JPH07258795A - 細粒熱延鋼板およびその製造方法 - Google Patents
細粒熱延鋼板およびその製造方法Info
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- JPH07258795A JPH07258795A JP5226294A JP5226294A JPH07258795A JP H07258795 A JPH07258795 A JP H07258795A JP 5226294 A JP5226294 A JP 5226294A JP 5226294 A JP5226294 A JP 5226294A JP H07258795 A JPH07258795 A JP H07258795A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 飲料用スチール缶を製造する場合に、硬質化
すぎると製缶時に割れが生じ、また軟質にした場合に表
層に発生する粗大粒は、肌荒れの原因となる。これを防
止するために、熱延鋼板の状態から細粒である鋼板を提
供する。 【構成】 Ｃ，Ｓｉ，Ｍｎ，Ｐ，Ｓ，Ａｌ，Ｎ、を規制
した鋼材を熱間圧延するに際し、最終仕上げ温度をＡｒ
3 変態点以上に保ちながら、連続仕上げ圧延の最終前ス
タンドと最終スタンドの間、及び最終圧延終了直後から
３０℃／Ｓ以上で冷却を行い、５００℃〜６７０℃で巻
き取る。これにより、熱延鋼板の平均フェライト粒径が
１２μｍ以下、表層から表層１００μｍまでのフェライ
トの平均粒径が８μｍ以下の熱延鋼板を得る。 【効果】 極細粒熱延鋼板が製造できるために、この後
に冷却−焼鈍を施して缶用素材原板を製造しても細粒化
を保ち、製缶時の肌荒れを防止できる。また、Ｃ量を減
少できるので破胴欠陥も生じず、経済的効果は大きい。
すぎると製缶時に割れが生じ、また軟質にした場合に表
層に発生する粗大粒は、肌荒れの原因となる。これを防
止するために、熱延鋼板の状態から細粒である鋼板を提
供する。 【構成】 Ｃ，Ｓｉ，Ｍｎ，Ｐ，Ｓ，Ａｌ，Ｎ、を規制
した鋼材を熱間圧延するに際し、最終仕上げ温度をＡｒ
3 変態点以上に保ちながら、連続仕上げ圧延の最終前ス
タンドと最終スタンドの間、及び最終圧延終了直後から
３０℃／Ｓ以上で冷却を行い、５００℃〜６７０℃で巻
き取る。これにより、熱延鋼板の平均フェライト粒径が
１２μｍ以下、表層から表層１００μｍまでのフェライ
トの平均粒径が８μｍ以下の熱延鋼板を得る。 【効果】 極細粒熱延鋼板が製造できるために、この後
に冷却−焼鈍を施して缶用素材原板を製造しても細粒化
を保ち、製缶時の肌荒れを防止できる。また、Ｃ量を減
少できるので破胴欠陥も生じず、経済的効果は大きい。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、製缶時に発生する破胴
などの欠陥や、粗大粒起因による肌荒れを起こさない、
缶用材料の原材料となる細粒熱延鋼板およびその製造方
法に関するものである。
などの欠陥や、粗大粒起因による肌荒れを起こさない、
缶用材料の原材料となる細粒熱延鋼板およびその製造方
法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、鋼板を原材料とした２ピース缶用
材料は、絞りとしごき加工が同時に行われ缶壁の強度を
高くする事ができる。近年、製造コスト低減を狙った新
しい製缶方法が開発された。これによる製缶は、絞りを
主体にした方法であるため、缶壁の強度保証として材料
強度を高める必要がある。しかし、硬質化したもので
は、製缶時に破胴と呼ばれる欠陥が生じ、また軟質化し
た材料では肌荒れが生じていずれの場合も缶用材料とし
ては適用が難しい。
材料は、絞りとしごき加工が同時に行われ缶壁の強度を
高くする事ができる。近年、製造コスト低減を狙った新
しい製缶方法が開発された。これによる製缶は、絞りを
主体にした方法であるため、缶壁の強度保証として材料
強度を高める必要がある。しかし、硬質化したもので
は、製缶時に破胴と呼ばれる欠陥が生じ、また軟質化し
た材料では肌荒れが生じていずれの場合も缶用材料とし
ては適用が難しい。
【０００３】すなわち従来の２ピース缶では、たとえば
０．０３％Ｃ程度の低炭素鋼板で問題なく成形が可能で
あるが、同じ材料を用いて絞り加工主体の新しい製缶法
で製缶すると、肌荒れが生じてしまい、そのままの適用
はできなかった。そのため、新製缶法で問題の生じない
原材料の製造が必要となった。この工程を図１に示す
が、製缶前の鋼板厚が０．２ｍｍ以下と薄いために、原
材料となる熱延鋼板の板厚も２．０ｍｍ以下の薄鋼板で
ある。材料は、缶の用途に応じて焼鈍材を製缶する場合
と、その後２次冷延を施した後製缶する場合に作り分け
る。
０．０３％Ｃ程度の低炭素鋼板で問題なく成形が可能で
あるが、同じ材料を用いて絞り加工主体の新しい製缶法
で製缶すると、肌荒れが生じてしまい、そのままの適用
はできなかった。そのため、新製缶法で問題の生じない
原材料の製造が必要となった。この工程を図１に示す
が、製缶前の鋼板厚が０．２ｍｍ以下と薄いために、原
材料となる熱延鋼板の板厚も２．０ｍｍ以下の薄鋼板で
ある。材料は、缶の用途に応じて焼鈍材を製缶する場合
と、その後２次冷延を施した後製缶する場合に作り分け
る。
【０００４】図１の工程で、酸洗以降のラインの製造条
件を変更せずに細粒鋼を製造するためには熱延鋼板の結
晶粒径を細粒にする必要がある。この方法として、たと
えば、特開昭５９−２２９４１３号公報では連続熱間圧
延終段の大圧下、熱延直後２秒以内に２０℃／Ｓの高冷
速を施す方法が示されている。また、特開昭６０−２４
３２２６号公報では圧延直後０．５秒以内に高冷却能力
で冷却し細粒鋼を製造する方法を提示している。しか
し、これらの方法では、熱延鋼板の平均結晶粒径は細粒
化できるが、冷延−焼鈍後の表層部の結晶粒径をさらに
細粒にする事はできない。この極表層の結晶粒径は、肌
荒れに敏感なため圧延直後急冷法によって肌荒れを回避
する事はできなかった。
件を変更せずに細粒鋼を製造するためには熱延鋼板の結
晶粒径を細粒にする必要がある。この方法として、たと
えば、特開昭５９−２２９４１３号公報では連続熱間圧
延終段の大圧下、熱延直後２秒以内に２０℃／Ｓの高冷
速を施す方法が示されている。また、特開昭６０−２４
３２２６号公報では圧延直後０．５秒以内に高冷却能力
で冷却し細粒鋼を製造する方法を提示している。しか
し、これらの方法では、熱延鋼板の平均結晶粒径は細粒
化できるが、冷延−焼鈍後の表層部の結晶粒径をさらに
細粒にする事はできない。この極表層の結晶粒径は、肌
荒れに敏感なため圧延直後急冷法によって肌荒れを回避
する事はできなかった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明はこのような技
術の現状にかんがみ、上記したような破胴欠陥や肌荒れ
を防止する細粒熱延鋼板およびその製造法を提供するこ
とを目的とする。
術の現状にかんがみ、上記したような破胴欠陥や肌荒れ
を防止する細粒熱延鋼板およびその製造法を提供するこ
とを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に本発明は、重量％として、Ｃ ：０．０２〜０．１０
％、 Ｍｎ：０．１０〜０．６０％、Ｓｉ：０．０３
％以下、 Ｐ ：０．０３％以下、Ｓ ：０．
０３％以下、 Ａｌ：０．０１〜０．１％、Ｎ
：４０ｐｐｍ以下を満たし、かつ、表層から板厚中心
までのフェライトの平均結晶粒径が１２μｍ以下、表層
から表層１００μｍまでのフェライトの平均結晶粒径が
８μｍ以下であることを特徴とする板厚２．０ｍｍ以下
の細粒熱延鋼板であり、その製造方法は、熱間圧延工程
において、連続仕上げ圧延開始温度が９５０〜１０５０
℃とし、最終仕上げ温度をＡｒ3 変態点以上に保ちなが
ら、連続仕上げ圧延の最終前スタンドと最終スタンドの
間、及び最終圧延終了直後から３０℃／Ｓ以上で冷却を
行い、５００℃〜６７０℃で巻き取ることを特徴とす
る。
に本発明は、重量％として、Ｃ ：０．０２〜０．１０
％、 Ｍｎ：０．１０〜０．６０％、Ｓｉ：０．０３
％以下、 Ｐ ：０．０３％以下、Ｓ ：０．
０３％以下、 Ａｌ：０．０１〜０．１％、Ｎ
：４０ｐｐｍ以下を満たし、かつ、表層から板厚中心
までのフェライトの平均結晶粒径が１２μｍ以下、表層
から表層１００μｍまでのフェライトの平均結晶粒径が
８μｍ以下であることを特徴とする板厚２．０ｍｍ以下
の細粒熱延鋼板であり、その製造方法は、熱間圧延工程
において、連続仕上げ圧延開始温度が９５０〜１０５０
℃とし、最終仕上げ温度をＡｒ3 変態点以上に保ちなが
ら、連続仕上げ圧延の最終前スタンドと最終スタンドの
間、及び最終圧延終了直後から３０℃／Ｓ以上で冷却を
行い、５００℃〜６７０℃で巻き取ることを特徴とす
る。
【０００７】
【作用】以下に、本発明の内容を詳細に説明する。本発
明者らは、缶用材料て問題となる破胴欠陥および肌荒れ
の原因を詳細に調査した結果、図２、図３に示すよう
に、破胴についてはＣ量が、肌荒れについては結晶粒径
が大きな影響を及ぼしている事を突き止めた。しかし、
破胴欠陥を回避して低炭素にすると、粒成長しやすくな
り結晶粒径が粗大化し、この材料を製缶すると肌荒れを
おこし問題を生じさせていたのである。
明者らは、缶用材料て問題となる破胴欠陥および肌荒れ
の原因を詳細に調査した結果、図２、図３に示すよう
に、破胴についてはＣ量が、肌荒れについては結晶粒径
が大きな影響を及ぼしている事を突き止めた。しかし、
破胴欠陥を回避して低炭素にすると、粒成長しやすくな
り結晶粒径が粗大化し、この材料を製缶すると肌荒れを
おこし問題を生じさせていたのである。
【０００８】そこて、まず肌荒れを起こさない製缶材料
の平均結晶粒径を調べたところ、図３に示すように６μ
ｍ以下に抑える必要がある事が判明した。次に、この製
缶前の材料の結晶粒径とその原材料になる２ｍｍ以下の
熱延鋼板の結晶粒径との間の関係を調べたところ、図４
に示すように直線関係であった。これより、目的とする
製缶材料にするためには、平均結晶粒径を１２μｍ以下
にすれば良い事が判明した。
の平均結晶粒径を調べたところ、図３に示すように６μ
ｍ以下に抑える必要がある事が判明した。次に、この製
缶前の材料の結晶粒径とその原材料になる２ｍｍ以下の
熱延鋼板の結晶粒径との間の関係を調べたところ、図４
に示すように直線関係であった。これより、目的とする
製缶材料にするためには、平均結晶粒径を１２μｍ以下
にすれば良い事が判明した。
【０００９】しかし、これだけでは肌荒れを皆無にする
事はできず、さらに調査を進めた結果、熱延鋼板を冷延
−焼鈍した後に使われる缶用材料では、鋼板の極表層が
加工の歪を受け易く、また肌荒れに対しても感受性が高
いことが判明した。これを回避するためには、極表層で
はさらに細粒化する事が必要で、製缶前の冷延−焼鈍後
の材料で５μｍ、これに相当する熱延鋼板の、表層から
厚さ方向で１００μｍまでのフェライトの結晶粒径を８
μｍ以下にする必要がある事を確認した。
事はできず、さらに調査を進めた結果、熱延鋼板を冷延
−焼鈍した後に使われる缶用材料では、鋼板の極表層が
加工の歪を受け易く、また肌荒れに対しても感受性が高
いことが判明した。これを回避するためには、極表層で
はさらに細粒化する事が必要で、製缶前の冷延−焼鈍後
の材料で５μｍ、これに相当する熱延鋼板の、表層から
厚さ方向で１００μｍまでのフェライトの結晶粒径を８
μｍ以下にする必要がある事を確認した。
【００１０】そこで、本発明者らは熱延鋼板結晶粒の細
粒化を狙い、詳細な実験を重ねた。必要な結晶粒径を除
いた材質特性は、製缶の特性上、不可避的成分を除いて
Ｃ，Ｓｉ，Ｍｎ，Ｐ，Ｓ，Ａｌ，Ｎ以外の特殊な添加元
素を含まず、破胴欠陥を起こさない事である。また、製
缶時の強度を確保するため、母材強度は３５ｋｇｆ／ｍ
ｍ2 以上を確保する必要がある。
粒化を狙い、詳細な実験を重ねた。必要な結晶粒径を除
いた材質特性は、製缶の特性上、不可避的成分を除いて
Ｃ，Ｓｉ，Ｍｎ，Ｐ，Ｓ，Ａｌ，Ｎ以外の特殊な添加元
素を含まず、破胴欠陥を起こさない事である。また、製
缶時の強度を確保するため、母材強度は３５ｋｇｆ／ｍ
ｍ2 以上を確保する必要がある。
【００１１】以上の事から、本発明に適用される成分範
囲は次のようになる。Ｃ量は、破胴欠陥に対して重要な
影響を及ぼしている。図２に示すようにＣ量が０．１％
を超えると破胴欠陥が増加する。この起因はまだ詳細は
明らかではないが、極薄い材料で硬質化し、さらにパー
ライト相が増加するところへ製缶時の過酷な絞り加工が
加わるため破胴し易くなると考えられる。このため、上
限は０．１％までとした。また、下限を０．０２％とし
たのは、これ以下ではフェライト単相となり、結晶粒が
粗大化し易くまた第２相による強化が期待できないため
である。
囲は次のようになる。Ｃ量は、破胴欠陥に対して重要な
影響を及ぼしている。図２に示すようにＣ量が０．１％
を超えると破胴欠陥が増加する。この起因はまだ詳細は
明らかではないが、極薄い材料で硬質化し、さらにパー
ライト相が増加するところへ製缶時の過酷な絞り加工が
加わるため破胴し易くなると考えられる。このため、上
限は０．１％までとした。また、下限を０．０２％とし
たのは、これ以下ではフェライト単相となり、結晶粒が
粗大化し易くまた第２相による強化が期待できないため
である。
【００１２】Ｍｎ量は、固溶強化元素として活用できる
が０．６％以上では硬質化しすぎるとともに加工性も劣
化させてしまう。また０．１％以下の低Ｍｎでは、３５
ｋｇｆ／ｍｍ2 の強度確保が難しくなるばかりでなく、
脱Ｍｎのためのコストも増大するため、範囲を０．１〜
０．６％に規制した。Ｓｉは、介在物の起因となる元素
である。介在物は、製缶過程でフランジクラックなどの
欠陥を発生させる根元であり、極力低下させる必要があ
る。このため０．０３％を上限とした。
が０．６％以上では硬質化しすぎるとともに加工性も劣
化させてしまう。また０．１％以下の低Ｍｎでは、３５
ｋｇｆ／ｍｍ2 の強度確保が難しくなるばかりでなく、
脱Ｍｎのためのコストも増大するため、範囲を０．１〜
０．６％に規制した。Ｓｉは、介在物の起因となる元素
である。介在物は、製缶過程でフランジクラックなどの
欠陥を発生させる根元であり、極力低下させる必要があ
る。このため０．０３％を上限とした。
【００１３】Ａｌは介在物起因である酸素を減少させる
元素であり、少なくとも０．０１％以上になる程度まで
添加しないと、十分に脱酸する事はできない。また、
０．１％以上になると、ＡｌＮ析出量が増加し、硬質化
の起因になるため、これ以上は添加すべきでない。。
Ｓ，Ｐは多すぎると加工性を劣化させるため、上限を
０．０３％とした。Ｎについても多すぎるとＡｌＮ析出
を促し、加工性劣化の起因となるとともに、割れや脆化
の原因となるため上限を４０ｐｐｍに規制した。
元素であり、少なくとも０．０１％以上になる程度まで
添加しないと、十分に脱酸する事はできない。また、
０．１％以上になると、ＡｌＮ析出量が増加し、硬質化
の起因になるため、これ以上は添加すべきでない。。
Ｓ，Ｐは多すぎると加工性を劣化させるため、上限を
０．０３％とした。Ｎについても多すぎるとＡｌＮ析出
を促し、加工性劣化の起因となるとともに、割れや脆化
の原因となるため上限を４０ｐｐｍに規制した。
【００１４】次に、本発明の成分範囲材を用いて、表層
から板厚中心までのフェライトの平均結晶粒径が１２μ
ｍ以下、表層から表層１００μｍまでのフェライトの平
均結晶粒径が８μｍ以下である鋼板の製造方法を詳細に
述べる。熱延鋼板のフェライト結晶粒を細粒にする方法
として、 添加元素や析出物を利用する方法、 加熱温度、圧延温度、圧下率を規制する方法、 冷却速度、圧延後冷却までの開始時間を制御する方法 が考えられる。新製缶法では、絞り成形が主体であるた
めイヤリングの発生は抑える必要がある。このため、異
方性が大きくなるの方法は使えない。また、の方
法では、整備能力上の制約があるが、その範囲内の効率
よい組み合わせで平均結晶粒径の細粒化に加え、表層部
をさらに細粒にする方法を見いだす必要がある。
から板厚中心までのフェライトの平均結晶粒径が１２μ
ｍ以下、表層から表層１００μｍまでのフェライトの平
均結晶粒径が８μｍ以下である鋼板の製造方法を詳細に
述べる。熱延鋼板のフェライト結晶粒を細粒にする方法
として、 添加元素や析出物を利用する方法、 加熱温度、圧延温度、圧下率を規制する方法、 冷却速度、圧延後冷却までの開始時間を制御する方法 が考えられる。新製缶法では、絞り成形が主体であるた
めイヤリングの発生は抑える必要がある。このため、異
方性が大きくなるの方法は使えない。また、の方
法では、整備能力上の制約があるが、その範囲内の効率
よい組み合わせで平均結晶粒径の細粒化に加え、表層部
をさらに細粒にする方法を見いだす必要がある。
【００１５】本発明者らは、検討を重ねた結果、熱延工
程の仕上げ圧延において、連続圧延の最終段前後での冷
却法によりこの課題を解決できる事を発見した。本発明
において、仕上げ圧延の開始温度は９５０〜１０５０℃
の範囲に規制している。仕上げ温度は低いほど、γ粒径
の成長を抑える事ができるが、板厚が薄くなると仕上げ
終了温度が低下しやすく、Ａｒ3 変態点以下で圧延して
しまうおそれがある。変態点以下で圧延した材料は、異
方性が大きくなるとともに加工劣化の問題が発生するた
め開始温度は９５０〜１０５０℃に、仕上げ最終温度は
Ａｒ3 変態点以上に、温度範囲を規制している。
程の仕上げ圧延において、連続圧延の最終段前後での冷
却法によりこの課題を解決できる事を発見した。本発明
において、仕上げ圧延の開始温度は９５０〜１０５０℃
の範囲に規制している。仕上げ温度は低いほど、γ粒径
の成長を抑える事ができるが、板厚が薄くなると仕上げ
終了温度が低下しやすく、Ａｒ3 変態点以下で圧延して
しまうおそれがある。変態点以下で圧延した材料は、異
方性が大きくなるとともに加工劣化の問題が発生するた
め開始温度は９５０〜１０５０℃に、仕上げ最終温度は
Ａｒ3 変態点以上に、温度範囲を規制している。
【００１６】次に、最終段前後の冷却、すなわち仕上げ
圧延最終前スタンドと最終スタンドの間、及び最終圧延
終了後からの冷却を同時に３０℃／Ｓ秒以上で行う必要
がある。この方法により、図５に示すように平均結晶粒
径とともに表層から表層１００μｍまでの結晶粒径をさ
らに細粒化する事ができる。このメカニズムは明らかで
はないが、最終段前の冷却ではγ粒の成長が抑制され、
最終段直後の冷却ではフェライト粒の粒成長の抑制とと
もに、γ／αの変態ゾーンを急冷する事によるフェライ
ト核生成の増加に起因する事が考えられる。とくに極表
層は、最終段圧下の歪の影響と、冷却速度の影響を同時
に受けるために、極細粒になると考えられる。冷却速度
については、３０℃／Ｓ以下では、細粒効果が薄れるた
め、この冷却速度を下限とした。
圧延最終前スタンドと最終スタンドの間、及び最終圧延
終了後からの冷却を同時に３０℃／Ｓ秒以上で行う必要
がある。この方法により、図５に示すように平均結晶粒
径とともに表層から表層１００μｍまでの結晶粒径をさ
らに細粒化する事ができる。このメカニズムは明らかで
はないが、最終段前の冷却ではγ粒の成長が抑制され、
最終段直後の冷却ではフェライト粒の粒成長の抑制とと
もに、γ／αの変態ゾーンを急冷する事によるフェライ
ト核生成の増加に起因する事が考えられる。とくに極表
層は、最終段圧下の歪の影響と、冷却速度の影響を同時
に受けるために、極細粒になると考えられる。冷却速度
については、３０℃／Ｓ以下では、細粒効果が薄れるた
め、この冷却速度を下限とした。
【００１７】また、この後の巻取り温度については、５
００℃以下では、ベーナイト等の硬質第２相が生成する
ため、また６７０℃以上では、細粒化したフェライトが
粒成長を起こしてしまうため５００〜６７０℃の範囲に
規制した。
００℃以下では、ベーナイト等の硬質第２相が生成する
ため、また６７０℃以上では、細粒化したフェライトが
粒成長を起こしてしまうため５００〜６７０℃の範囲に
規制した。
【００１８】
【実施例】次に、実施例によって本発明の効果を説明す
る。鋼板の成分の効果を明らかにするために、表１に示
すＡ〜Ｊの鋼材を仕上げ開始温度を１０００℃、仕上げ
温度を８６０℃、最終圧延前の冷却速度を４０℃／Ｓ、
最終圧延直後の冷却速度を６０℃／Ｓ、巻取り温度を６
００℃に固定し、最終板厚を１．８ｍｍとして熱間圧延
テストを行った。圧延後酸洗し、一部サンプルを採取し
て熱延鋼板のフェライト結晶粒径を測定した。本体コイ
ルは、冷延（８５％）−焼鈍（７１０℃）−２次冷延
（３０％）を行って０．１８ｍｍの鋼板にした後、製缶
を行い欠陥の発生及び缶表面の肌荒れ状況を調べた。
る。鋼板の成分の効果を明らかにするために、表１に示
すＡ〜Ｊの鋼材を仕上げ開始温度を１０００℃、仕上げ
温度を８６０℃、最終圧延前の冷却速度を４０℃／Ｓ、
最終圧延直後の冷却速度を６０℃／Ｓ、巻取り温度を６
００℃に固定し、最終板厚を１．８ｍｍとして熱間圧延
テストを行った。圧延後酸洗し、一部サンプルを採取し
て熱延鋼板のフェライト結晶粒径を測定した。本体コイ
ルは、冷延（８５％）−焼鈍（７１０℃）−２次冷延
（３０％）を行って０．１８ｍｍの鋼板にした後、製缶
を行い欠陥の発生及び缶表面の肌荒れ状況を調べた。
【００１９】表１で明らかなように、Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄの
本発明範囲の鋼材は、熱延鋼板の表層１００μｍまでの
フェライト結晶粒径が８μｍ以下、表層１００μｍから
板厚中心までの結晶粒径が１２μｍ以下であり、製缶時
のトラブルは発生しなかった。また、比較例のＥ材，Ｆ
材は、Ｃ量およびＭｎ量が低かったため、結晶粒径が十
分小さくならなかったために肌荒れを起こしてしまっ
た。Ｇ，Ｈ，Ｉ，Ｊ材は、結晶粒径は細粒化したため肌
荒れの問題はなかったものの、Ｇ材はＳｉ量が多くま
た、脱酸元素のＡｌが少なかったために介在物が多発
し、Ｈ材はＡｌ，Ｎ量が多すぎたためにＡｌＮによる硬
化がおこり、またＩ材はＣ量が多いために破胴をおこ
し、またＪ材はＭｎを多量添加したために硬化してしま
い、いずれも製缶時に欠陥を生じてしまった。
本発明範囲の鋼材は、熱延鋼板の表層１００μｍまでの
フェライト結晶粒径が８μｍ以下、表層１００μｍから
板厚中心までの結晶粒径が１２μｍ以下であり、製缶時
のトラブルは発生しなかった。また、比較例のＥ材，Ｆ
材は、Ｃ量およびＭｎ量が低かったため、結晶粒径が十
分小さくならなかったために肌荒れを起こしてしまっ
た。Ｇ，Ｈ，Ｉ，Ｊ材は、結晶粒径は細粒化したため肌
荒れの問題はなかったものの、Ｇ材はＳｉ量が多くま
た、脱酸元素のＡｌが少なかったために介在物が多発
し、Ｈ材はＡｌ，Ｎ量が多すぎたためにＡｌＮによる硬
化がおこり、またＩ材はＣ量が多いために破胴をおこ
し、またＪ材はＭｎを多量添加したために硬化してしま
い、いずれも製缶時に欠陥を生じてしまった。
【００２０】
【表１】
【００２１】次に、熱延条件の範囲を明確にするため
に、表１で良好であったＡ材，Ｃ材を用いて熱延条件を
変化させた試験を実施した。この結果を表２に示す。こ
の場合も、圧延終了後酸洗し、一部サンプルを採取し
て、熱延鋼板のフェライト結晶粒径を測定した。本体コ
イルは、冷延（８５％）−焼鈍（７１０℃）−２次冷延
（３０％）を行って０．１８ｍｍの鋼板にした後、製缶
を行い欠陥の発生及び缶表面の肌荒れ状況を調べた。
に、表１で良好であったＡ材，Ｃ材を用いて熱延条件を
変化させた試験を実施した。この結果を表２に示す。こ
の場合も、圧延終了後酸洗し、一部サンプルを採取し
て、熱延鋼板のフェライト結晶粒径を測定した。本体コ
イルは、冷延（８５％）−焼鈍（７１０℃）−２次冷延
（３０％）を行って０．１８ｍｍの鋼板にした後、製缶
を行い欠陥の発生及び缶表面の肌荒れ状況を調べた。
【００２２】本発明範囲である１，２，３，４，９，１
０，１１材はいずれも目標の粒径まで細粒化しており製
缶時の問題は発生しなかった。しかし、５，７，１３材
は変態点以下の圧延になったため表層が粗大化し、肌荒
れ発生とともにネッキングなどの欠陥を発生させた。ま
た、６材は、圧延直後急冷のみの使用であり、中心部の
結晶粒径は細粒化したものの表層部がさらに細粒となら
ず、一部肌荒れが発生してしまった。また、８材は熱延
終了時には細粒であったものが巻取り温度が高すぎてフ
ェライトの粒成長を引き起こしてしまった。１２材は、
ＣＴが低くなりすぎてベーナイトが生成し、加工性を悪
化させて欠陥を生じさせた。１４材は、最終圧延前後の
冷却を行わなかった例であるが、細粒化できなかったた
め、肌荒れを起こしてしまった。
０，１１材はいずれも目標の粒径まで細粒化しており製
缶時の問題は発生しなかった。しかし、５，７，１３材
は変態点以下の圧延になったため表層が粗大化し、肌荒
れ発生とともにネッキングなどの欠陥を発生させた。ま
た、６材は、圧延直後急冷のみの使用であり、中心部の
結晶粒径は細粒化したものの表層部がさらに細粒となら
ず、一部肌荒れが発生してしまった。また、８材は熱延
終了時には細粒であったものが巻取り温度が高すぎてフ
ェライトの粒成長を引き起こしてしまった。１２材は、
ＣＴが低くなりすぎてベーナイトが生成し、加工性を悪
化させて欠陥を生じさせた。１４材は、最終圧延前後の
冷却を行わなかった例であるが、細粒化できなかったた
め、肌荒れを起こしてしまった。
【００２３】
【表２】
【００２４】
【発明の効果】本発明は、以上のように成分条件、圧延
条件、とくに最終段前後の圧延・冷却条件を規制する事
により、表層がとくに細かい細粒熱延鋼板を缶用素材と
して提供するものであり、新製缶ラインへの適用が可能
となるため、経済的効果が非常に高い。
条件、とくに最終段前後の圧延・冷却条件を規制する事
により、表層がとくに細かい細粒熱延鋼板を缶用素材と
して提供するものであり、新製缶ラインへの適用が可能
となるため、経済的効果が非常に高い。
【図１】熱延鋼板から製缶に至るまでの工程を示した
図。
図。
【図２】破胴欠陥に及ぼすＣ量の影響を示した図。
【図３】肌荒れ発生起因となる冷延焼鈍後の平均フェラ
イト結晶粒径を示した図。
イト結晶粒径を示した図。
【図４】冷延焼鈍後の平均フェライト結晶粒径と熱延鋼
板のフェライト結晶粒径を示した図。
板のフェライト結晶粒径を示した図。
【図５】本発明範囲である平均及び表層フェライト結晶
粒径を得るためのＣ量と冷却条件の影響を示した図。
粒径を得るためのＣ量と冷却条件の影響を示した図。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 有墨 誠治 大分県大分市大字西ノ洲１番地 新日本製 鐵株式会社大分製鐵所内
Claims (2)
- 【請求項１】 重量％として、 Ｃ ：０．０２〜０．１０％、 Ｍｎ：０．１０〜０．６０％、 Ｓｉ：０．０３％以下、 Ｐ ：０．０３％以下、 Ｓ ：０．０３％以下、 Ａｌ：０．０１〜０．１％、 Ｎ ：４０ｐｐｍ以下を満たし、表層から板厚中心まで
のフェライトの平均結晶粒径が１２μｍ以下、表層から
表層１００μｍまでのフェライトの平均結晶粒径が８μ
ｍ以下であることを特徴とする板厚２．０ｍｍ以下の細
粒熱延鋼板。 - 【請求項２】 熱間圧延工程において、連続仕上げ圧延
開始温度が９５０〜１０５０℃とし、最終仕上げ温度を
Ａｒ3 変態点以上に保ちながら、連続仕上げ圧延の最終
前スタンドと最終スタンドの間、及び最終圧延終了直後
から３０℃／Ｓ以上で冷却を行い、５００℃〜６７０℃
で巻き取ることを特徴とする請求項１に記載の細粒熱延
鋼板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP05226294A JP3464521B2 (ja) | 1994-03-23 | 1994-03-23 | 細粒熱延鋼板およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP05226294A JP3464521B2 (ja) | 1994-03-23 | 1994-03-23 | 細粒熱延鋼板およびその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07258795A true JPH07258795A (ja) | 1995-10-09 |
| JP3464521B2 JP3464521B2 (ja) | 2003-11-10 |
Family
ID=12909859
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP05226294A Expired - Fee Related JP3464521B2 (ja) | 1994-03-23 | 1994-03-23 | 細粒熱延鋼板およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3464521B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001059135A (ja) * | 1996-03-15 | 2001-03-06 | Kawasaki Steel Corp | 極薄鋼板用熱延鋼板およびその製造方法 |
| JP2011093613A (ja) * | 2009-09-30 | 2011-05-12 | Honshu Seikan Kk | 角形状缶 |
| WO2016067514A1 (ja) * | 2014-10-28 | 2016-05-06 | Ｊｆｅスチール株式会社 | ２ピース缶用鋼板及びその製造方法 |
-
1994
- 1994-03-23 JP JP05226294A patent/JP3464521B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001059135A (ja) * | 1996-03-15 | 2001-03-06 | Kawasaki Steel Corp | 極薄鋼板用熱延鋼板およびその製造方法 |
| JP2011093613A (ja) * | 2009-09-30 | 2011-05-12 | Honshu Seikan Kk | 角形状缶 |
| WO2016067514A1 (ja) * | 2014-10-28 | 2016-05-06 | Ｊｆｅスチール株式会社 | ２ピース缶用鋼板及びその製造方法 |
| JPWO2016067514A1 (ja) * | 2014-10-28 | 2017-04-27 | Ｊｆｅスチール株式会社 | ２ピース缶用鋼板及びその製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3464521B2 (ja) | 2003-11-10 |
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