

【００２０】また、セラミックシート成形物体を成形す
る方法としては、セラミックシートの単枚あるいは複数
枚を、多数の空隙を内包するように折曲、接着（接着剤
使用も可）、集合、重合、積層、巻付け、嵌合、接合、
圧接、圧着する方法等、或いはこれらのいくつかの組合
せが該当する。

【００２１】本発明の第２の視点は（第２３の手段）、
セラミックシートの製造方法に関し、プレス法により有
機質繊維を含むセラミックシートを製造する方法である
（請求項２３）。このプレス法により、表面が平坦なシ
ートの他に、シートが打ち抜かれて空隙を有するもの、
又は凹凸を有するシートが得ることができる。

【００２２】本発明の第３の視点は（第２５の手段）、
セラミックシートの製造方法に関し、ドクターブレード
法により有機質繊維を含むセラミックシートを製造する
方法である（請求項２５）。

【００２３】本発明の第４の視点は（第２６の手段）、
セラミックシートの製造方法に関し、圧延（カレンダ
法）により有機質繊維を含むセラミックシートを製造す
る方法である（請求項２６）。本発明は第５の視点は、
第１〜４の視点により得られたセラミック構造体である
（請求項２９、３０）

【００２４】

【好適な手段】本発明の第２の手段は、前記第１の視点
において、前記成形セラミックシートが空隙を有してお
り、前記成形工程で成形セラミックシートが重合され
て、所定の空隙を有するセラミックシート成形物体が成
形されることを特徴とするセラミック構造体の製造方法
である（請求項２）。

【００２５】本発明の第３の手段は、前記第１の視点に
おいて、前記成形工程が、セラミックシートを略波板状
に加工する工程と、略波板状の前記セラミックシートを
少なくとも一層含み複数層に重ね合わせる工程を含むこ
とを特徴とする第１〜２の手段に記載のセラミック構造
体の製造方法である（請求項３）。

【００２６】本発明の第４の手段は、前記第１の視点に
おいて、前記成形工程が、セラミックシートをエンボス
加工により凹凸状に加工する工程と、凹凸状の前記セラ
ミックシートを少なくとも一層含み複数層に重ね合わせ
る工程を含むことを特徴とする第１〜３の手段のいずれ
かに記載のセラミック構造体の製造方法である（請求項
４）。

【００２７】本発明の第５の手段は、前記第１の視点に
おいて、前記成形工程において、前記成形セラミックシ
ートとして少なくとも管状セラミックシートを用い、複
数の管状セラミックシートを含むセラミックシート成形
物体を成形することを特徴とする第１〜４の手段のいず
れかにに記載のセラミック構造体の製造方法である（請
求項５）。これは板状体、柱状体、ブロック状態に成形
可能であり、管状セラミックシートは並列、或いは交叉
して配列できる。管状セラミックシートの断面は円、三
角、四角その他の多角形、或いは凹凸面を有する層の巻
上げ体とするとができる。例えば断面が四角形の場合は
全体として角柱状となる。

【００２８】本発明の第６の手段は、前記第１の視点に
おいて、前記成形工程が、セラミックシートを管状に加
工する工程と、複数の管状のセラミックシートを平板状
の又は凹凸を有する少なくとも１枚のセラミックシート
を介して又は介することなく一体に結合する工程を含む
ことを特徴とする第１〜５の手段のいずれかに記載のセ
ラミック構造体の製造方法である（請求項６）。管状化
は、公知の方法例えば帯紙（ロール）からのスパイラル
状巻き上げ又は押出し成形によることができる。

【００２９】本発明の第７の手段は、前記第１の視点に
おいて、前記の成形工程が、少なくとも１枚のセラミッ
クシートを所定形状に切断する工程と、所定形状に切断
した紙を、少なくとも１枚のセラミックシート上に結合
させて立体構造を形成することを特徴とする第１〜６の
手段のいずれかに記載のセラミック構造体の製造方法で
ある（請求項７）。

【００３０】なお、ここに所定形状とは、紐状、帯状等
の丸めたり、重合させることによって空隙を内包する立
体構造を形成できるもの、又は管状、筒状、環状、半環
状等の立体構造を有するものを部分に切断したものの形
状が該当する。おおよそ、そのもの又は加工したものが
上記立体構造を形成できるものであればよい。

【００３１】本発明の第８の手段は、前記第１の視点に
おいて、前記切断により、多孔又は所定空孔パターンを
有するセラミックシートとすることを特徴とする第７の
手段に記載のセラミック構造体の製造方法である（請求
項８）。

【００３２】本発明の第９の手段は、前記第１の視点に
おいて、前記管状セラミックシートを切断して成る切断
物を含み成形物体に成形することを特徴とする第７又は
８の手段に記載のセラミック構造体の製造方法である
（請求項９）。

【００３３】本発明の第１０の手段は、前記第１の視点
において、複数の前記切断物を少なくとも一層のセラミ
ックシートを介して成形物体に成形することを特徴とす
る第９の手段に記載のセラミック構造体の製造方法であ
る（請求項１０）。

【００３４】本発明の第１１の手段は、前記第１の視点
において、セラミックシートを二層以上に折返した後切
断を施し、その後部分的に展開して成る多孔成形セラミ
ックシートを少なくとも含むことを特徴とする第１０の
手段に記載のセラミック構造体の製造方法である（請求
項１１）。

【００３５】本発明の第１２の手段は、前記第１の視点
において、前記成形セラミックシートの少くとも一部と
して、平板紙に多数の切込みを入れた後少なくとも一方
向に引延して形成されるラスシートを用いることを特徴
とする第１〜１１の手段のいずれかに記載のセラミック
構造体の製造方法である（請求項１２）。

【００３６】本発明の第１３の手段は、前記第１の視点
において、前記成形工程で、セラミックシート成形物体
が互いに独立しかつ連続状に配列された空隙を内包する
ように成形されることを特徴とする第１〜１２の手段の
いずれかに記載のセラミック構造体の製造方法である
（請求項１３）。

【００３７】本発明の第１４の手段は、前記第１の視点
において、表装材として平板状セラミックシートを用い
ることを特徴とする第１〜１３の手段のいずれかに記載
のセラミック構造体の製造方法である（請求項１４）。

【００３８】本発明の第１５の手段は、前記第１の視点
において、中間層として少なくとも一層の平板状又は略
平板状セラミックシートを含むことを特徴とする第１〜
１４の手段のいずれかに記載のセラミック構造体の製造
方法である（請求項１５）。略平板状とは、微細な凹
凸、波打ちがあるが、全体として平板状に移行する層の
場合を言う（目安としては、凹凸のピッチに対し厚さ方
向の変位が１／５ないし１／１０以下のもの）。

【００３９】本発明の第１６の手段は、前記第１の視点
において、前記構造体が板状体であることを特徴とする
第１〜１５の手段のいずれかに記載のセラミック構造体
の製造方法である（請求項１６）。

【００４０】本発明の第１７の手段は、前記第１の視点
において、前記板状体が建築用材であることを特徴とす
る第１〜１６の手段のいずれかに記載のセラミック構造
体の製造方法である（請求項１７）。

【００４１】本発明の第１８の手段は、前記第１の視点
において、前記有機質繊維がセルロース繊維あるいは合
成ないし人造繊維からなることを特徴とする第１〜１７
の手段のいずれかに記載のセラミック構造体の製造方法
である（請求項１８）。

【００４２】本発明の第１９の手段は、前記第１の視点
において、前記セラミック原料がアルミナを成分として
含む磁器質組成を有することを特徴とする第１〜１８の
手段のいずれかに記載のセラミック構造体の製造方法で
ある（請求項１９）。前記セラミック原料がアルミナ繊
維、セラミック繊維、ワラストナイト等の人工あるいは
天然繊維、ウイスカーを含む磁器あるいは陶器質組成を
有する場合もある。この場合、いわゆる繊維強化セラミ
ック構造体が得られる。

【００４３】本発明の第２０の手段は、前記第１の視点
において、前記成形工程において、接着剤として有機質
又は無機質の粘結剤、又はこれらの混合物を用いること
を特徴とする第１〜１９の手段のいずれかに記載のセラ
ミック構造体の製造方法である（請求項２０）。

【００４４】本発明の第２１の手段は、前記第１の視点
において、前記セラミック構造体に、焼成後又は焼成前
において施釉することを特徴とする第１〜２０の手段の
いずれかに記載のセラミック構造体の製造方法である
（請求項２１）。焼成は、目的とする焼結の程度・到達
密度、所定セラミック原料の材質、焼結特性等に応じて
制御して行うことができる。個々の層自体の材質として
は微細多孔質から緻密質まで、さらにその組合せ形態も
可能である。

【００４５】本発明の第２２の手段は、前記セラミック
シート成形物体のセラミックシート層の少くとも一部に
セラミック材料の泥しょうを被覆する被覆工程を含むこ
とを特徴とする第１〜２１のいずれかに記載のセラミッ
ク構造体の製造方法である（請求項２２）。この被覆
は、浸漬、スプレー、塗布等公知の泥しょう被覆方法が
含まれる。

【００４６】本発明の第２４の手段は、前記第２の視点
において、前記プレス時に、エンボス加工を行ない凹凸
状の成形セラミックシートを得ることを特徴とする第２
３の手段に記載のセラミックシートの製造方法である
（請求項２３）。なお、凹凸状とは、波状、不定パター
ンの凹凸状等を含む。

【００４７】本発明の第２７の手段は、前記第３の視点
において、前記シート状物が有機質の紙又は布もしくは
不織布からなることを特徴とする第２６の手段に記載の
セラミックシートの製造方法（請求項２７）。

【００４８】

【作用】セラミックは構造、あるいは機能特性に優れた
製品として様々な分野で用いられているが、構造体とし
て用いるには特に軽量化、大型化が重要な課題となって
いた。このうち軽量化は、多孔質化によって達成できる
が強度が劣化し、一方大型化を図ると焼成ひずみによる
歩留まりの極端な低下によりその実用化には大きな障害
があった。また、セラミックは硬く脆いので、複雑な形
状に加工することは困難であり、切削又は研削加工では
時間も掛かり、切削又は研削工具の磨耗も甚しかった。

【００４９】なお、セラミックシートを材料とする資材
として、いわゆる陶紙などが開発されているが、陶芸
用、又は美術工芸品の域を脱していなかった。

【００５０】本発明によれば、可撓性及び自立性が高く
安価な有機質繊維とセラミック粉体を原料として本発明
の製造方法又は製紙技術により抄紙される等のセラミッ
クシートを、切断、接着、波状加工等の簡易な工程で自
在に成形して多数の空隙を有するを有するセラミック成
形物体（構造体、焼成紙型、即ち未焼成成形物体）と
し、この成形物体を焼成して、所定の寸法・形状を備え
所定の空隙を内包するセラミック構造体を得る。このセ
ラミック構造体は、十分な軽量、強度（さらには耐衝撃
性）、その他断熱性、耐火性、耐水性などの性質を備え
ることができる。そして、本発明によれば、複雑な内部
構造の立体的構造体、特に互いに独立した空隙を有して
連続的な空隙を有する大型構造体が容易に得られる。そ
のため、今までセラミック構造体が用いられることがな
かった外壁材（例えば長さ１ｍ以上）等に使用できるも
のが提供できる。厚さも実用上必要な範囲のものが得ら
れる。例えば、幅１２０ｃｍ×４５０ｃｍの大きさの巨
大な材料が得られ、しかも厚さは任意のものが製造でき
る。

【００５１】その方法の一つは、紙（有機質繊維）にセ
ラミック粉末（坏土）を配合した成形または未成形の、
またはその両者のセラミックシートをセラミックシート
成形物体に成形する工程と、成形されたセラミック成形
物体を焼結する焼結工程を含むことを特徴とする。な
お、これらの原料を調整することによって、種々の気孔
形態（セル、多孔）を有する構造体が得られる。即ち、
繊維質においては、繊維種、繊維長さ、繊維径を調整す
ることによって、焼結時にミクロンオーダーでのセル径
の制御ができる。一方、セラミック原料においては、成
分、粒度等を調整することによってオングストロームオ
ーダでのセル径の制御ができる。また、焼結条件例えば
焼結温度を低くすることによっても、セラミック質の焼
結密度を下げることによってオングストロームオーダで
のセル径の制御が可能である。また、可塑材（糖アルコ
ール等）の分子の大きさによっても、セル形態を多少調
整できる。

【００５２】また、特に構造体の強化・保護を目的とす
る場合には、前記セラミックシート成形物体のセラミッ
クシート層の少くとも一部にセラミック材料の泥しょう
を被覆（好ましくは浸漬）する被覆工程を含むことがで
きる。

【００５３】前記被覆工程中で、セラミック成形物体が
（特に緻密質で強度の高い焼結セラミック被覆層を形成
する）セラミック材料の泥しょう中で被覆されることに
より、各セラミックシートが一層緻密なセラミック被覆
で強化されることができ、全体として一層強化されたセ
ラミック構造体ができる。

【００５４】ここで、本発明のセラミックシートの製造
方法及びセラミック構造体の製造に使用されるシートに
ついて説明する。有機質繊維原料は、セルロース繊維、
及び天然の植物性繊維等の通常の紙の原料となる繊維で
あればよく、一般的にはセルロース繊維がよい。他に
は、アクリル系、人造繊維、綿布等が使用できる。セル
ロース繊維は焼成時に有害なガスを生ずることなく焼失
する。よって、マニラ麻、黄麻等の靱皮パルプの他に、
新聞雑誌等の古紙やぼろ布類等のぼろパルプ等も使用で
きるので、リサイクル効果も発揮できる。セラミック原
料は、ごく一般的には陶器や磁器の原料となる坏土（例
えば、アルミナ、珪石、長石、及び粘土類）が使用でき
る。特に、アルミナが添加されれば強度が高くなる。ま
た、天然、合成のセラミック系繊維、ウイスカー等を加
えても、強度、特に靱性の強化ができる。さらに、いわ
ゆるニューセラミック材料（コージライト、アルミナ、
ジルコニアの酸化物、窒化ホウ素等の各種窒化物、炭化
ケイ素等の炭化物、ホウ化物、その他これらの複合化合
物又は混合物等）を使用してもよい。

【００５５】本発明のセラミックシートの製造方法で
は、必ず有機質繊維を原料に含有しておりバインダの作
用をするので形態保持力が強く、焼結前の例えばシート
ないし紙状成形物体に加工成形時でも、セラミック粉末
が脱離することがない。このため、バインダとして有害
な有機溶剤の使用を全く使用しないかあるいは極小量で
済む。最後に、焼成により前記有機質繊維は消失して所
定の気孔を形成する。そして、上述のように気孔形態の
調整ができる。繊維質は長繊維、短繊維どちらも使用で
き、或いは単繊維状又は複合繊維状でも撚糸状でもよ
く、これらの状態さらには繊維のアスペクト比（長径
比）によっても気孔の形態が調整できる。

【００５６】本発明の第１のセラミックシートの製造方
法は、プレス成形によるものである。セラミック粉末と
有機質繊維を混合して、圧縮してセラミックシートを得
る。乾式、湿式いずれのプレスも可能であり、また前記
混合物が、水分を含む泥しょうである場合には、プレス
により脱水が行なわれる。この方法は特にｃｍオーダの
厚いシートを得るに適した方法である。ここで、有機質
繊維として例えば平板状の紙や布（或いはこれの破片）
を含んでもよい。プレス圧縮により紙（布）中にセラミ
ック成分が含浸、被着する。

【００５７】第２のセラミックシートの製造方法はドク
ターブレード法による。原料に有機質繊維を含んでいる
ので、形態保持力が高く、比較的薄いシートも得られ易
い。

【００５８】第３のセラミックシートの製造方法はロー
ル圧延法による。特に、連続大量生産に適している。芯
又は台紙となるシート状物が、有機質繊維からなる紙、
布等であればセラミック原料（粉体、泥しょう、ゲル状
等）を主成分とする混合物は、有機質繊維を含まなくて
もよい。一方該シート状物が有機質繊維を含まないポリ
エチレン、ポリエステル等の化学フィルムである場合に
は、前記混合物中に有機質繊維が含まれることが好まし
い。

【００５９】なお、上記３つのシートの製造方法におい
ては、有機質繊維が強力なバインダの機能を果たしてい
るが、例えば繊維質がセラミック質に対して少ない場合
などは、結合剤（エチルセルロース、アビエチン酸レジ
ン等）、可塑剤（アビエチン酸誘導体、ポリアルキレン
グリコール等）、解膠剤（グリセリン、オクタデシルア
ミン等）、溶媒（トルエン、メチルエチルケトン等）が
使用されることがある。

【００６０】また、本発明の構造体の製造方法で使用さ
れるセラミックシートは抄紙によっても得られる。抄紙
の仕方は既知のものでよく、特に限定されないが、通常
は湿式抄紙法、半湿式抄紙法で行なわれる。

【００６１】湿式抄紙方法は、丸網抄紙器、長網抄紙器
等を用いて行なうことができる。この方法によれば、可
撓性と強度等を兼ね備えたセラミックシートが得られ
る。紙厚は、０．１ｍｍの薄い紙ができ、厚いものは５
ｃｍ以上の紙が得られる。通常２〜３ｍｍ程度の紙厚で
ある。また、厚い紙は紙を複数枚積層することによって
も得ることができて、空部が多いので同厚の単枚より軽
量である。このようなセラミックシートの大きさは、一
例として１５００ｍｍ×４５００ｍｍの巨大なものま
で，厚さは０．１ｍｍ〜５ｃｍもの自在に調節可能なシ
ートが得られる。この大きさは、抄紙や焼成装置の設備
の実用上の大きさにのみ従うものであり、理論上は限界
はない。

【００６２】本発明は、セラミック粉末系原料を用いる
ことで足りるが、添加材としてさらに他系統の成分を利
用することもでき、いずれも本発明で使用されるセラミ
ックシートとなり得るが、セラミック粉末系は所定強度
を得るのに高価なセラミック繊維を必須とせず、セルロ
ース繊維を使用することができるので製造工程及び費用
の削減の面から好ましい。なお、セラミック繊維が含有
されていれば靱性が向上する利点がある。

【００６３】本発明のセラミックシート成形物体の成形
工程では、セラミックシートを所望の構造体と相似形に
加工成形する。成形方法としては、一例としてダンボー
ル中芯の波板の製造工程であるコルゲート法によりセラ
ミックシートを半円が交互に反転して連続する（サイン
曲線状）ような連続図形の波板状に加工する。これを中
芯として片面あるいは両面にセラミックシートを接着す
る。接着剤には、友土（接着対象と同じセラミック原料
を含む坏土）に糖アルコールを少量含んだ泥漿が好まし
いが、セラミックシートは有機と無機の両方の材質を有
するので有機系、無機系接着剤の双方が使用できる。無
機系接着剤としては、同種又は異種のセラミック泥しょ
う、珪酸ナトリウム等の無機質粘結剤が利用でき、有
機、無機の混合物も利用できる。このように空隙を内包
する構造を有するセラミックシート構造体が、研削加工
を経ることなく簡単に得られる。

【００６４】また、セラミックシートのプレス加工ない
しエンボス加工によっても空間構造体が得られる。例え
ば、セラミックシートの一枚又は復数枚をプレス加工に
より所望の凹凸を有する形状に型抜き又は成形すれば、
多数の空隙を内包する構造体要素が得られる。このプレ
ス又はエンボス加工要素は多孔状でも、そうでなくても
よく、所定の凹凸（特に凸部）を有すればよい。この要
素を中芯として用いるか、或いは多層に重ねれば、多数
の空隙を内包する構造体となる。同様なことがセラミッ
クシートから作成されたラスシート（多数の切れ目を入
れ、少なくとも一方に引延して、メッシュ状にしたも
の）を用いても可能である。

【００６５】また、セラミックシートを筒状にして輪切
り又は軸に平行に切り、それらをセラミックシート上に
配列して、さらに上からセラミックシートを貼れば、や
はりが多数の空隙を内包する構造体が得られる。管状セ
ラミックシートを所定外形に束ねてもよく、その周りに
セラミックシートを被覆してもよく、これを何回か多層
に繰り返してもよい。またこのように束ねたものを所定
長さ（厚さ）に輪切りにすることによって、多くの空隙
を有するメッシュ状ないしハニカム断面構造の板状体も
得られる。

【００６６】また、型紙を切り貼りすることによっても
各種複雑な立体的な形状、構造が簡単に実現できる。必
要に応じて表装材として、平板状セラミックシートを用
いる。中芯の間に平板状セラミックシートを介在させる
こともできる。

【００６７】ここで、構造体の強化・保護が特に要求さ
れる場合には、セラミックシート成形体のセラミックシ
ート層（その少くとも一部ないし一部の層）に再度、原
料と同一又は近い成分の坏土を含む泥しょうを付着させ
て焼成すると、各セラミックシートが一層緻密なセラミ
ック被覆で強化され、全体として一層強化されたセラミ
ック構造体ができる。付着させる面は、紙成形体全体
（全面）あるいは表層をなす面だけでもよい。いずれも
焼成後に強固な保護・補強膜を形成して、強度や耐環境
性を高める。このような付着は本発明のシートの製造方
法で得られたセラミックシートにも施すことができ、同
様の効果が期待できる。

【００６８】ステップ２は、前記成形物体を炉で焼成す
る焼成工程である。最後に、上記工程のセラミックシー
ト構造体を焼成すると、紙分が両側の緻密コート層にサ
ンドイッチされる形で焼結して、元の形状を保持して、
高強度のセラミック構造体が得られる。

【００６９】焼成工程は、１度に焼成することもできる
が、素焼あるいは締焼工程（或いはこの両者）と本焼成
工程に分けてもよい。締焼（あるいは素焼）されたセラ
ミックシート成形物体に釉薬を塗り外装、色彩を施し
て、美観を与え、また焼成後の強度、耐水性等を高める
ことができる。この緻密層及び／又は釉層には、内部の
セラミック層や繊維層よりも強い圧縮応力が働くものを
選択でき、割りかけ率の差により強化層（ないし保護
層）となる。

【００７０】前記成形物体は所定雰囲気中で焼成され
る。温度は原料によって可変する。第１表の高強度磁器
原料坏土を原料した場合には、焼成温度は１２５０〜１
３５０℃が好ましい。酸化、還元（或いは非酸化性）焼
成はどちらでも可能である。なお、セラミック原料が特
別の例えば窒化珪素等のファインセラミック素材であれ
ば真空炉やアルゴン等の不活性ガス雰囲気中でも焼成で
きる。

【００７１】また、１１５０℃前後で締焼後、上記のよ
うな施釉をして上記焼成温度で本焼成してもよい。な
お、紙（有機質）は約４００〜６００℃で焼失し、通常
のタイル焼成と同様に酸化焼成であれば、殆ど問題とな
らないが、紙層ないし積層が厚い場合は、約４００℃か
ら６５０℃迄、昇温スピードをゆるやかにすることが好
ましい。電気炉中では１００℃／時間でも何ら問題は発
生しない。また、焼成条件の可変によりセラミック質に
起因する気孔度を調整できる。

【００７２】以上の工程は、全て連続的に行なうことが
できるので、非常に生産性が高められる。例えば、段ボ
ール紙の連続製造装置或いは公知の紙管製造装置等を応
用することができる。

【００７３】このような製造方法で得られたセラミック
構造体は、石膏型等の流し込み用型を使用する鋳込み
（スリップキャスティング）成形、ロクロ成形のように
治具の大きさ、割れひび等による大きさ、厚さの制限が
なく、大型のもの、特に平板状の建築用構造材料に非常
に適している。例えば、床材、壁材、天井材、及びＨ型
あるいはＩ型等の柱材である。また、曲面、段差、コー
ナー等の曲線的役物構造物も容易に製作できる。

【００７４】また、上記のような製造工程で得られるセ
ラミック構造体は、セラミックの強度や対衝撃性の弱さ
や、脆性を補い、かつ軽量化を実現させる。特に、アル
ミナを成分とすれば、衝撃強度が高く、ウイスカー、セ
ラミック繊維（例えばカーボン、アルミナ、ワラストナ
イト等）を入れれば、靱性が強くなる。耐衝撃性は、構
造体に内包される空隙及び所望の多孔度で形成されうる
基層の所存による所が大きい。従って、今までセラミッ
クが用いられなかった用途、即ち建築材料、特に自立性
を有する外装、内装又は表装材料に適している。実際、
本発明に係るセラミック構造体は、ＡＬＣ（軽量発砲コ
ンクリート）を強度面等で大きく上回り、ＡＬＣの代用
品として有用であり、より薄厚でも十分な強度を有して
おり、しかもＡＬＣが強度不足により用いることができ
なかった超高層建築の分野にも進出できる。また蒸し焼
き工程が必要なＡＬＣと違い、鉄筋を配していても製造
工程中で錆、腐食が発生しない。また、タイルの分野で
は、乾燥や焼成工程中での反りにより、大型タイルが製
造できなかったが（通例３０ｃｍ角以下）、本発明によ
れば、いくらでも大型平板のタイル状体が製造できる。
平板状の紙を成形又は積層することができ、かつ空隙を
有しているからである。また、屋根瓦には、従来の１／
３の厚さで法定の強度が得られる構造体又はシートが製
造できる。もちろん、従来の用途である触媒担体、治具
等にも使用できる。ここで、特にセラミック構造体の内
包する空隙が各個独立であり、空隙の外周部をなすセラ
ミックシートが連続、つまり空隙が連続模様をなしてい
れば、構造的強度が高く及び均一であり、大きな荷重が
かかる建築材として特に好ましい。断熱性を利用すれ
ば、耐火材料（工業用及び建築用）、炉壁材料を製造す
ることもできる。

【００７５】本発明は、他の視点からすると、従来、治
具の分野で行なわれていたように、研削による削り出し
によって、複雑な空間的構造（平面的構造を含む）を形
成するのではなく、予め、最終形状と相似な形状を製造
工程中で紙の成形、重ね合わせによって実現できるの
で、その工程削減効果は莫大なものがあり、切削及び研
削工具は不要かあるいは仕上げにわずかに使用するだけ
で済むようになる。

【００７６】そして、本発明から得られたセラミック構
造体は、耐火性の高さ、断熱性、及び強度が優れてい
て、特に建築用材に適している。しかし、本発明により
製造されるセラミック構造体の用途は建築に限られず、
テーブル状の台板、炉材としての耐熱壁材、耐火材料か
ら機械、装置の構造材料にまで適用可能であり、触媒担
体ハニカム、脱臭装置担体等の化学反応触媒担体として
も適用できる。また、本発明により製造されるセラミッ
クシートも触媒担体ハニカム、脱臭装置担体等の化学反
応触媒担体としても有用である。セラミック原料及び有
機質繊維原料の選択により、焼結後の気孔形態を可変す
ることができる。例えば、液体瀘過装置の場合は、比較
的大径の気孔を形成する繊維質を調整して所望の気孔を
製造できるし、ガス体に係る触媒担体の場合は、比較的
大径の気孔を形成する繊維質を調整して所望の気孔を製
造できる。なお、原料の調整により気孔だけでなく表面
の改質が可能であり、表面積を拡大して化学反応装置
（担体）においては反応効率をあげることができる。

【００７７】

【実施例】以下に、本発明について、実施例に基づき詳
細に説明する。

【００７８】＜実施例１＞本発明のセラミックシートの
製造方法、及びセラミック構造体の製造方法の概略を説
明する。まず、セラミックシートについて説明する。原
料は、目的性状に応じて種々選択される。理論的には、
重量比でセラミック分１〜９９％、繊維分１〜９９％ま
で含有可能であるが、実用上は、繊維５〜２０％（より
好ましくは構造体用では一般的に５〜１０％）が適当で
ある。第１表に原料組成の一例を示す。なお、以下の表
示は全て重量比である。

【００７９】

【表１】

【００８０】このようにアルミナを添加することによ
り、強度を増すことができる。強度面からは、アルミナ
は１０％（セラミック原料中）以上含まれることが好ま
しく、２０％、２５％と添加量が増加するにつれて強度
は上昇する。この時繊維分はセラミック分に対して５％
前後が焼結後の強度上好ましい。但し、繊維分が余りに
少ないと成形性が悪くなる。また、珪藻土を加えてさら
に軽くできるし、セラミック繊維あるいはウイスカーを
加えてさらに靱性を高めることもできるし、金属粉末を
加えてもよい。高強度化のためにアルミナをステアタイ
トで置換（全量置換でも可）してもよい。コージライト
は、熱膨張係数が低く高温下での触媒担体としての使用
に適している。機械的強度が必要ならばコージライトの
含有量としては、セラミック成分中５〜４５％、好まし
くは１５〜４５％程度である。それ程強度を必要としな
ければ、全量でもよく熱膨張が極めて減少する。

【００８１】また、他の坏土及びパルプ質材料を以下の
第２表に示す。従来の陶器、磁器原料は全て使用でき
る。

【００８２】

【表２】

【００８３】さらに、坏土あるいは添加繊維としてもニ
ューセラミックを用いることができる。セラミック繊維
を含有させることで靱性が向上する。

【００８４】

【表３】

【００８５】以上のような原料を高強度化、軽量化、低
コスト化、高断熱化等の目的に応じて配合する。例え
ば、建築用の構造材を製造する場合は、強度が要求され
るのでアルミナ、ステアタイト等が使用される。前記材
料をセラミック成分中最小５％程度入れることにより、
構造体の強度が上がる。また繊維分はセラミック分との
重量比で５％前後以下にするのが強度上好ましい。ま
た、靱性が要求されるときは、セラミック繊維を添加す
るのが好ましい。例えばアルミナ繊維を織物のように格
子状に配したセラミックシート（本発明のセラミックシ
ート製造方法であるプレス法によって製造できる。）を
構造材原料とすれば、非常に靱性が高い構造体を得るこ
とができる。

【００８６】多孔質の構造体を得て軽量化又は通気性の
向上を図るときは、繊維分を多く含有させる。繊維分
は、最大幅１〜９９％（セラミック分との重量比）入れ
ることができるが、実用的には２〜３０％であり、より
好ましくは５〜２０％である。高強度が求められない場
合は、コージエライト、ムライト等をセラミック分とし
て含有してもよい。特にコージエライトは熱膨張が小さ
く、熱衝撃の加わる自動車のエンジン等に使用される触
媒担体の原料に適している。

【００８７】上記のセラミック構造体の原料の一つとし
て、セラミックシートの製造方法を以下に説明する。な
お、このような製造方法で得られたセラミックシートの
用途は上記のセラミック構造体に限られるものではな
く、単独で焼結又は未焼結でセラミックシートとして用
いることもできる。

【００８８】図１（ａ）は、プレス成形によるセラミッ
クシートの製造方法を示す模式断面図である。セラミッ
ク粉末と有機質繊維を混合物２９を、金型２８に入れ
て、プレス２７で圧縮成形してセラミックシートを得
る。前記混合物が、水分を含む泥しょうである場合に
は、プレスにより脱水が行なわれる。プレスによる製造
方法は特にｃｍオーダの厚いシートを得るに適した方法
である。ここで、有機質繊維として例えば平板状の紙や
布を含んでもよく、複数枚入れてもよい。プレス圧縮に
より紙（布）中にセラミック成分が含浸、被着する。ま
た、圧搾により強制排水ができるので、、高保水性の粘
土成分を含むシートの製造に適した方法である。なお、
乾式、湿式どちらのプレスでもよい。プレス方法によれ
ばｃｍオーダのタイル状体（例えば５ｃｍ厚のタイル）
が、ひび、割れ等の欠陥を生じずに容易に製造できる。
特にこのタイル状体を外装材（外壁等）として用いる場
合には、セラミックシート成形と焼成の間に、セラミッ
ク成分を含む泥しょうを付着させて、強度上昇や保護層
形成を図ることができる。

【００８９】図１（ｂ）は、ドクターブレード法による
セラミックシートの製造方法を示す模式断面図である。
紙ロール３２から平板状の紙２１が供給されて、途中で
泥しょう容器３０より、紙２１上に有機質繊維とセラミ
ツク粉末を含むスラリー３４が滴下される。そして、ド
クターブレード３１により余分なスラリーがかき取られ
て、所定の厚さのセラミックシート４が完成して、セラ
ミックシートロール３３に巻き取られる。供給される紙
２１は勿論布等の有機質繊維を含むものでもよく、さら
にスラリー３４中に有機質繊維が含まれていればポリエ
チレン、ポリエステル等の化学フィルムでもよい。原料
に有機質繊維を含んでいるので、形態保持力が高く、比
較的薄いシートも得られ易い。

【００９０】図１（ｃ）は、ロール圧延法によるセラミ
ックシートの製造方法を示す模式断面図である。紙２１
とセラミック粉末２０を圧延ロール２５に供給して、圧
延するとセラミック質が紙に含浸又は被着・固着して、
さらに加熱ロール２６によって乾燥・成形されてセラミ
ックシート４ができる。ここで、紙２１は布でもよく、
さらにポリエチレン、ポリエステル等の化学フィルムな
いしワリフ（フィルムを引裂いたシート状物）でもよ
い。即ちシート状物は、有機質繊維からなる紙、布等で
あればセラミック原料（粉体、泥しょう、ゲル状等）を
主成分とする混合物は、有機質繊維を含まなくてもよ
い。一方シート状物が有機質繊維を含まないポリエチレ
ン、ポリエステル等の化学フィルムである場合には、少
なくとも一方の前記混合物中に有機質繊維が含まれる。
この方法は特に、連続大量生産に適している。また、圧
搾により強制排水ができるので、、高保水性の粘土成分
を含むシートの製造に適した方法である。なお、プレス
は乾式、湿式どちらのプレスでもよい。

【００９１】上記のセラミックシートの原料としては、
セラミック構造体の原料と同じ成分が用いられる（表１
及び２等）。

【００９２】また、本発明で使用されるセラミックシー
トは抄紙、スリップキャスティングによっても得られ
る。なお、抄紙の仕方は既知のものでよく、特に限定さ
れないが、通常は湿式抄紙法、半湿式抄紙法で行なわれ
る。

【００９３】以下に本発明のセラミック構造体の製造方
法を示す。ステップ１は、紙を所望の形状に形成するセ
ラミックシート成形物体の成形工程である。この工程に
よって、焼成後の研削加工等による成形工程が不要にな
るか又は本質上軽減され、必要な場合でも仕上げ加工の
みでよくなる。

【００９４】なお、本発明では、ステップ１と２の間に
被覆工程を含むことができる。セラミックシート成形体
に再度、原料と同一又は近い成分の坏土を含む泥しょう
を被覆（付着）させて焼成すると、各セラミックシート
が一層緻密なセラミック被覆で強化され、全体として一
層強化されたセラミック構造体ができる。

【００９５】また、セラミックシート成形物体に釉薬を
塗り外装、色彩を施して、美観を与え、また焼成後の強
度、耐水性等を高めることができる。

【００９６】ステップ２は、前記成形物体を炉で焼成す
る焼成工程である。前記成形物体は所定雰囲気中で焼成
される。温度は原料の焼結温度によって可変でき、第１
表の高強度磁器原料坏土を原料した場合には、焼成温度
は１２５０〜１３５０℃が好ましい。なお、焼成温度は
目的とする焼結度（即ち、焼結体の気孔率）によって調
節できることは言うまでもない。これにより、完成焼結
体において素焼レベルの気孔率のものから、完成に吸収
性のない緻密質のものまで焼成できる。

【００９７】また、１１５０℃前後で締焼又は素焼後、
上記のような施釉をして上記焼成温度で本焼成してもよ
い。

【００９８】ところで、４００〜６００℃前後でセラミ
ックシート有機質成分（有機質繊維）は焼失する。

【００９９】＜実施例２＞本発明のセラミック構造体の
原材料となるセラミックシートの抄紙方法及びその材質
について説明する。

【０１００】原料は、アルミナ１５〜４５％、長石１５
〜３５％、粘土又はカオリン２５〜４５％、セリサイト
０〜１０％の配合組成である。このような調合原料を３
０μｍ以下に微細に湿式粉砕した後、３２５メッシュ以
下のふるいに通して、強度低下の原因となる粗粒子を除
去した泥しょうとし、この泥しょうを脱水して磁器坏土
に調整される。一方紙料とする繊維は、マニラ麻が用い
られる。

【０１０１】これらの原料を通常の抄紙方法（湿紙を構
成する漉き網工程、水を搾るプレス工程及び乾燥工程か
らなる。）で抄紙する。即ち、上記原料を混合して水を
加えてスラリーとして、溜漉き法によりセラミックシー
ト（厚さ０．１ｍｍ〜５ｃｍ，通常は２〜３ｍｍ）を得
て乾燥する。

【０１０２】抄紙機としては、長網抄紙機、円網抄紙
機、ツインワイヤマシン、コンビネーションマシン等が
用いられる。なお、抄紙前にカチオン変成して叩解する
ことも好ましく、繊維への坏土粒子の定着率が上昇す
る。

【０１０３】また、所定空隙を有する紙や、厚さが一様
でない紙、模様を有する紙等の成形紙を抄紙することが
できる。

【０１０４】なお、上記組成の坏土の他に、勿論、実施
例１の第１表の組成、又は第２表の原料を用いてもよ
い。特に、アルミナは、強度増加の効果が大きく建築用
材料に適している。また、抄造されるセラミックシート
を特に強靱なものとするためにはマニラ麻、黄麻等の靱
皮パルプを用いるのが好ましい。

【０１０５】さらに、上記のセラミック粉末系のセラミ
ックシートが好ましいが、表３等に記載のセラミック繊
維系又はセラミック繊維−粉末系の紙、またはその成分
を添加した紙も本発明の成形工程に提供できる。

【０１０６】＜実施例３＞実施例１又は２に係るセラミ
ックシート成形物体の成形工程を説明する。図２は、コ
ルゲート法による波板状セラミックシートの製造方法を
示す模式工程図である。

【０１０７】（ａ）では、板状のセラミックシートを２
本のローラー１０を通して波板状に加工する（波板
６）。このコルゲート加工機にはダンボール紙製造用コ
ルゲート加工機が使用できる。

【０１０８】（ｂ）では、前記波板６をセラミックシー
ト平板４上に接着する。さらに、波板上に別の平板を接
着する。こうして多数の空隙を内包するセラミックシー
ト成形物体７（構造体）が完成する。なお、この工程
は、公知の段ボール紙製造工程と類似の工程で行うこと
ができる。

【０１０９】（ｃ）では、（ａ）で得られた波板を波山
と直交する方向で切断又は輪切りする（切断波板８）。
これらの半環状のセラミックシートを、別のセラミック
シート平板４上に紙面を立てて波面の端面を当接させて
配列・接合を行なう。この上にさらに別のセラミックシ
ート平板４を接着（図示略す）すれば多数の空隙を内包
するセラミックシート成形物体７（構造体）が完成す
る。

【０１１０】また、（ａ）及び（ｂ）、（ａ）及び
（ｃ）、あるいは（ａ）〜（ｃ）の工程を連続して行な
うことができて大量生産が可能である。

【０１１１】なお、波板を２枚のセラミックシート平板
でサンドイッチ構造にしたが、波板同士を接着してもよ
く、また平板は一枚でもよい。

【０１１２】なお、波板構造を形成するにはパンチ加工
のような絞り加工でもよい。

【０１１３】図３にコルゲート法による波板を用いた種
々のセラミックシート成形物体７を示す。

【０１１４】（ａ）は、波板を周方向２分の１波長ずら
して、隣接層の波の山と山を当接させて積層したもので
ある。同波長で積層することもできる。また各波板の波
長を変えることもできる。（ｂ）は、波の山方向を９０
゜互いに回転して交叉積層したものである。交叉角度は
９０゜に限られない。（ｃ）は、同波長で積層した
（ａ）において波板間に平板を接着又は挟持したもので
ある。（ｄ）は、２分の１波長ずれて積層した（ａ）に
おいて波板間に平板を接着又は挟持したものである。
（ｅ）は、平板上に波板を接着して巻き上げた物であ
る。これらの構造は、つまり波板や平板の相対的な配置
は製品の用途によって決定される。そして、これらの構
造体は、全体が同じ厚さのセラミックシートから構成で
き、その場合、焼成時の収縮が均一となりひずみの発生
が抑制される。また、接着にはセラミックシート同士の
場合は、坏土成分（友土）と糖アルコールを湿分状態に
したものが好ましいが、他の有機系接着材（エポキシ樹
脂、ビニル樹脂、ゴム樹脂等）、無機系接着材（モルタ
ル、シリコン、水ガラス等）も使用できる。また、セラ
ミックシート以外と接着される場合にも上記の接着材が
使用可能である。また、機械的に嵌合、係合してもよ
く、あるいは融着によっても結合ができる。

【０１１５】なお、平板には本発明のセラミックシート
の他に他の方法で作成したセラミックシートも使用可能
であり複合材料となる。

【０１１６】プレス加工、ドリル加工、切断加工によっ
ても、空隙を内包する構造を有するセラミックシート成
形物体７（構造体）の製造ができる。即ち、接着、圧着
等により積層した複数枚のセラミック成形物体（積層セ
ラミックシート）をプレス型抜き、切断により、所望の
形状の型を抜いたり、切り出したりする。これによって
多数の空隙を内包する構造要素が得られる。この要素を
そのまま構造体へと焼成することもでき、またこの要素
を芯材として用いて構造体を作成することもできる。ま
た単枚をプレス型抜きした後に、それを積層してセラミ
ックシート成形物体７を得ることができる。

【０１１７】なお、プレス型抜き等に代り、エンボス
（プレス）加工で凹凸シートを作成し、これをコルゲー
ト波板に代り、またそれを併用して、構造体を得ること
ができる。図４（ａ）にエンボス加工による凹凸シート
１１からなるセラミックシート成形物体７の断面図を示
す。

【０１１８】セラミックシートは焼成硬化前なので、こ
のように簡単に穴開け、切断、エンボス加工等の成形が
できて、三角、四角、五角、６角、若しくはそれ以上の
多角形、若しくは丸、楕円他の様々な断面形状を有する
セラミックシート成形物体７が形成できる。

【０１１９】即ち、上記と同様に、単枚又は複数枚をド
リル穴開けをした後に、それを積層してセラミックシー
ト成形物体７を得ることができる。このように種々のせ
ん断加工ができる。図４（ｂ）に一枚のセラミックシー
トを折曲げて重ね併せて（折曲セラミックシート１
９）、それから所定形状（半円）を切断（くり抜き）し
て、再度展開して一枚とし（空隙を有するセラミックシ
ート４）、それを複数枚重ね併せることによって空隙を
内包するセラミックシート成形物体７を得る工程を模式
的に示す。

【０１２０】図５（ａ）〜（ｄ）は、筒状・管状又は環
状のセラミックシート管（筒）１２よりセラミックシー
ト成形物体７を得る模式工程図である。

【０１２１】まず、セラミックシートより管状体（筒状
体）を製作する。次にこれを円周方向に輪切り（１３）
にする（図５（ａ））。これらの端面をセラミック平板
上に接着すればセラミックシート成形物体７が得られ
る。なお、管状体を各軸を平行にして単に重ねるのみで
もセラミックシート成形物体が得られる。なお管状体又
はその集合束状体は、公知のハニカム押出成形法によっ
てもよく、本発明によればそのようにして得た成形管状
（ないし筒状体をさらに集成して構造体にできる点が有
利である。

【０１２２】（ｂ）は、軸方向に切断してセラミックシ
ート成形物体７としたものである。

【０１２３】また、セラミックシートを短冊状に切断し
て（若しくは紐状に抄紙する）、それを直接環状に丸め
てセラミック平板状に植えることができ、図５（ａ）及
び（ｂ）に示すように、構造体（セラミックシート成形
物体）が形成できる（図２（ｃ）も参照）。

【０１２４】（ｃ）は、多数の紙ビーズ、即ち小環状の
セラミック管状体（筒状体）１２を平板状のセラミック
シート４で内包して、多数の空隙を内包するセラミック
シート成形物体７とする工程を示す。この紙ビーズはセ
ラミックシートの抄紙時に環状としてもよく、平板状
（未成形）のセラミックシートを後から丸めて環状とし
てもよい。また、紙ビーズの外径等のサイズが揃ってい
る必要はなく、ランダムでもよい。ランダムになること
で充填率が上昇して好ましい場合がある。紙ビーズの外
径は通常数ミリから数センチだが、セラミック構造体の
所望の大きさによっては数ｍ単位の外径を有する環状体
もセラミックシートの加工自由度の高さにより可能であ
る。また、図では、平板状の紙で多数の小環状のセラミ
ック管状体をくるんでいるが、セラミック管状体（筒状
体）そのものに、多数の小環状のセラミック管状体（筒
状体）を挿入、充填してもよい。

【０１２５】（ｄ）は、多数のパイプ、即ち細長いセラ
ミック管状体（筒状体）１２を、平板状のセラミックシ
ート４で内包して、多数の空隙を内包するセラミックシ
ート成形物体７とし、さらにそれを円周方向に輪切りし
て、セラミックシート成形物体７とする工程を示す。こ
のパイプはセラミックシートの抄紙時に筒状としてもよ
く、平板状（未成形）のセラミックシートを後から丸め
て筒状としてもよい。また、パイプの外径等のサイズが
揃っている必要はなく、ランダムでもよい。ランダムに
なることで充填率が上昇して好ましい場合がある。パイ
プの外径は通常数ミリから数センチだが（μｍ単位でも
製造可能）、セラミック構造体の所望の大きさによって
は数ｍ単位の外径を有する環状体もセラミックシートの
加工自由度の高さにより可能である。また、図では、平
板状の紙で多数の小環状のセラミック管状体をくるんで
いるが、セラミック管状体（筒状体）そのものに、多数
の小環状のセラミック管状体（筒状体）を挿入、充填し
てもよい。

【０１２６】さらに、上記で得られた輪切りにされたセ
ラミックシート成形物体７を平板状のセラミックシート
状に配列、若しくは上下平板状のセラミックシートで挟
んで、複数のリング状のブロックに分割されている、多
数の空隙を内包するセラミックシート成形物体を得るこ
とができる。

【０１２７】このように、ハニカム構造体に類似した構
造を有するものが上記の工程から得られる。

【０１２８】また、パイプ、即ち細長いセラミック管状
体（筒状体）は、セラミックシートからなるので数１０
ｍ単位以上の長さ（軸長）を有するものも、簡単に製造
できるのでセラミックシート成形物体、さらには焼成後
のセラミック焼結体（構造体）も巨大なものが製造可能
である。その用途としては、建築材料の他に化学プラン
トの反応器がある。反応器の場合は、比較的多孔質であ
ることが表面積が広くなり好ましい。

【０１２９】さらに、セラミックシートに複数の切れ目
を入れ、少なくともなくとも一方に引延して、メッシュ
状にしたラスシートを用いてもラス形状を備えたセラミ
ックシート成形物体を得ることができる。

【０１３０】また、型紙を切り貼りすることによっても
各種複雑な立体的な形状、構造が簡単に実現できる。必
要に応じて表装材として、平板状セラミックシートを用
いる。

【０１３１】なお、抄紙工程より直接穴が開いたセラミ
ックシートを直接得て、それを積層して空隙を内包する
構造とすることも可能である。セラミックシートは可撓
性とともに、自立性も有するのでこのような穴が開いて
いても、強度を有しており自立性を維持することができ
る。この方法によれば穴開け工程等が削減できて好まし
い。

【０１３２】表面強化を目的とする場合、好ましくは、
以上のようなセラミックシート成形物体（構造体）に、
泥しょうを被覆させる。被覆は、浸漬、塗布、及び吹き
付け等により被覆（付着）することができる。これによ
って、紙型の気孔が泥しょうを吸収して気孔が埋まり緻
密被覆層をもったものが焼成できる。付着させる部分は
全体（全面）でもよく、表層（表面）だけでもよい。い
ずれも保護層となり強度や耐環境性が向上して、特に建
築材料として用いた場合に優れた特性を発揮する。

【０１３３】比較的多孔質の構造体が求められる場合
は、上記の泥しょう被覆工程は省略可能である。多孔
質、軽量及び表面積が広いセラミック構造体が得られる
ことになり、特に触媒担体等の化学反応器に適してい
る。勿論十分な強度があるので建築材料としても有用で
ある。

【０１３４】泥しょうの成分は紙の原料である坏土の他
に、例えば、解膠剤０．３％程度、セルローズパウダー
３％を加えて水分３６％の泥しょうとしたものを用いる
ことができる。解膠剤の成分としては、燐酸系、ポリカ
ルボンアンモニウム酸系、ポリアクリル酸系等がある。

【０１３５】＜実施例４＞上記の実施例で得られたセラ
ミックシート成形物体を焼成する。紙型は酸化性雰囲気
中で焼成される。温度は原料に応じて変更される。酸
化、還元焼成はどちらとも可能である。なお、真空炉や
アルゴン等の不活性ガス雰囲気中でも焼成できる。但
し、酸化性雰囲気以外の真空炉や雰囲気炉では有機物除
去工程（いわゆる脱脂工程）が必要な場合もある。

【０１３６】セラミックシートが第１表の組成の場合
は、紙成形物体を乾燥後８００〜１２００℃付近で締焼
して、１２００〜１４００℃付近で本焼成する。本実施
例もこれによるが、焼成条件は紙型（構造体の構造）及
びセラミックシートの材質、厚さ、大きさ等によって当
然変化する。

【０１３７】焼成された紙型は、紙層２である中芯の有
機繊維質（セルロース繊維等）が燃えて多孔質になる
が、両側の緻密コート層（セラミック層１）にサンドイ
ッチされる形で焼結して、最初の紙成形物体と相似形の
セラミック構造体ができる。しかも中間層の気孔のため
に軽い。図６に焼成後のセラミックシートの顕微鏡によ
る断面観察の組織図の一例を示す。このように、表層
（本図では両層だが単層でも可）に釉薬（釉層３）を施
して表装することもできる。

【０１３８】このセラミック構造体の単位層の厚さは約
０．８ｍｍであり、非常に薄くて、強度があり、耐熱、
耐水、耐薬品性等に優れた材料が得られる。この素材の
ＪＩＳＲ１６０１ファインセラミック曲げ強度試験で２
１００〜２８００（平均２３００）ｋｇｆ／ｃｍ²を示
す。また、圧縮強度はコアの構造によって調節できる。

【０１３９】＜実施例５＞図７に本発明の製造方法によ
って得られた空隙を内包するセラミック構造体１７の厚
さ方向の断面構造を示す。実施例３に示すように紙型を
種々の形状（空隙を有する構造）に形成することができ
る。なお、図示するように空隙が連続的かつ対称的に配
列した方が、強度の高さや均一性、生産効率の面から好
ましいが、用途によっては多数の空隙を非対称又は不連
続に配列することも好ましい。

【０１４０】（ａ）は、管状空隙の応用例として円状の
連続体からなる空隙を有するセラミック構造体７であ
る。

【０１４１】（ｂ）は、波状の変形例として先鋭化し
た三角状の連続体からなる空隙を有するセラミック構造
体７である。

【０１４２】（ｃ）は、波形の変形例として平板状の先
端部を有する三角状の連続体からなる空隙を有するセラ
ミック構造体７である。連続体とすれば強度面で優れて
いる。

【０１４３】（ｄ）は、（ａ）の変形であり曲面（コー
ナー）を有するセラミック構造体である。このように本
発明の製造方法によって曲げ物も提供できる。

【０１４４】（ａ）〜（ｄ）の構造体は、大型平板でも
十分な強度を有するので、単層でも板状体として用いる
ことができ、しかも表面が緻密コート層（セラミック層
１）、に覆うことができて（図６参照）、非常に建築材
料に適している。

【０１４５】さらに、多数の空隙を有するセラミック構
造体の断面構造としては、略山波状の他、管状、円、楕
円、三角、四角、五角、六角等の多角形、螺旋状、コイ
ル状、網目状、Ｈ字、Ｘ字等の構造が用途に応じて採用
される。

【０１４６】これらの断面形状を有する（ａ）〜（ｄ）
の構造体を単独、又は組み合わせて用いることができ
る。即ち、集合、重合、積層してもよい。

【０１４７】また鋳型、金型を必要とせずに、大型平面
の構造体が簡単に作成できるので、工程及び工費削減効
果は非常に大きい。

【０１４８】＜実施例６＞さらに、焼成したセラミック
構造体に、タイル、陶板等の表層材を取り付けることが
できる。予め紙成形物体に嵌合、係合のためのほぞ等を
設けてそれらを結合させることができる。予め、ほぞ等
のための空隙を有するセラミックシートを抄紙してもよ
い。

【０１４９】また、構造体内部の空隙（例えば、図２の
波状空隙間）にセラミックシート管状体を挿入して焼成
を行うことにより配筋が可能であり、強度が付与され
る。さらにボルト、ナット等により、配筋された構造物
を連結して、さらに大型の構造物ができる。このような
構造体はセラミック管状体の配筋、さらには、管状体内
部や層間に鉄筋を入れることによるはり・すじかいの効
果により耐震構造となる。

【０１５０】＜実施例７＞本発明に係るセラミック構造
体は特に好ましくは建築用材に用いることができる。即
ち、床材、壁材、天井材、表装材のような板状体として
使用できる。また、棒状、円柱状、六角柱状として柱材
にもできる。本発明から得られたセラミック構造体は、
所定の空隙を内包する構造を有し、軽量で、機械的強度
が高く、耐衝撃力も高く、不燃性、断熱性、保温性、耐
水性に優れており建築用材料に求められる特性を全て充
足するものである。例えば、ＡＬＣ（軽量発砲コンクリ
ート）を強度面等で大きく上回り、ＡＬＣの代用品とし
て有用であり、しかもＡＬＣが強度不足により用いるこ
とができなかった超高層建築の分野にも進出できる。実
際、ＪＩＳＡ５４１６のＡＬＣパネルの曲げ強さ試験、
外壁２００ｋｇｆ／ｍ²、間仕切り６５ｋｇｆ／ｍ²、屋
根１００ｋｇｆ／ｍ²、床３６０ｋｇｆ／ｍ²の基準をい
ずれもクリアできる。また触媒担体、焼成治具等にも使
用することができる。

【０１５１】

【発明の効果】本発明のセラミックシート及びセラミッ
ク構造体の製造方法によれば、第１に、安価な有機質繊
維を原料として用いることができる。そして、シートの
製造方法においては、それをセラミック原料と混合して
加工することにより可撓性及び自立性及び形態保持力に
優れたセラミックシートが得られ、良好な本発明の構造
体の材料となる。また、セラミック質及び有機質の組成
を変えることによって、気孔の形態を調整できる。また
高保水性のセラミック質を含む場合には、プレス又は圧
延法によれば、圧搾により水分を排出して乾燥させてシ
ートを形成できる。さらに、シートを単独で焼結したも
のも多数の微小空隙を有する多孔体であり、化学反応装
置として提供される。さらに、本発明の構造体は、所定
の空隙を内包する構造を有し、軽量で、機械的強度が高
く、耐衝撃力も高く、不燃性、断熱性、保温性、耐水性
に優れており建築用材料に求められる特性を全て充足す
るものである。

【０１５２】また、有機質繊維には古紙が使用できて、
リサイクルに適し環境保全に貢献できる。

【０１５３】さらに、セラミック原料としてアルミナを
用いれば、高強度のセラミック構造体が得られる。曲げ
強度２１００〜２８００ｋｇｆ／ｃｍ²を備える。

【０１５４】そして、セラミックシートを空隙（穴開
き）を有するように抄紙すれば、それらを積層するだけ
で簡単に空隙を内包する構造を有するセラミック構造体
が焼成できる。

【０１５５】第２に、有機質繊維及びセラミック原料を
主成分とするセラミックシートは、可撓性及び自立性に
優れているので、コルゲート加工等により波板状にで
き、この波板状セラミックシートを、互いに又は平板状
のセラミックシートと重合、積層等させることにより、
焼成後に硬いセラミック焼結体を研削切削する必要がな
く、セラミック構造体を空間構成を形成するための研削
工程を不要にできて、高硬度脆性材料であるセラミック
の研削に従来掛かってきた研削工具の磨耗等のよる頻繁
な工具の取り替え等の問題が生じないので、安価で簡単
に焼成原形である空隙を内包する構造を有するセラミッ
クシート成形物体（構造体）ができる。さらに、曲面を
有する構造体もセラミックシートの可撓性により簡単に
製造できる。また、上記の工程は連続的に行なうことが
できて生産性に優れている。

【０１５６】また、セラミックシートを単枚又は複数枚
を、カッタ、プレス又はドリルで型抜きして、そのまま
あるいは積層して多数の空隙を内包する構造を有するセ
ラミックシート型を、研削切削工程なしで簡単に成形で
きる。

【０１５７】さらに、セラミックシートの切断性の良さ
を活かして管状（筒状）のセラミックシートを輪切りす
るか、紐状のセラミックシートを管状（筒状）に結合し
て、それを平面上セラミックシートに柱状に植えて空隙
を内包する構造を得ることができる。

【０１５８】上記の空隙を内包するセラミックシート型
は、いずれも空隙の配列を連続状にすることができて、
圧縮強度等強度面で優れている。

【０１５９】第３に、成形した紙成形物体（構造体）を
セラミック原料からなる泥しょう中に浸漬することによ
り、セラミックシートの気孔部がそれを吸収して、焼成
後一層緻密な保護層を有するセラミック板状焼結体（構
造体）が得られる。

【０１６０】第４に、上記“第３の”方法で焼成された
セラミック構造体は、厚さ方向の中間層が有機質繊維が
燃焼して多孔質になるが、両面の緻密なセラミック層に
挟まれて元の形状を保持して、しかも中間層がほとんど
中空なので非常に軽い構造体が得られる。勿論、外面
（両面）が緻密質セラミック層であるので、耐薬品性、
耐衝撃性、軽量、強度、耐水性、断熱性及び耐火性に優
れている。

【０１６１】本発明の製造方法によって得られた構造体
を中芯として、タイル、大理石、樹脂、木材等の表層材
を用いて、あるいは施釉、釉上に文様等を加飾し耐環境
性、装飾性等を高めることができる。あるいは、本発明
の構造体の一面に直接施釉することもできる。

【０１６２】また、構造体中の空間により、断熱、防
音、耐火性を高めることができて、さらに通風性の壁材
等にすることもでき、いわゆるオンドル効果により暖房
効率を上げたり、冷房効果を上げることができ空調がで
きる。床、壁中を冷風あるいは温風を通し、冷房、暖房
等の空調効果を上げることができる上に、湿度や湿気を
取除くこともできる。その上、管紙等により所定の空洞
を設ければ配線、配管の空間として利用できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は本発明のセラミックシートの製造方法を
示す工程模式図であり、図１（ａ）は、プレス成形によ
るセラミックシートの製造方法を示す模式断面図であ
り、図１（ｂ）は、ドクターブレード法によるセラミッ
クシートの製造方法を示す模式断面図であり、図１
（ｃ）は、ロール圧延法によるセラミックシートの製造
方法を示す模式断面図である。

【図２】本発明の実施例２に係るコルゲート法による波
板状セラミックシート及び成形物体の製造方法を示す模
式工程図であり、（ａ）では、板状のセラミックシート
を２本のローラー１０を通して波板状に加工する（波板
６）製造工程を示す模式工程図である。（ｂ）では、前
記波板６をセラミックシート平板４上に接着して、さら
に、波板上に別の平板を接着し、多数の空隙を内包する
セラミックシート成形物体７（構造体）を得る製造工程
を示す模式工程図である。（ｃ）では、（ａ）で得られ
た波板を波山と直交する方向で切断又は輪切りして（切
断波板８）、これらの半環状のセラミックシートを、別
のセラミックシート平板４上に紙面を立てて波面の端面
を当接させて配列・接合を行ない多数の空隙を内包する
セラミックシート成形物体７（構造体）を得る製造工程
を示す模式工程図である。

【図３】（ａ）ないし（ｅ）は、本発明の実施例１に係
るコルゲート法による波板を用いた種々のセラミックシ
ート成形物体（構造体）の斜視断面図である。

【図４】（ａ）は本発明の実施例２に係るエンボス加工
による空隙を内包する構造を有するセラミックシート型
成形物体を示す斜視図であり、（ｂ）は一枚のセラミッ
クシートを折曲げ、切断、重合により空隙を内包するセ
ラミックシート成形物体を成形する工程を示す模式工程
図である。

【図５】（ａ）〜（ｄ）は、本発明の実施例３に係る筒
状のセラミックシート管よりセラミックシート成形物体
（構造体）を得る模式工程図であり、（ａ）は、セラミ
ック管状体（筒状体）を、円周方向に輪切りし、これら
の端面をセラミック平板上に接着してセラミックシート
成形物体７を得る工程を示す。（ｂ）は、セラミック管
状体（筒状体）を、軸方向に切断してセラミックシート
成形物体７としたものである。（ｃ）は、多数の小環状
のセラミック管状体（筒状体）を平板状のセラミックシ
ートで内包して、多数の空隙を内包するセラミックシー
ト成形物体７とする工程を示す。（ｄ）は、多数の細長
いセラミック管状体（筒状体）を、平板状のセラミック
シートで内包して、多数の空隙を内包するセラミックシ
ート成形物体７とし、さらにそれを円周方向に輪切りし
て、セラミックシート成形物体７とする工程を示す。

【図６】本発明の実施例４に係る焼成後のセラミックシ
ートの顕微鏡による断面観察の組織図を示す。

【図７】本発明の実施例５に係る空隙を内包する構造を
有するセラミック構造体の厚さ方向の断面構造を示す断
面図であり、（ａ）〜（ｃ）は直線状の板状体であり、
（ｄ）は曲線状の板状体である。

【符号の説明】

１セラミック層２紙層３釉層４セラミックシート５ローラー６波板７セラミックシート成形物体（構造体、板状体）８切断波板９積層セラミックシート１１凹凸波板１２セラミック中空管（筒）１３横分割セラミック中空管（筒）１４縦分割セラミック中空管（筒）１７セラミック構造体（板状体）１９折曲セラミックシート２０セラミック粉末２１紙（布）２５加圧ロール２６加熱ロール２７プレス２８金型２９混合物３０スラリー容器３１ドクターブレード３２紙ロール３３セラミックシートロール３４スラリー

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号庁内整理番号ＦＩ技術表示箇所Ｃ０４Ｂ 35/80 38/06 41/89 ＺＥ０４Ｃ 2/36 Ｇ 7806−2Ｅ

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】有機質繊維とセラミック原料を主成分とす
る成形または未成形の、あるいは両者のセラミックシー
トを多数の空隙を内包するセラミックシート成形物体に
する成形工程と、前記成形物体を焼成して多数の空隙を内包するセラミッ
ク構造体を形成する焼成工程とを含むことを特徴とする
セラミック構造体の製造方法。
【請求項２】前記成形セラミックシートが空隙を有して
おり、前記成形工程で成形セラミックシートが重合され
て、所定の空隙を有するセラミックシート成形物体が成
形されることを特徴とする請求項１に記載のセラミック
構造体の製造方法。
【請求項３】前記成形工程が、セラミックシートを略波
板状に加工する工程と、略波板状の前記セラミックシー
トを少くとも一層含み複数層に重ね合わせる工程を含む
ことを特徴とする請求項１〜２のいずれかに記載のセラ
ミック構造体の製造方法。
【請求項４】前記成形工程が、セラミックシートをエン
ボス加工により凹凸状に加工する工程と、凹凸状の前記
セラミックシートを少くとも一層含み複数層に重ね合わ
せる工程を含むことを特徴とする請求項１〜３のいずれ
かに記載のセラミック構造体の製造方法。
【請求項５】前記成形工程において、前記成形セラミッ
クシートとして少くとも管状セラミックシートを用い、
複数の管状セラミックシートを含むセラミックシート成
形物体を成形することを特徴とする請求項１〜４のいず
れかに記載のセラミック構造体の製造方法。
【請求項６】前記成形工程が、セラミックシートを管状
に加工する工程と、複数の管状のセラミックシートを平
板状の又は凹凸を有する少くとも１枚のセラミックシー
トを介して又は介することなく一体に結合する工程を含
むことを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載のセ
ラミック構造体の製造方法。
【請求項７】前記の成形工程が、少くとも１枚のセラミ
ックシートを所定形状に切断する工程と、所定形状に切
断したセラミックシートを、少くとも１枚のセラミック
シート上に結合させて立体構造を形成することを特徴と
する請求項１〜６のいずれかに記載のセラミック構造体
の製造方法。
【請求項８】前記切断により、多孔又は所定空孔パター
ンを有するセラミックシートとすることを特徴とする請
求項７に記載のセラミック構造体の製造方法。
【請求項９】前記管状セラミックシートを一本又は複数
本束ねて切断して成る切断物を含み成形物体に成形する
ことを特徴とする請求項７又は８に記載のセラミック構
造体の製造方法。
【請求項１０】複数の前記切断物を少なくとも一層のセ
ラミックシートを介して成形物体に成形することを特徴
とする請求項９に記載のセラミック構造体の製造方法。
【請求項１１】セラミックシートを二層以上に折返した
後切断を施し、その後部分的に展開して成る多孔成形セ
ラミックシートを少くとも含むことを特徴とする請求項
１０に記載のセラミック構造体の製造方法。
【請求項１２】前記成形セラミックシートの少くとも一
部として、平板セラミックシートに多数の切込みを入れ
た後少くとも一方向に引延して形成されるラスシートを
用いることを特徴とする請求項１〜１１のいずれかに記
載のセラミック構造体の製造方法。
【請求項１３】前記成形工程で、セラミックシート成形
物体が互いに独立空隙として配列された連続的な空隙を
内包するように成形されることを特徴とする請求項１〜
１２のいずれかに記載のセラミック構造体の製造方法。
【請求項１４】表装材として平板状セラミックシートを
用いることを特徴とする請求項１〜１３のいずれかに記
載のセラミック構造体の製造方法。
【請求項１５】中間層として少なくとも一層の平板状セ
ラミックシートを含むことを特徴とする請求項１〜１４
のいずれかに記載のセラミック構造体の製造方法。
【請求項１６】前記構造体が板状体であることを特徴と
する請求項１〜１５のいずれかに記載のセラミック構造
体の製造方法。
【請求項１７】前記板状体が建築用壁材、柱材又はブロ
ック状材であることを特徴とする請求項１〜１６のいず
れかに記載のセラミック構造体の製造方法。
【請求項１８】前記有機質繊維がセルロース繊維あるい
は合成ないし人造繊維からなることを特徴とする請求項
１〜１７のいずれかに記載のセラミック構造体の製造方
法。
【請求項１９】前記セラミック原料がアルミナを成分と
して含む磁器質組成を有することを特徴とする請求項１
〜１８のいずれかに記載のセラミック構造体の製造方
法。
【請求項２０】前記成形工程において、接着剤として有
機質又は無機質の粘結剤又はこれらの混合物を用いるこ
とを特徴とする請求項１〜１９のいずれかに記載のセラ
ミック構造体の製造方法。
【請求項２１】前記セラミック構造体に、焼成後又は焼
成前において施釉することを特徴とする請求項１〜２０
のいずれかに記載のセラミック構造体の製造方法。
【請求項２２】前記セラミックシート成形物体のセラミ
ックシート層の少くとも一部にセラミック材料の泥しょ
うを被覆する被覆工程を含むことを特徴とする請求項１
〜２１のいずれかに記載のセラミック構造体の製造方
法。
【請求項２３】有機質繊維とセラミック原料を主成分と
する混合物をプレスして結合させてセラミックシートを
得ることを特徴とするセラミックシートの製造方法。
【請求項２４】前記プレス時に、エンボス加工を行ない
凹凸状の成形セラミックシートを得ることを特徴とする
請求項２３に記載のセラミックシートの製造方法。
【請求項２５】有機質繊維とセラミック原料を主成分と
する混合物をシート状物上に流下し、ドクターブレード
により前記流下された混合物を所定の厚さのセラミック
シートとすることを特徴とするセラミックシートの製造
方法。
【請求項２６】少なくとも一方が有機質繊維を含む、セ
ラミック原料を主成分とする混合物と及びシート状物と
を、前記混合物がシート状物に含浸または付着するよう
に圧延して所定の厚さのセラミックシート得ることを特
徴とするセラミックシートの製造方法。
【請求項２７】前記シート状物が有機質の紙又は布もし
くは不織布からなることを特徴とする請求項２６に記載
のセラミックシートの製造方法。
【請求項２８】請求項２３〜２７のいずれかに記載の方
法により得られたセラミックシートを用いることを特徴
とする請求項１〜２５のいずれかに記載のセラミック構
造体の製造方法。
【請求項２９】請求項１〜２２及び２８のいずれかに記
載の方法により得られたセラミック構造体。
【請求項３０】請求項２３〜２７のいずれかに記載の方
法により得られたセラミックシートを焼成して成るセラ
ミック板状構造体。