JPH0725564B2 - フライアツシユを利用した長繊維の製法 - Google Patents
フライアツシユを利用した長繊維の製法Info
- Publication number
- JPH0725564B2 JPH0725564B2 JP61012041A JP1204186A JPH0725564B2 JP H0725564 B2 JPH0725564 B2 JP H0725564B2 JP 61012041 A JP61012041 A JP 61012041A JP 1204186 A JP1204186 A JP 1204186A JP H0725564 B2 JPH0725564 B2 JP H0725564B2
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- JP
- Japan
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- fly ash
- cullet
- raw material
- long fiber
- fiber manufacturing
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- Manufacture, Treatment Of Glass Fibers (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 明細書中に使用する％は、すべてwt％を意味する。
（産業上の利用分野） 本発明は、産業廃棄物特に、フライアッシュを主原料と
する耐水、耐アルカリ性に優れた長繊維の製法に関す
る。
する耐水、耐アルカリ性に優れた長繊維の製法に関す
る。
（従来技術とその問題点） フライアッシュ、高炉スラグ等の産業廃棄物や、シラス
のような未利用資源を原料として無機繊維の製造が試み
られているが未だ十分なものは得られていないのが現状
である。即ち、フライアッシュを主成分とする無機原料
を、1480〜1600℃の高温で溶融させ、この溶融物を1300
〜1450℃で急冷して結晶質の無機繊維を製造しているが
（特公昭45−27542）、この繊維は耐火度等では優れて
いるが30cm程度の短繊維しか得られず、弾性がなくもろ
い欠点がある。またシラスを主原料とし、GRC等に好適
な耐アルカリ性ガラス繊維を得る試み（特開昭56−535
1）もあるが、この繊維は多量のZrO2を必要とし経済的
でなく、またアルカリ成分の含量が高く十分な耐水性を
有しない。さらに溶融状態の高炉スラグに珪石、ドロマ
イト等の成分補正用原料を添加し、これを電気炉で再溶
融してSiO2の含量が高く、繊維強度の優れた石綿を得る
方法（特開昭59−131534）もあるが、この方法では長繊
維が得られないという欠点がある。
のような未利用資源を原料として無機繊維の製造が試み
られているが未だ十分なものは得られていないのが現状
である。即ち、フライアッシュを主成分とする無機原料
を、1480〜1600℃の高温で溶融させ、この溶融物を1300
〜1450℃で急冷して結晶質の無機繊維を製造しているが
（特公昭45−27542）、この繊維は耐火度等では優れて
いるが30cm程度の短繊維しか得られず、弾性がなくもろ
い欠点がある。またシラスを主原料とし、GRC等に好適
な耐アルカリ性ガラス繊維を得る試み（特開昭56−535
1）もあるが、この繊維は多量のZrO2を必要とし経済的
でなく、またアルカリ成分の含量が高く十分な耐水性を
有しない。さらに溶融状態の高炉スラグに珪石、ドロマ
イト等の成分補正用原料を添加し、これを電気炉で再溶
融してSiO2の含量が高く、繊維強度の優れた石綿を得る
方法（特開昭59−131534）もあるが、この方法では長繊
維が得られないという欠点がある。
（発明の目的） 本発明は、上記のような従来技術の欠点を改善したもの
で、特に産業廃棄物としてのフライアッシュから、耐
水、耐アルカリ性に優れた長繊維を比較的安価に製造す
ることを目的とする。
で、特に産業廃棄物としてのフライアッシュから、耐
水、耐アルカリ性に優れた長繊維を比較的安価に製造す
ることを目的とする。
（発明の構成） 本発明の要旨は下記のとおりの長繊維の製法にある。
フライアッシュ45〜65％と、成分補正原料としてのSiO2
15〜40％、RO10〜20％、Ｒ′２00〜８％（ＲはCa、Mg、
Ｒ′はNa、Ｋ、Li）からなり、SiO2/Al2O3＝2.4〜5.0の
混合物を、先づ900〜1100℃で１〜５時間予備焼成して
フライアッシュ中のカーボン分を完全に除去した後に、
1400〜1550℃で溶融して十分に脱泡し、次いでこの溶融
物をガラスカレットとし、更に該カレットを1300〜1350
℃で再溶融し、これを紡糸することを特徴とする長繊維
の製法。
15〜40％、RO10〜20％、Ｒ′２00〜８％（ＲはCa、Mg、
Ｒ′はNa、Ｋ、Li）からなり、SiO2/Al2O3＝2.4〜5.0の
混合物を、先づ900〜1100℃で１〜５時間予備焼成して
フライアッシュ中のカーボン分を完全に除去した後に、
1400〜1550℃で溶融して十分に脱泡し、次いでこの溶融
物をガラスカレットとし、更に該カレットを1300〜1350
℃で再溶融し、これを紡糸することを特徴とする長繊維
の製法。
（実施態様及び作用） 本発明で主原料とするフライアッシュの一般的組成は表
１のとおりである。
１のとおりである。
本発明では、表１のようなフライアッシュを主原料と
し、これに成分補正原料として、SiO2、RO、Ｒ′２Ｏの
適量を加え混合して原料混合物を調整する。
し、これに成分補正原料として、SiO2、RO、Ｒ′２Ｏの
適量を加え混合して原料混合物を調整する。
原料混合物の適当な混合割合は、フライアッシュ45〜65
％、SiO215〜40％、RO10〜20％、Ｒ′２O0〜８％、SiO2
/Al2O3＝2.4〜5.0である。この範囲を外れると、十分な
耐水性、耐アルカリ性が得られないとか、溶融温度が高
くなりガラス化、長繊維化が難しくなる等の恐れがあ
る。
％、SiO215〜40％、RO10〜20％、Ｒ′２O0〜８％、SiO2
/Al2O3＝2.4〜5.0である。この範囲を外れると、十分な
耐水性、耐アルカリ性が得られないとか、溶融温度が高
くなりガラス化、長繊維化が難しくなる等の恐れがあ
る。
本発明は、このような混合物を先づ900〜1100℃で１〜
５時間予備焼成する。フライアッシュは普通１〜５％の
カーボン分を含んでいる。この予備焼成によって、フラ
イアッシュ中のカーボン分は完全に除去され、結果的に
清澄なガラスが得られる。カーボン分を完全に除去した
後、1400〜1550℃で均一に溶融する。適当な溶融時間は
２時間程度である。均一に溶融し十分に脱泡した後、該
溶融物をカレットとする。次いで、必要に応じて電気
炉、白金ルツボ等を使用して、該カレットを再溶融す
る。このカレットは、一度ガラス化されているので比較
的低温の1300〜1350℃で再溶融でき、しかも均一な溶融
物が得られる。この溶融物を適当な紡糸装置を使用して
紡糸すれば、耐水、耐アルカリ性に優れた長繊維が得ら
れる。紡糸速度は、1200m/分以上が適当で、得られた繊
維は80〜120Kg/mm2の引っ張り強度を有する。優れた耐
水、耐アルカリ性は、フライアッシュ中に多量に含まれ
ているAl2O3成分に起因する点が大きいものと思われ
る。
５時間予備焼成する。フライアッシュは普通１〜５％の
カーボン分を含んでいる。この予備焼成によって、フラ
イアッシュ中のカーボン分は完全に除去され、結果的に
清澄なガラスが得られる。カーボン分を完全に除去した
後、1400〜1550℃で均一に溶融する。適当な溶融時間は
２時間程度である。均一に溶融し十分に脱泡した後、該
溶融物をカレットとする。次いで、必要に応じて電気
炉、白金ルツボ等を使用して、該カレットを再溶融す
る。このカレットは、一度ガラス化されているので比較
的低温の1300〜1350℃で再溶融でき、しかも均一な溶融
物が得られる。この溶融物を適当な紡糸装置を使用して
紡糸すれば、耐水、耐アルカリ性に優れた長繊維が得ら
れる。紡糸速度は、1200m/分以上が適当で、得られた繊
維は80〜120Kg/mm2の引っ張り強度を有する。優れた耐
水、耐アルカリ性は、フライアッシュ中に多量に含まれ
ているAl2O3成分に起因する点が大きいものと思われ
る。
次に、本発明を実施例によって具体的に説明する。
（実施例１） 表２の化学組成を有するフライアッシュを使用して、表
３に示すバッチ配合で混合原料を調整した。この原料を
1100℃で３時間予備焼成し、次いで1550℃で２時間溶融
した。この溶融物からガラスカレットを作った。
３に示すバッチ配合で混合原料を調整した。この原料を
1100℃で３時間予備焼成し、次いで1550℃で２時間溶融
した。この溶融物からガラスカレットを作った。
このカレット300gを、ルツボ（直径120mm、高さ65mm、
肉厚3mm）中で1300〜1350℃で再溶融し、紡糸ノズル系
4.8mm、巻取ドラム径450mm、の紡糸装置を使用し巻取速
度100〜2000m/分（連続可変）で長繊維を紡糸した。得
られた長繊維の引っ張り強度は80〜110Kg/mm2であっ
た。結果を表４に一括して示す。
肉厚3mm）中で1300〜1350℃で再溶融し、紡糸ノズル系
4.8mm、巻取ドラム径450mm、の紡糸装置を使用し巻取速
度100〜2000m/分（連続可変）で長繊維を紡糸した。得
られた長繊維の引っ張り強度は80〜110Kg/mm2であっ
た。結果を表４に一括して示す。
（実施例２） 表５の化学組成を有するフライアッシュを使用して、表
６に示すバッチ配合で混合原料を調整した。この原料を
1100℃で３時間予備焼成し、次いで1500℃で２時間溶融
した。この溶融物からガラスカレットを作った。
６に示すバッチ配合で混合原料を調整した。この原料を
1100℃で３時間予備焼成し、次いで1500℃で２時間溶融
した。この溶融物からガラスカレットを作った。
このカレット300gを実施例１と同じルツボ中で再溶融
し、紡糸ノズル径5mm、巻取ドラム径450mm、の紡糸装置
を使用し巻取速度100〜2000m/分（連続可変）で長繊維
を紡糸した。得られた長繊維の引っ張り強度は80〜120K
g/mm2であった。結果を一括して表７に示す。
し、紡糸ノズル径5mm、巻取ドラム径450mm、の紡糸装置
を使用し巻取速度100〜2000m/分（連続可変）で長繊維
を紡糸した。得られた長繊維の引っ張り強度は80〜120K
g/mm2であった。結果を一括して表７に示す。
実施例１及び実施例２で得られた長繊維について耐水テ
スト及び耐アルカリテストを行った。比較例として市販
のガラス繊維を使用した。結果を表８に示す。
スト及び耐アルカリテストを行った。比較例として市販
のガラス繊維を使用した。結果を表８に示す。
（発明の効果） 本発明によれば長繊維の連続紡糸が可能で、しかも得ら
れた長繊維は公知のガラス繊維に比較して耐水性及び耐
アルカリ性に優れているので、利用範囲が極めて広く、
十分企業化できる有用な発明である。
れた長繊維は公知のガラス繊維に比較して耐水性及び耐
アルカリ性に優れているので、利用範囲が極めて広く、
十分企業化できる有用な発明である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 出口 智之 大阪府堺市築港新町３−27−13 新興化学 工業株式会社堺臨海工場内 (72)発明者 亀崎 鎌太郎 東京都港区芝浦３丁目14番21号 東電環境 エンジニアリング株式会社内 (56)参考文献 特開 昭55−47246（ＪＰ，Ａ)
Claims (1)
- 【請求項１】フライアッシュ45〜65％と、成分補正原料
としてのSiO215〜40％、RO10〜20％、Ｒ′２00〜８％
（ＲはCa、Mg、Ｒ′はNa、Ｋ、Li）からなり、SiO2/Al2
O3＝2.4〜5.0の混合物を、先づ900〜1100℃で１〜５時
間予備焼成してフライアッシュ中のカーボン分を完全に
除去した後に、1400〜1550℃で溶融して十分に脱泡し、
次いでこの溶融物をガラスカレットとし、更に該カレッ
トを1300〜1350℃で再溶融し、これを紡糸することを特
徴とする長繊維の製法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61012041A JPH0725564B2 (ja) | 1986-01-24 | 1986-01-24 | フライアツシユを利用した長繊維の製法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61012041A JPH0725564B2 (ja) | 1986-01-24 | 1986-01-24 | フライアツシユを利用した長繊維の製法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62171940A JPS62171940A (ja) | 1987-07-28 |
| JPH0725564B2 true JPH0725564B2 (ja) | 1995-03-22 |
Family
ID=11794508
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61012041A Expired - Lifetime JPH0725564B2 (ja) | 1986-01-24 | 1986-01-24 | フライアツシユを利用した長繊維の製法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0725564B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN109942181A (zh) * | 2019-03-19 | 2019-06-28 | 宁夏宝塔石化科技实业发展有限公司 | 一种粉煤灰改性仿玄武岩纤维的制备方法 |
| KR102000029B1 (ko) * | 2018-12-05 | 2019-10-01 | 한국세라믹기술원 | 슬래그를 이용한 유리장섬유 제조방법 및 이를 통해 제조된 유리장섬유 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN108840323A (zh) * | 2018-07-10 | 2018-11-20 | 中喜（宁夏）新材料有限公司 | 粉煤灰制备石墨烯芯片的方法 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FI56820C (fi) * | 1978-09-27 | 1980-04-10 | Paraisten Kalkki Oy | Glaskomposition avsedd foer framstaellning av fibrer |
-
1986
- 1986-01-24 JP JP61012041A patent/JPH0725564B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR102000029B1 (ko) * | 2018-12-05 | 2019-10-01 | 한국세라믹기술원 | 슬래그를 이용한 유리장섬유 제조방법 및 이를 통해 제조된 유리장섬유 |
| CN109942181A (zh) * | 2019-03-19 | 2019-06-28 | 宁夏宝塔石化科技实业发展有限公司 | 一种粉煤灰改性仿玄武岩纤维的制备方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62171940A (ja) | 1987-07-28 |
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