JPH0725797B2 - ツエインの製造法 - Google Patents
ツエインの製造法Info
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- JPH0725797B2 JPH0725797B2 JP1691087A JP1691087A JPH0725797B2 JP H0725797 B2 JPH0725797 B2 JP H0725797B2 JP 1691087 A JP1691087 A JP 1691087A JP 1691087 A JP1691087 A JP 1691087A JP H0725797 B2 JPH0725797 B2 JP H0725797B2
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、とうもろこしまたはコーングルテンミールか
ら、エタール可溶性の大きいツェインを製造する方法に
関する。
ら、エタール可溶性の大きいツェインを製造する方法に
関する。
ツェインは、とうもろこし蛋白質の主要成分であり、ア
ルコールに可溶で、接着力及びフィルムや繊維の形成能
を有し、そのアルコールあるいはアルカリ溶液を噴霧，
塗布，浸漬等の適宜の手段で被処理物の表面に付着さ
せ、これを乾燥することによって、耐水性，耐酸性，耐
熱性，電気絶縁性等に優れた被膜をつくることが知られ
ている。
ルコールに可溶で、接着力及びフィルムや繊維の形成能
を有し、そのアルコールあるいはアルカリ溶液を噴霧，
塗布，浸漬等の適宜の手段で被処理物の表面に付着さ
せ、これを乾燥することによって、耐水性，耐酸性，耐
熱性，電気絶縁性等に優れた被膜をつくることが知られ
ている。
このような性質から、ツェインは製紙加工用塗布剤，木
材製品の表面塗装，合板等の接着剤，防湿剤，食品・錠
剤等のコーティング剤として利用されている。
材製品の表面塗装，合板等の接着剤，防湿剤，食品・錠
剤等のコーティング剤として利用されている。
ツェインの製造法については特開昭61−167700号公報や
「シード・プロテインス バイオケミストリー，ジェネ
ティックス，ニュートリティブ バリュー（Seed Prote
ins Bichemistry,Genetics,Nutritive Value）」（W.Go
ttschalk,H.P.Muller編、Martinus Nijhoff/Dr.W.Junk
Publishers,1983）第275〜287頁に概説されているよう
に、一般にコーングルテンミール等の原料を70〜90％
（v/v）エタール,90％（v/v）前後のイソプロパール等
の含水低級アルコールで抽出し、得られたアルコール溶
液から溶剤を溜去する、あるいは同溶液を水または塩類
溶液中に投入してツェインを沈澱させる等の方法により
製造される。
「シード・プロテインス バイオケミストリー，ジェネ
ティックス，ニュートリティブ バリュー（Seed Prote
ins Bichemistry,Genetics,Nutritive Value）」（W.Go
ttschalk,H.P.Muller編、Martinus Nijhoff/Dr.W.Junk
Publishers,1983）第275〜287頁に概説されているよう
に、一般にコーングルテンミール等の原料を70〜90％
（v/v）エタール,90％（v/v）前後のイソプロパール等
の含水低級アルコールで抽出し、得られたアルコール溶
液から溶剤を溜去する、あるいは同溶液を水または塩類
溶液中に投入してツェインを沈澱させる等の方法により
製造される。
食品・錠剤等のコーティング材等の用途において、ツェ
インに要求される性質としては、エタノール可溶性、す
なわち種々の濃度のエタールに溶解し、ある程度の期間
安定していることが最も重要視される。しかるに、ツェ
インの製造に関する従来法は、原料からのツェインの回
収率を高めることを第一の目的としたものであり、これ
までの製品にはエタール可溶性において、満足できるも
のはなかった。すなわち、ツェインの標品を20倍量の6
0,80及び90％（v/v）の各エタール溶液に分散・溶解さ
せて観察した場合、従来法で製造したものは、よく分散
したように見えても一日放置すると沈澱が折出する等、
いずれも溶解性に乏しいものであった。用途にもよるが
薬剤コーティング用に使用するものであっては、そのア
ルコール溶液が少なくとも一昼夜完全に清澄な状態を維
持することが望まれている。
インに要求される性質としては、エタノール可溶性、す
なわち種々の濃度のエタールに溶解し、ある程度の期間
安定していることが最も重要視される。しかるに、ツェ
インの製造に関する従来法は、原料からのツェインの回
収率を高めることを第一の目的としたものであり、これ
までの製品にはエタール可溶性において、満足できるも
のはなかった。すなわち、ツェインの標品を20倍量の6
0,80及び90％（v/v）の各エタール溶液に分散・溶解さ
せて観察した場合、従来法で製造したものは、よく分散
したように見えても一日放置すると沈澱が折出する等、
いずれも溶解性に乏しいものであった。用途にもよるが
薬剤コーティング用に使用するものであっては、そのア
ルコール溶液が少なくとも一昼夜完全に清澄な状態を維
持することが望まれている。
本発明は、ツェインの原料からの回収率を高水準に維持
し、かつ、エタールへの溶解性が極めて良好なツェイン
を取得する方法を提供するものである。
し、かつ、エタールへの溶解性が極めて良好なツェイン
を取得する方法を提供するものである。
本発明は、とうもろこしまたはコーングルテンミールか
ら含水エタノールを用いてツェインを抽出、分離するツ
ェインの製造法において、抽出液のpHを８〜10に維持し
つつ抽出を行うことを特徴とするツェインの製造法であ
る。また、上記による抽出液を固形物濃度20〜50％にま
で濃縮し、これを水に加えて沈澱するツェインを分離、
回収するときは、特に臭い，色調の良好な製品が得られ
る。
ら含水エタノールを用いてツェインを抽出、分離するツ
ェインの製造法において、抽出液のpHを８〜10に維持し
つつ抽出を行うことを特徴とするツェインの製造法であ
る。また、上記による抽出液を固形物濃度20〜50％にま
で濃縮し、これを水に加えて沈澱するツェインを分離、
回収するときは、特に臭い，色調の良好な製品が得られ
る。
本発明の出発原料の一つであるコーングルテンミールと
は、とうもろこしから通常の湿式処理法によりコーンス
ターチを分離製造する工程で副産物として得られるもの
である。出発原料にとうもろこしを使用する場合は、80
〜100メッシュ以下に粉砕して用いるのがよい。
は、とうもろこしから通常の湿式処理法によりコーンス
ターチを分離製造する工程で副産物として得られるもの
である。出発原料にとうもろこしを使用する場合は、80
〜100メッシュ以下に粉砕して用いるのがよい。
本発明においては、まず、これらの原料を60〜90％（v/
v）の含水エタールを用いて抽出する。該抽出工程は、
原料の３〜10倍相当量の上記含水エタールを用い、50〜
65℃で30〜180分間、攪拌しつつ行うが、抽出の全過程
を通して抽出液のpHを８〜10に維持することが必須であ
る。例えばグルテンミールを５倍量の90％（v/v）の含
水エタノールを用いて60℃で２時間抽出すると、抽出液
のpHは初発の6.4から5.2程度にまで、また当初の抽出液
を水酸化ナトリウム等のアルカリ剤でpH8に調整してお
いても、同様に5.2程度にまで低下する。
v）の含水エタールを用いて抽出する。該抽出工程は、
原料の３〜10倍相当量の上記含水エタールを用い、50〜
65℃で30〜180分間、攪拌しつつ行うが、抽出の全過程
を通して抽出液のpHを８〜10に維持することが必須であ
る。例えばグルテンミールを５倍量の90％（v/v）の含
水エタノールを用いて60℃で２時間抽出すると、抽出液
のpHは初発の6.4から5.2程度にまで、また当初の抽出液
を水酸化ナトリウム等のアルカリ剤でpH8に調整してお
いても、同様に5.2程度にまで低下する。
本発明ではpHの自動測定機構とこれに連動するアルカリ
剤自動添加機構を備えたpHスタット装置を作動させる等
の方法を適宜適用して、抽出液のpHを絶えず８〜10に維
持して行うものである。抽出液のpHが８以下に低下する
と、それから調製したツェインのエタールへの溶解性が
著しく低下し、しかも原料に対するツェインの収率も低
下することとなる。また、抽出液のpHを10以上に高めて
も、抽出率の上昇は殆どなく、かえってツェインの好ま
しくない分解反応等を引き起こす可能性もあり、不利で
ある。
剤自動添加機構を備えたpHスタット装置を作動させる等
の方法を適宜適用して、抽出液のpHを絶えず８〜10に維
持して行うものである。抽出液のpHが８以下に低下する
と、それから調製したツェインのエタールへの溶解性が
著しく低下し、しかも原料に対するツェインの収率も低
下することとなる。また、抽出液のpHを10以上に高めて
も、抽出率の上昇は殆どなく、かえってツェインの好ま
しくない分解反応等を引き起こす可能性もあり、不利で
ある。
所定時間抽出を行った後、遠心分離，加圧濾過等の適宜
の手段により抽出液を得る。
の手段により抽出液を得る。
上記により得られた抽出液からは、エタールを蒸留して
除去する、必要に応じ濃縮した後、水または中性の塩類
溶液中に滴下してツェインを沈澱させる等の公知の方法
によりツェインを回収することができる。
除去する、必要に応じ濃縮した後、水または中性の塩類
溶液中に滴下してツェインを沈澱させる等の公知の方法
によりツェインを回収することができる。
ツェインの回収手段として、上記抽出液を固形物濃度20
〜50％程度にまで濃縮し、これを水（濃縮液の概ね６倍
量以上）に加えて生じた沈澱を採取するならば、臭いや
着色の少ない高品位のツェインが取得できるので特に有
利である。なお、この方法により臭いや着色の少ないツ
ェインを得るには、前段の抽出段階で抽出液のpHを８〜
10に維持しつつ行うことが必要であり、他の方法による
抽出液からは、かかる高品位のツェインを取得すること
ができない。
〜50％程度にまで濃縮し、これを水（濃縮液の概ね６倍
量以上）に加えて生じた沈澱を採取するならば、臭いや
着色の少ない高品位のツェインが取得できるので特に有
利である。なお、この方法により臭いや着色の少ないツ
ェインを得るには、前段の抽出段階で抽出液のpHを８〜
10に維持しつつ行うことが必要であり、他の方法による
抽出液からは、かかる高品位のツェインを取得すること
ができない。
例１ グルテンミール100gに90％（v/v）含水エタノール500ml
を加え、60℃で２時間抽出した。抽出液のpHはpHスタッ
ト装置を用いて1N水酸化ナトリウムを間歇的に添加し、
抽出の全期間を通じ8.0〜8.5の範囲となるよう調整し
た。経時後、遠心分離により抽出液を得、これを濃縮、
乾燥して蛋白純度88.2％のツェインを24.8％（Ｗ）（対
原料％）の収率で得る。
を加え、60℃で２時間抽出した。抽出液のpHはpHスタッ
ト装置を用いて1N水酸化ナトリウムを間歇的に添加し、
抽出の全期間を通じ8.0〜8.5の範囲となるよう調整し
た。経時後、遠心分離により抽出液を得、これを濃縮、
乾燥して蛋白純度88.2％のツェインを24.8％（Ｗ）（対
原料％）の収率で得る。
例２ グルテンミール100gに90％（v/v）含水エタノール500ml
を加え、60℃で２時間抽出し、この抽出液のpHはpHスタ
ット装置を用いて1N水酸化ナトリウムを間歇的に添加
し、抽出の全期間を通じて9.0〜9.5の範囲となるよう調
整した。経時後、遠心分離により抽出液を得、これを濃
縮、乾燥して蛋白純度88.1％のツェインを24.7％（Ｗ）
（対原料％）の収率で得る。
を加え、60℃で２時間抽出し、この抽出液のpHはpHスタ
ット装置を用いて1N水酸化ナトリウムを間歇的に添加
し、抽出の全期間を通じて9.0〜9.5の範囲となるよう調
整した。経時後、遠心分離により抽出液を得、これを濃
縮、乾燥して蛋白純度88.1％のツェインを24.7％（Ｗ）
（対原料％）の収率で得る。
例３ グルテンミール100gに80％（v/v）含水エタノール500ml
を加え、60℃で２時間抽出した。抽出液のpHはpHスタッ
ト装置を用いて1N水酸化ナトリウムを間歇的に添加し、
抽出の全期間を通じて8.0〜8.5の範囲となるよう調整し
た。経時後、遠心分離により抽出液を得、これを濃縮、
乾燥して蛋白純度87.2％のツェインを27.2％（Ｗ）（対
原料％）の収率で得る。
を加え、60℃で２時間抽出した。抽出液のpHはpHスタッ
ト装置を用いて1N水酸化ナトリウムを間歇的に添加し、
抽出の全期間を通じて8.0〜8.5の範囲となるよう調整し
た。経時後、遠心分離により抽出液を得、これを濃縮、
乾燥して蛋白純度87.2％のツェインを27.2％（Ｗ）（対
原料％）の収率で得る。
例４ グルテンミール100gに70％（v/v）含水エタノール500ml
を加え、60℃で２時間抽出した。抽出液のpHはpHスタッ
ト装置を用いて1N水酸化ナトリウムを間歇的に添加し、
抽出の全期間を通じ8.0〜8.5の範囲となるよう調整し
た。経時後、遠心分離により抽出液を得、これを濃縮、
乾燥して蛋白純度87.3％のツェインを27.3％（Ｗ）（対
原料％）の収率で得る。
を加え、60℃で２時間抽出した。抽出液のpHはpHスタッ
ト装置を用いて1N水酸化ナトリウムを間歇的に添加し、
抽出の全期間を通じ8.0〜8.5の範囲となるよう調整し
た。経時後、遠心分離により抽出液を得、これを濃縮、
乾燥して蛋白純度87.3％のツェインを27.3％（Ｗ）（対
原料％）の収率で得る。
例５ グルテンミール100gに60％（v/v）含水エタノール500ml
を加え、60℃で２時間抽出した。抽出液のpHはpHスタッ
ト装置を用いて1N水酸化ナトリウムを間歇的に添加し、
抽出の全期間を通じ8.0〜8.5の範囲となるよう調整し
た。経時後、遠心分離により抽出液を得、これを濃縮、
乾燥して蛋白純度87.2％のツェインを29.2％（Ｗ）（対
原料％）の収率で得る。
を加え、60℃で２時間抽出した。抽出液のpHはpHスタッ
ト装置を用いて1N水酸化ナトリウムを間歇的に添加し、
抽出の全期間を通じ8.0〜8.5の範囲となるよう調整し
た。経時後、遠心分離により抽出液を得、これを濃縮、
乾燥して蛋白純度87.2％のツェインを29.2％（Ｗ）（対
原料％）の収率で得る。
例６ グルテンミール100gに90％（v/v）含水エタノール500ml
を加え、60℃で２時間抽出した。抽出液のpHはpHスタッ
ト装置を用いて1N水酸化ナトリウムを間歇的に添加し、
抽出の全期間を通じ8.0〜8.5の範囲となるよう調整し
た。経時後、遠心分離により抽出液を得、これを固形分
20％になるよう濃縮縮する。この濃縮液を10倍量の冷水
中に滴下してツェインを沈澱させ、遠心分離により回収
し、真空乾燥すると蛋白純度97.8％のツェインを15.7％
（Ｗ）（対原料％）の収率で得る。
を加え、60℃で２時間抽出した。抽出液のpHはpHスタッ
ト装置を用いて1N水酸化ナトリウムを間歇的に添加し、
抽出の全期間を通じ8.0〜8.5の範囲となるよう調整し
た。経時後、遠心分離により抽出液を得、これを固形分
20％になるよう濃縮縮する。この濃縮液を10倍量の冷水
中に滴下してツェインを沈澱させ、遠心分離により回収
し、真空乾燥すると蛋白純度97.8％のツェインを15.7％
（Ｗ）（対原料％）の収率で得る。
例７ グルテンミール100gに90％（v/v）含水エタノール500ml
を加え、60℃で２時間抽出した。抽出液のpHはpHスタッ
ト装置を用いて1N水酸化ナトリウムを間歇的に添加し、
抽出の全期間を通じ9.0〜9.5の範囲となるよう調整し
た。経時後、遠心分離により抽出液を得、これを固形分
20％になるよう濃縮する。この濃縮液を10倍量の冷水中
に滴下してツェインを沈澱させ、遠心分離により蛋白純
度98.2％のツェインを16.3％（Ｗ）（対原料％）の収率
で得る。
を加え、60℃で２時間抽出した。抽出液のpHはpHスタッ
ト装置を用いて1N水酸化ナトリウムを間歇的に添加し、
抽出の全期間を通じ9.0〜9.5の範囲となるよう調整し
た。経時後、遠心分離により抽出液を得、これを固形分
20％になるよう濃縮する。この濃縮液を10倍量の冷水中
に滴下してツェインを沈澱させ、遠心分離により蛋白純
度98.2％のツェインを16.3％（Ｗ）（対原料％）の収率
で得る。
例８ グルテンミール100gに80％（v/v）含水エタノール500ml
を加え、60℃で２時間抽出した。抽出液のpHはpHスタッ
ト装置を用いて1N水酸化ナトリウムを間歇的に添加し、
抽出の全期間を通じ8.0〜8.5の範囲となるよう調整し
た。経時後、遠心分離により抽出液を得、これを固形分
20％になるよう濃縮する。この濃縮液を10倍量の冷水中
に滴下してツェインを沈澱させ、遠心分離により回収
し、真空乾燥すると蛋白純度96.8％のツェインを17.1％
（Ｗ）（対原料％）の収率で得る。
を加え、60℃で２時間抽出した。抽出液のpHはpHスタッ
ト装置を用いて1N水酸化ナトリウムを間歇的に添加し、
抽出の全期間を通じ8.0〜8.5の範囲となるよう調整し
た。経時後、遠心分離により抽出液を得、これを固形分
20％になるよう濃縮する。この濃縮液を10倍量の冷水中
に滴下してツェインを沈澱させ、遠心分離により回収
し、真空乾燥すると蛋白純度96.8％のツェインを17.1％
（Ｗ）（対原料％）の収率で得る。
例９ グルテンミール100gに70％（v/v）含水エタノール500m
を加え、60℃で２時間抽出した。抽出液のpHはpHスタッ
ト装置を用いて1N水酸化ナトリウムを間歇的に添加し、
抽出の全期間を通じ8.0〜8.5の範囲となるよう調整し
た。経時後、遠心分離により抽出液を得、これを固形分
20％になるよう濃縮する。この濃縮液を10倍量の冷水中
に滴下してツェインを沈澱させ、遠心分離により蛋白純
度97.2％のツェインを18.2％（Ｗ）（対原料％）の収率
で得る。
を加え、60℃で２時間抽出した。抽出液のpHはpHスタッ
ト装置を用いて1N水酸化ナトリウムを間歇的に添加し、
抽出の全期間を通じ8.0〜8.5の範囲となるよう調整し
た。経時後、遠心分離により抽出液を得、これを固形分
20％になるよう濃縮する。この濃縮液を10倍量の冷水中
に滴下してツェインを沈澱させ、遠心分離により蛋白純
度97.2％のツェインを18.2％（Ｗ）（対原料％）の収率
で得る。
例10 グルテンミール100gに60％（v/v）含水エタノール500ml
を加え、60℃で２時間抽出した。抽出液のpHはpHスタッ
ト装置を用いて1N水酸化ナトリウムを間歇的に添加し、
抽出の全期間を通じ8.0〜8.5の範囲となるよう調整し
た。経時後、遠心分離により抽出液を得、これを固形分
20％になるよう濃縮する。この濃縮液を10倍量の冷水中
に滴下してツェインを沈澱させ、遠心分離により回収
し、真空乾燥すると蛋白純度96.5％のツェインを19.5％
（Ｗ）（対原料％）の収率で得る。
を加え、60℃で２時間抽出した。抽出液のpHはpHスタッ
ト装置を用いて1N水酸化ナトリウムを間歇的に添加し、
抽出の全期間を通じ8.0〜8.5の範囲となるよう調整し
た。経時後、遠心分離により抽出液を得、これを固形分
20％になるよう濃縮する。この濃縮液を10倍量の冷水中
に滴下してツェインを沈澱させ、遠心分離により回収
し、真空乾燥すると蛋白純度96.5％のツェインを19.5％
（Ｗ）（対原料％）の収率で得る。
本発明の製法により得られたツェインは極めてアルコー
ル溶解性が優れていて、長時間放置しても安定な清澄状
態を維持し、更に着色，臭いの発生も生じない。
ル溶解性が優れていて、長時間放置しても安定な清澄状
態を維持し、更に着色，臭いの発生も生じない。
次に、これを明らかにする試験例を示す。
試験例 1.供試試料 実施例１〜10の本発明の製法により得られたツェイン、
対照として下記製造例にり得られたツェインを用いた。
対照として下記製造例にり得られたツェインを用いた。
製造例１ グルテンミール100gに90％（v/v）含水エタノール500ml
を加え、60℃で２時間抽出した。抽出液のpHは初発の6.
4から抽出末期には5.2まで低下した。経時後、遠心分離
により抽出液を得、これを濃縮、乾燥して蛋白純度87％
のツェインを得る。
を加え、60℃で２時間抽出した。抽出液のpHは初発の6.
4から抽出末期には5.2まで低下した。経時後、遠心分離
により抽出液を得、これを濃縮、乾燥して蛋白純度87％
のツェインを得る。
製造例２ 製造例１と同様の原料を用い、60℃で２時間抽出した。
抽出液のpHはpHスタット装置を用いて1N水酸化ナトリウ
ムを間歇的に添加し、全期間を通じ7.0〜7.5の範囲とな
るよう調整して行って蛋白純度87.5％のツェインを得
る。
抽出液のpHはpHスタット装置を用いて1N水酸化ナトリウ
ムを間歇的に添加し、全期間を通じ7.0〜7.5の範囲とな
るよう調整して行って蛋白純度87.5％のツェインを得
る。
製造例３ 製造例１と同様の原料を用い、抽出を80％（v/v）含水
エタノールを用い、抽出液のpHを抽出の全期間を通じ7.
0〜7.5の範囲となるよう調整した他は製造例２と同様の
操作で行い、蛋白純度87.0％のツェインを得る。
エタノールを用い、抽出液のpHを抽出の全期間を通じ7.
0〜7.5の範囲となるよう調整した他は製造例２と同様の
操作で行い、蛋白純度87.0％のツェインを得る。
製造例４ 製造例１と同様の原料を用い、抽出を70％（v/v）含水
エタノールを用い、抽出液のpHを抽出の全期間を通じ7.
0〜7.5の範囲となるよう調整した他は製造例２と同様の
操作で行い、蛋白純度86.8％のツェインを得る。
エタノールを用い、抽出液のpHを抽出の全期間を通じ7.
0〜7.5の範囲となるよう調整した他は製造例２と同様の
操作で行い、蛋白純度86.8％のツェインを得る。
製造例５ 製造例１と同様の原料を用い、抽出を60％（v/v）含水
エタノールを用い、抽出液のpHを抽出の全期間を通じ7.
0〜7.5の範囲となるよう調整した他は製造例２と同様の
操作で行い、蛋白純度86.9％のツェインを得る。
エタノールを用い、抽出液のpHを抽出の全期間を通じ7.
0〜7.5の範囲となるよう調整した他は製造例２と同様の
操作で行い、蛋白純度86.9％のツェインを得る。
製造例６ グルテンミール100gに90％（v/v）含水エタノール500ml
を加え、60℃で２時間抽出した。抽出液のpHは初発の6.
4から抽出末期には5.2まで低下した。経時後、遠心分離
により抽出液を得、これを固形分20％になるよう濃縮す
る。この濃縮液を10倍量の冷水中に滴下してツェインを
沈澱させ、真空乾燥すると蛋白純度91.3％のツェインを
得る。
を加え、60℃で２時間抽出した。抽出液のpHは初発の6.
4から抽出末期には5.2まで低下した。経時後、遠心分離
により抽出液を得、これを固形分20％になるよう濃縮す
る。この濃縮液を10倍量の冷水中に滴下してツェインを
沈澱させ、真空乾燥すると蛋白純度91.3％のツェインを
得る。
製造例７ 製造例６と同様の原料を用い、60℃で２時間抽出した。
抽出液のpHはpHスタット装置を用いて1N水酸化ナトリウ
ムを間歇的に添加し、抽出の全期間を通じ7.0〜7.5の範
囲となるよう調整して行って蛋白純度92.1％のツェイン
を得る。
抽出液のpHはpHスタット装置を用いて1N水酸化ナトリウ
ムを間歇的に添加し、抽出の全期間を通じ7.0〜7.5の範
囲となるよう調整して行って蛋白純度92.1％のツェイン
を得る。
製造例８ 製造例６と同様の原料を用い、抽出を80％（v/v）含水
エタノールを用い、製造例７に準じて抽出液のpHを抽出
の全期間を通じ7.0〜7.5の範囲となるよう調整して行っ
て蛋白純度91.6％のツェインを得る。
エタノールを用い、製造例７に準じて抽出液のpHを抽出
の全期間を通じ7.0〜7.5の範囲となるよう調整して行っ
て蛋白純度91.6％のツェインを得る。
製造例９ 製造例６と同様の原料を用い、抽出を70％（v/v）含水
エタノールを用い、抽出液のpHを抽出の全期間を通じ7.
0〜7.5の範囲となるよう調整した他は製造例７と同様の
操作で行い、蛋白純度90.3％のツェインを得る。
エタノールを用い、抽出液のpHを抽出の全期間を通じ7.
0〜7.5の範囲となるよう調整した他は製造例７と同様の
操作で行い、蛋白純度90.3％のツェインを得る。
2.試験方法 上記各供試試料1gを20倍量の60％（v/v）,80％（v/v）,
90％（v/v）の各含水エタノールに分散、溶解し、その
直後と25℃で24時間経過後の状態を観察した。
90％（v/v）の各含水エタノールに分散、溶解し、その
直後と25℃で24時間経過後の状態を観察した。
なお、実施例６〜10で得られたツェイン、製造例６〜９
で得られたツェインについては、色，臭いについても観
察した。
で得られたツェインについては、色，臭いについても観
察した。
3.試験結果 試験結果を下記表により示す。
表１に明らかなように、本発明によりツェインを抽出液
のpHを８〜10に維持しつつ抽出したものでは、抽出エタ
ールの濃度が60〜90％（v/v）の範囲のいずれもが、60,
80および90％（v/v）の試験した総ての濃度のエタール
に対して優れた溶解性を示し、薬剤コーティング等の用
途に適するものであった。これに対し、pH調整を行わな
かったもの、および抽出をpH8以下で行ったものでは、
いずれも溶解性が劣っており、上記目的に適合するもの
ではなかった。
のpHを８〜10に維持しつつ抽出したものでは、抽出エタ
ールの濃度が60〜90％（v/v）の範囲のいずれもが、60,
80および90％（v/v）の試験した総ての濃度のエタール
に対して優れた溶解性を示し、薬剤コーティング等の用
途に適するものであった。これに対し、pH調整を行わな
かったもの、および抽出をpH8以下で行ったものでは、
いずれも溶解性が劣っており、上記目的に適合するもの
ではなかった。
表２より明らかなように、本発明によりツェインを抽出
液のpHを８〜10に維持しつつ抽出したものでは前項同様
に含水エタノールに対する優れた溶解性を有するととも
に、水による沈澱時に色素や有臭成分等の不純物が水に
溶解して除去されるので、色相が淡く臭いも少ない高品
位のツェインを得ることができる。これに対しpH調整を
行なわなかったもの、および抽出をpH8以下で行ったも
のでは、溶解性ばかりでなく、色素や有臭成分の除去で
も劣るものであった。
液のpHを８〜10に維持しつつ抽出したものでは前項同様
に含水エタノールに対する優れた溶解性を有するととも
に、水による沈澱時に色素や有臭成分等の不純物が水に
溶解して除去されるので、色相が淡く臭いも少ない高品
位のツェインを得ることができる。これに対しpH調整を
行なわなかったもの、および抽出をpH8以下で行ったも
のでは、溶解性ばかりでなく、色素や有臭成分の除去で
も劣るものであった。
本発明によれば、薬剤・食品等のコーティング剤として
好適な、特にエタールへの溶解性が大きく、かつ、着
色，臭いのないツェインを経済的に製造することができ
る。もちろん、本発明によるツェインは、他にも工業用
材料，製菓材料等としても使用可能な、利用用途の広い
ものである。
好適な、特にエタールへの溶解性が大きく、かつ、着
色，臭いのないツェインを経済的に製造することができ
る。もちろん、本発明によるツェインは、他にも工業用
材料，製菓材料等としても使用可能な、利用用途の広い
ものである。
Claims (2)
- 【請求項１】とうもろこしまたはコーングルテンミール
から含水エタノールを用いてツェインを抽出、分離する
ツェインの製造法において、抽出液のpHを８〜10に維持
しつつ抽出を行うことを特徴とするツェインの製造法。 - 【請求項２】とうもろこしまたはコーングルテンミール
から含水エタノールで抽出液のpHを８〜10に維持しつつ
抽出して得た抽出液を固形物濃度が20〜50％となるまで
濃縮し、これを水に加えて沈澱したツェインを分離、回
収する特許請求の範囲第１項記載のツェインの製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1691087A JPH0725797B2 (ja) | 1987-01-26 | 1987-01-26 | ツエインの製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1691087A JPH0725797B2 (ja) | 1987-01-26 | 1987-01-26 | ツエインの製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63185999A JPS63185999A (ja) | 1988-08-01 |
| JPH0725797B2 true JPH0725797B2 (ja) | 1995-03-22 |
Family
ID=11929292
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1691087A Expired - Fee Related JPH0725797B2 (ja) | 1987-01-26 | 1987-01-26 | ツエインの製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0725797B2 (ja) |
Families Citing this family (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3091515B2 (ja) * | 1991-04-23 | 2000-09-25 | 昭和産業株式会社 | ツェインを含有する素材の処理方法 |
| JP3153311B2 (ja) * | 1992-01-16 | 2001-04-09 | 昭和産業株式会社 | ツェインの精製方法 |
| JP2772213B2 (ja) * | 1992-12-25 | 1998-07-02 | 昭和産業株式会社 | ツェインの製造方法 |
| JP6507561B2 (ja) * | 2014-10-22 | 2019-05-08 | 株式会社サタケ | 米に含まれるタンパク質の回収方法 |
| CA2980561A1 (en) | 2015-03-24 | 2016-09-29 | Cargill, Incorporated | Corn protein isolate and methods of manufacturing same |
| MX2018011370A (es) | 2016-03-24 | 2019-02-13 | Cargill Inc | Producto de proteina de maiz con menores niveles de sulfito libre y metodo para elaborarlo. |
| US11985990B2 (en) | 2016-09-23 | 2024-05-21 | Cargill, Incorporated | Corn protein retention during extraction |
| US11980217B2 (en) | 2017-08-02 | 2024-05-14 | Cargill, Incorporated | Extruded corn protein material |
| CN111132557B (zh) | 2017-09-21 | 2023-06-30 | 嘉吉公司 | 提取过程中的玉米蛋白保留 |
-
1987
- 1987-01-26 JP JP1691087A patent/JPH0725797B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63185999A (ja) | 1988-08-01 |
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