JPH0726140B2 - 転炉製鋼法 - Google Patents
転炉製鋼法Info
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- JPH0726140B2 JPH0726140B2 JP14312489A JP14312489A JPH0726140B2 JP H0726140 B2 JPH0726140 B2 JP H0726140B2 JP 14312489 A JP14312489 A JP 14312489A JP 14312489 A JP14312489 A JP 14312489A JP H0726140 B2 JPH0726140 B2 JP H0726140B2
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、上吹ランスから酸素を、底吹ノズルから撹拌
ガスを導入して吹錬を行なう転炉製鋼法に関する。
ガスを導入して吹錬を行なう転炉製鋼法に関する。
転炉製鋼法、特に、P,S,Si量の低い予備処理銑を用いた
転炉精錬においては、鋼の清浄度や強度を左右するＰ
量、Mn量等の吹止値をより高い精度で制御して、所定特
性の鋼を安定して製造することが求められている。吹止
成分値を制御するためには、転炉内で吹錬に関与する材
料中の成分の総量すなわちトータルインプットを評価す
る必要がある。ここで、吹錬に関与する転炉内材料とし
ては、新らたに装入される主原料（溶銑、スクラップ、
型銑）と副原料（造滓材、冷却材、合金鉄）の他に、転
炉内に残留する前チャージスラグを考慮する必要があ
る。
転炉精錬においては、鋼の清浄度や強度を左右するＰ
量、Mn量等の吹止値をより高い精度で制御して、所定特
性の鋼を安定して製造することが求められている。吹止
成分値を制御するためには、転炉内で吹錬に関与する材
料中の成分の総量すなわちトータルインプットを評価す
る必要がある。ここで、吹錬に関与する転炉内材料とし
ては、新らたに装入される主原料（溶銑、スクラップ、
型銑）と副原料（造滓材、冷却材、合金鉄）の他に、転
炉内に残留する前チャージスラグを考慮する必要があ
る。
特に、転炉内のスラグ量が減少した予備処理溶銑の転炉
吹錬では、前チャージスラグの影響が大きいが、従来
は、全チャージ残留スラグからのインプット分は定量化
が困難なため一定の値を設定していた。
吹錬では、前チャージスラグの影響が大きいが、従来
は、全チャージ残留スラグからのインプット分は定量化
が困難なため一定の値を設定していた。
たとえば、特にP,Mnの吹止値制御精度の向上を目的とし
た特開昭61−159520の方法では、吹錬開始前にスラグ中
蓄積酸素量Osの目標変化曲線を求めておき、転炉からの
排ガス情報を用いて実績Osを逐次算出し、これが目標変
化曲線に追従するように吹錬条件を制御する。この方法
は、スラグボリウムが大きい転炉操業では吹止〔Ｐ〕、
〔Mn〕制御への影響を低減させる効果があるが、前チャ
ージの残留スラグの寄与分は考慮されておらず、また転
炉の炉内情報として開接情報である排ガス情報を用いる
ため精度上限界がある。
た特開昭61−159520の方法では、吹錬開始前にスラグ中
蓄積酸素量Osの目標変化曲線を求めておき、転炉からの
排ガス情報を用いて実績Osを逐次算出し、これが目標変
化曲線に追従するように吹錬条件を制御する。この方法
は、スラグボリウムが大きい転炉操業では吹止〔Ｐ〕、
〔Mn〕制御への影響を低減させる効果があるが、前チャ
ージの残留スラグの寄与分は考慮されておらず、また転
炉の炉内情報として開接情報である排ガス情報を用いる
ため精度上限界がある。
また、マンガン鉱石を投入して溶鋼のマンガン濃度を調
整すると共に酸化カルシウム含有フラックスを投入して
スラグ塩基度を高める方法（特開昭61−204307）や、底
吹ノズルからの窒素吹込量と溶湯の窒素ピックアップ量
との関係を予め求めておき、窒素吹込時間の設定によっ
て終点窒素濃度を制御する方法（特開昭61−243111）が
知られているが、これらの方法でも前チャージ残留スラ
グの寄与分は考慮されていない。
整すると共に酸化カルシウム含有フラックスを投入して
スラグ塩基度を高める方法（特開昭61−204307）や、底
吹ノズルからの窒素吹込量と溶湯の窒素ピックアップ量
との関係を予め求めておき、窒素吹込時間の設定によっ
て終点窒素濃度を制御する方法（特開昭61−243111）が
知られているが、これらの方法でも前チャージ残留スラ
グの寄与分は考慮されていない。
しかし、特にP,Mnについては、前チャージ残留スラグか
らのインプット分がかなり大きいため、単に一定の値を
設定したのではトータルインプットの評価精度が低いと
いう問題があった。
らのインプット分がかなり大きいため、単に一定の値を
設定したのではトータルインプットの評価精度が低いと
いう問題があった。
本発明は、従来困難とされていた残留スラグからのイン
プット分の定量化を行なうことによって、吹止成分値の
制御精度を高める転炉製鋼法を提供することを目的とす
る。
プット分の定量化を行なうことによって、吹止成分値の
制御精度を高める転炉製鋼法を提供することを目的とす
る。
上記の目的は、本発明にしたがえば、上吹ランスから酸
素を、下吹ノズルから撹拌ガスを吹き込んで吹錬を行う
転炉製鋼法において、 吹錬の開始前に、吹錬を施す溶銑の組成および温度、お
よび転炉内に残留する前チャージスラグの組成を実測
し、これら実測値を用いて全吹錬期間の酸素、撹拌ガ
ス、および副原料の導入パターンをあらかじめ初期設定
し、 上記初期設定パターンでの吹錬中に、溶融金属組成の安
定期間内のその金属組成および温度を実測し、その温度
におけるＰおよびMnの金属／スラグ分配式から、スラグ
中のＰおよびMn濃度を計算し、この計算値と溶銑のＰお
よびMn濃度の実測値と副原料から求めた発生スラグ量の
値を用いてＰおよびMnの物資収支に基づき転炉内の前チ
ャージ残留スラグ量を推定し、 これら実測値を用いてＰおよびMnのトータルインプット
量を求め、更に該トータルインプット量と吹止時のＰお
よびMnの金属／スラグ分配式から溶融金属の吹止組成お
よび吹止温度を推定し、これら推定値と対応する目標吹
止値との差に応じて酸素、撹拌ガス、および副原料の導
入パターンを修正し、 上記修正パターンでの吹錬中、吹錬終了の１〜５分前
に、溶融金属の炭素濃度および温度を実測し、これら実
測値を用いて溶融金属の吹止炭素濃度および吹止温度を
推定し、これら推定値と対応する目標吹止値との差に応
じて酸素、撹拌ガス、および副原料の導入パターンを再
修正することによって終点制御することを特徴とする転
炉製鋼法によって達成される。
素を、下吹ノズルから撹拌ガスを吹き込んで吹錬を行う
転炉製鋼法において、 吹錬の開始前に、吹錬を施す溶銑の組成および温度、お
よび転炉内に残留する前チャージスラグの組成を実測
し、これら実測値を用いて全吹錬期間の酸素、撹拌ガ
ス、および副原料の導入パターンをあらかじめ初期設定
し、 上記初期設定パターンでの吹錬中に、溶融金属組成の安
定期間内のその金属組成および温度を実測し、その温度
におけるＰおよびMnの金属／スラグ分配式から、スラグ
中のＰおよびMn濃度を計算し、この計算値と溶銑のＰお
よびMn濃度の実測値と副原料から求めた発生スラグ量の
値を用いてＰおよびMnの物資収支に基づき転炉内の前チ
ャージ残留スラグ量を推定し、 これら実測値を用いてＰおよびMnのトータルインプット
量を求め、更に該トータルインプット量と吹止時のＰお
よびMnの金属／スラグ分配式から溶融金属の吹止組成お
よび吹止温度を推定し、これら推定値と対応する目標吹
止値との差に応じて酸素、撹拌ガス、および副原料の導
入パターンを修正し、 上記修正パターンでの吹錬中、吹錬終了の１〜５分前
に、溶融金属の炭素濃度および温度を実測し、これら実
測値を用いて溶融金属の吹止炭素濃度および吹止温度を
推定し、これら推定値と対応する目標吹止値との差に応
じて酸素、撹拌ガス、および副原料の導入パターンを再
修正することによって終点制御することを特徴とする転
炉製鋼法によって達成される。
本発明の方法においては、吹錬前に導入パターンを初期
設定する際に、従来行なわれていた溶銑成分・温度の実
測に加えて、前チャージ残留スラグ成分も実測し、更に
上記初期設定パターンでの吹錬中に溶融金属成分を実測
し、導入パターンを修正する。修正パターンでの吹錬中
に、従来のように溶融金属の炭素濃度および温度を実測
し、導入パターンを再修正し、吹止に至る。
設定する際に、従来行なわれていた溶銑成分・温度の実
測に加えて、前チャージ残留スラグ成分も実測し、更に
上記初期設定パターンでの吹錬中に溶融金属成分を実測
し、導入パターンを修正する。修正パターンでの吹錬中
に、従来のように溶融金属の炭素濃度および温度を実測
し、導入パターンを再修正し、吹止に至る。
吹止成分値を制御するためのトータルインプットは式
（１）のように表わすことができる。式（１）はＰを被
制御成分とした場合についてのトータルインプット（To
tal P）として表わしたが、もちろんMn等の他成分につ
いても同様に表わすことができる。ここでは、式（１）
に沿ってＰを例として説明する。
（１）のように表わすことができる。式（１）はＰを被
制御成分とした場合についてのトータルインプット（To
tal P）として表わしたが、もちろんMn等の他成分につ
いても同様に表わすことができる。ここでは、式（１）
に沿ってＰを例として説明する。
Total P＝〔Ｐ〕HM×WHM＋〔Ｐ〕SCR×WSCR ＋〔Ｐ〕CP×WCP＋〔Ｐ〕Ｆ×WF＋（Ｐ）Ｒ×SVR ＋（Ｐ）HM×SVHM …（１） である。このうち、従来は下線を付した項を実測し、他
の項は過去の吹錬実績データから適当な値を設定してい
た。
の項は過去の吹錬実績データから適当な値を設定してい
た。
本発明では、従来の実測項に加えて、上記実線枠で示し
た前チャージ残留スラグのＰ濃度（Ｐ）Ｒをも実測す
る。更に、上記破線枠で示した前チャージ残留スラグ量
SVを次に説明する方法で算出する。これら実測値（Ｐ）
Ｒと計算値SVRとから、Ｐのトータルインプットに大き
い影響を及ぼす前チャージ残留スラグの寄与分（Ｐ）Ｒ
×SVRを精度良く算出し、これによりＰのトータルイン
プットの評価精度を向上させ、吹止Ｐ値の制御精度を向
上させる。
た前チャージ残留スラグのＰ濃度（Ｐ）Ｒをも実測す
る。更に、上記破線枠で示した前チャージ残留スラグ量
SVを次に説明する方法で算出する。これら実測値（Ｐ）
Ｒと計算値SVRとから、Ｐのトータルインプットに大き
い影響を及ぼす前チャージ残留スラグの寄与分（Ｐ）Ｒ
×SVRを精度良く算出し、これによりＰのトータルイン
プットの評価精度を向上させ、吹止Ｐ値の制御精度を向
上させる。
前チャージ残留スラグ量SVRは以下の方法で算出する。
式（２）で表わすように、吹錬開始前のTotal P（左
辺）と吹錬中のTotal P（右辺）との間にマスバランス
関係が成立する。
辺）と吹錬中のTotal P（右辺）との間にマスバランス
関係が成立する。
ここで、（Ｐ）R:前チャージ残留スラグのＰ濃度
（％）、SVR:前チャージ残留スラグ量（kg/ton）、ΣP:
溶銑・スクラップ・型銑・副原料・溶銑混入スラグ中の
Ｐの総量（kg/ton）（すなわち、式（１）右辺の前チャ
ージ残留スラグ項以外の項の和）、〔Ｐ〕1:吹錬中の溶
融金属のＰ濃度（％）、（Ｐ）1:吹錬中のスラグのＰ濃
度（％）、SV1:当チャージ発生スラグ量（kg/ton）、SV
HM:溶銑混入スラグ量（kg/ton） である。式（２）は溶融金属1ton（＝1000kg）当りにつ
いて表示した。添字の「１」は吹錬中のある特定時点
「１」における値であることを示す。
（％）、SVR:前チャージ残留スラグ量（kg/ton）、ΣP:
溶銑・スクラップ・型銑・副原料・溶銑混入スラグ中の
Ｐの総量（kg/ton）（すなわち、式（１）右辺の前チャ
ージ残留スラグ項以外の項の和）、〔Ｐ〕1:吹錬中の溶
融金属のＰ濃度（％）、（Ｐ）1:吹錬中のスラグのＰ濃
度（％）、SV1:当チャージ発生スラグ量（kg/ton）、SV
HM:溶銑混入スラグ量（kg/ton） である。式（２）は溶融金属1ton（＝1000kg）当りにつ
いて表示した。添字の「１」は吹錬中のある特定時点
「１」における値であることを示す。
本発明においては、式（２）の各項のうち、前チャージ
残留スラグのＰ濃度（Ｐ）Ｒは前述のように吹錬開始前
に実測し、吹錬中の溶融金属のＰ濃度〔Ｐ〕１も実測す
る。
残留スラグのＰ濃度（Ｐ）Ｒは前述のように吹錬開始前
に実測し、吹錬中の溶融金属のＰ濃度〔Ｐ〕１も実測す
る。
吹錬中のスラグのＰ濃度（Ｐ）１は、金属／メタル間の
Ｐ分配比LPから式（３）によって算出する。
Ｐ分配比LPから式（３）によって算出する。
すなわち、Ｐ分配比LPは、吹錬中のある測定時点「１」
における溶融金属の炭素濃度〔Ｃ〕１、温度T1等の関数
ｆとして、過去の吹錬実績データからマスバランス関係
によって得られる。この計算値LPと前記の実測値〔Ｐ〕
１から式（３）によって（Ｐ）１が算出される。
における溶融金属の炭素濃度〔Ｃ〕１、温度T1等の関数
ｆとして、過去の吹錬実績データからマスバランス関係
によって得られる。この計算値LPと前記の実測値〔Ｐ〕
１から式（３）によって（Ｐ）１が算出される。
当チャージ発生スラグ量SV1は、副原料の装入量実績値
から式（４）によって算出する。
から式（４）によって算出する。
ここで、WF:副原料装入量（kg/ton）、ΣMn:装入原料中
の総Mn量（kg/ton）、〔Mn〕1:吹錬中の溶融金属のMn濃
度（％）、α：他の成分から発生するスラグ量（主とし
てSiO2）（kg/ton） である。これらのうち、WF,〔Mn〕１は実測値を用い
る。
の総Mn量（kg/ton）、〔Mn〕1:吹錬中の溶融金属のMn濃
度（％）、α：他の成分から発生するスラグ量（主とし
てSiO2）（kg/ton） である。これらのうち、WF,〔Mn〕１は実測値を用い
る。
また、式（４）中のΣMnおよびαはそれぞれ下記式
（５）および（６）によって算出する。
（５）および（６）によって算出する。
ここで、加算される各項の意味は、 第１項＝溶銑からのインプット分、第２項＝スクラップ
からのインプット分、第３項＝型銑からのインプット
分、第４項＝Mn鉱石からのインプット分 であり、 〔Mn〕HM:溶銑Mn濃度（％） 〔Mn〕SCR:スクラップMn濃度（％） 〔Mn〕CP:型銑Mn濃度（％） WHM:溶銑量 WSCR:スクラップ量 WCP:型銑量 〔Mn〕Mn-Ore:Mn鉱石のMn濃度（％） WMn-Ore:Mn鉱石量 である。
からのインプット分、第３項＝型銑からのインプット
分、第４項＝Mn鉱石からのインプット分 であり、 〔Mn〕HM:溶銑Mn濃度（％） 〔Mn〕SCR:スクラップMn濃度（％） 〔Mn〕CP:型銑Mn濃度（％） WHM:溶銑量 WSCR:スクラップ量 WCP:型銑量 〔Mn〕Mn-Ore:Mn鉱石のMn濃度（％） WMn-Ore:Mn鉱石量 である。
各加算項は、第１項〜第４項は式（５）と同じ意味であ
り、第５項は鉄鉱石からのインプット分であり、 〔Si〕HM:溶銑Si濃度（％） 〔Si〕SCR:スクラップSi濃度（％） 〔Si〕CP:型銑Si濃度（％） 〔Si〕Mn-Ore:Mn鉱石中Si濃度（％） 〔Si〕Fe-Ore:鉄鉱石Si濃度（％） である。
り、第５項は鉄鉱石からのインプット分であり、 〔Si〕HM:溶銑Si濃度（％） 〔Si〕SCR:スクラップSi濃度（％） 〔Si〕CP:型銑Si濃度（％） 〔Si〕Mn-Ore:Mn鉱石中Si濃度（％） 〔Si〕Fe-Ore:鉄鉱石Si濃度（％） である。
溶銑混入スラグ量SVHMは前記のように過去の吹錬実績デ
ータから適当に設定する。
ータから適当に設定する。
上記のようにして、式（３）および（４）でそれぞれ計
算した（Ｐ）１およびSV1と、前記の実測値（Ｐ）R,
〔Ｐ〕１を式（２）に代入することにより前チャージ残
留スラグ量SVRを算出することができる。
算した（Ｐ）１およびSV1と、前記の実測値（Ｐ）R,
〔Ｐ〕１を式（２）に代入することにより前チャージ残
留スラグ量SVRを算出することができる。
以上のようにして算出したSVRを式（２）の左辺に代入
することにより、Total Pを精度良く算出できる。
することにより、Total Pを精度良く算出できる。
本発明の方法を用いて吹止〔Ｐ〕値、吹止〔Mn〕値を制
御する場合の例を第１図のフローチャートを参照して説
明する。
御する場合の例を第１図のフローチャートを参照して説
明する。
転炉製鋼法において、吹錬開始前に酸素、撹拌ガス、副
原料の導入パターンを初期設定するためのスタティック
計算A1を行なう。この計算には、従来のように吹錬を施
す溶銑の成分・温度の実測値A2と目標吹止成分・温度の
設定値A4に加えて、前チャージ残留スラグ成分の実測値
A3（従来は設定値）をも用いる。得られた導入パターン
の指示A5に従って吹錬を開始する（Ｂ）。
原料の導入パターンを初期設定するためのスタティック
計算A1を行なう。この計算には、従来のように吹錬を施
す溶銑の成分・温度の実測値A2と目標吹止成分・温度の
設定値A4に加えて、前チャージ残留スラグ成分の実測値
A3（従来は設定値）をも用いる。得られた導入パターン
の指示A5に従って吹錬を開始する（Ｂ）。
初期設定パターンでの吹錬中に、サブランスを用いて溶
融金属の成分および温度を実測し（C2）、この実測値を
用いてダイナミック計算−１（C1）を行なう。この計算
では、これら実測値から既に説明した方法で前チャージ
残留スラグの寄与分を精度良く算入したＰおよびMnのト
ータルインプットを求める。このP,Mnトータルインプッ
トと吹止時のP,Mnの金属／スラグ分配式から吹止P,Mn値
を精度良く推定する。この推定値と目標吹止値A4との差
に応じて、前記初期設定した酸素、撹拌ガス、副原料の
導入パターンを修正する。
融金属の成分および温度を実測し（C2）、この実測値を
用いてダイナミック計算−１（C1）を行なう。この計算
では、これら実測値から既に説明した方法で前チャージ
残留スラグの寄与分を精度良く算入したＰおよびMnのト
ータルインプットを求める。このP,Mnトータルインプッ
トと吹止時のP,Mnの金属／スラグ分配式から吹止P,Mn値
を精度良く推定する。この推定値と目標吹止値A4との差
に応じて、前記初期設定した酸素、撹拌ガス、副原料の
導入パターンを修正する。
次に、上記修正パターンでの吹錬中、従来どおり吹錬終
了予定時点の１〜５分前にサブランスで溶融金属の炭素
濃度および温度を実測する（D2）。この実測値を用いて
ダイナミック計算−２（D1）を行ない溶融金属の吹止
〔Ｃ〕、吹止温度を推定し、これら推定値と目標吹止値
A4との差に応じて前記の導入パターンを再修正する。
了予定時点の１〜５分前にサブランスで溶融金属の炭素
濃度および温度を実測する（D2）。この実測値を用いて
ダイナミック計算−２（D1）を行ない溶融金属の吹止
〔Ｃ〕、吹止温度を推定し、これら推定値と目標吹止値
A4との差に応じて前記の導入パターンを再修正する。
以後吹止Ｅまで、この再修正パターンで吹錬する。
吹止後、従来どおりサブランスを用いて、溶鋼の所要全
成分と温度を測定した（Ｆ）後出鋼（図示せず）する。
成分と温度を測定した（Ｆ）後出鋼（図示せず）する。
初期設定パターンでの吹錬中に行なう溶融金属成分濃
度、温度の測定は、成分濃度の安定期間内に行なう。第
２図（ａ）および（ｂ）に、予備処理銑の従来吹錬過程
における溶融金属の（ａ）Ｐ濃度〔Ｐ〕および（ｂ）Mn
濃度〔Mn〕の推移を、溶融金属のＣ濃度〔Ｃ〕（すなわ
ち脱炭反応の進行）に対してそれぞれ示す。Ｃ濃度
〔Ｃ〕は、図の右端の溶銑〔Ｃ〕値から、吹錬による脱
炭の進行に従って、図の左端の吹止〔Ｃ〕値まで低下す
る。全吹錬期間の30〜90％経過領域に、〔Ｐ〕，〔Mn〕
が実質的に変化しない濃度安定期間が存在する。本発明
においては、この濃度の安定期間内に上記測定を行な
う。
度、温度の測定は、成分濃度の安定期間内に行なう。第
２図（ａ）および（ｂ）に、予備処理銑の従来吹錬過程
における溶融金属の（ａ）Ｐ濃度〔Ｐ〕および（ｂ）Mn
濃度〔Mn〕の推移を、溶融金属のＣ濃度〔Ｃ〕（すなわ
ち脱炭反応の進行）に対してそれぞれ示す。Ｃ濃度
〔Ｃ〕は、図の右端の溶銑〔Ｃ〕値から、吹錬による脱
炭の進行に従って、図の左端の吹止〔Ｃ〕値まで低下す
る。全吹錬期間の30〜90％経過領域に、〔Ｐ〕，〔Mn〕
が実質的に変化しない濃度安定期間が存在する。本発明
においては、この濃度の安定期間内に上記測定を行な
う。
本発明の方法によって、予備処理銑を転炉にて吹錬し
た。
た。
用いた転炉は、300ton上底吹転炉であった。吹錬の対象
とした予備処理銑は、トーピードカーにてスケール、生
石灰を主成分とする脱リン剤をN2ガスで吹込むことによ
って脱リン、脱硫処理を行なったものである。この予備
処理銑の温度は1230℃〜1300℃であり、組成範囲は、第
１表のとおりであった。
とした予備処理銑は、トーピードカーにてスケール、生
石灰を主成分とする脱リン剤をN2ガスで吹込むことによ
って脱リン、脱硫処理を行なったものである。この予備
処理銑の温度は1230℃〜1300℃であり、組成範囲は、第
１表のとおりであった。
本発明の方法にしたがって17チャージの吹錬を行なっ
た。
た。
各チャージについて吹錬開始前に、それぞれ前チャージ
の残留スラグ組成を実測した。この実測値を用いて、第
１図を参照して説明したようにスタティック計算を実施
し、酸素、撹拌ガス、副原料の導入量を初期設定した。
の残留スラグ組成を実測した。この実測値を用いて、第
１図を参照して説明したようにスタティック計算を実施
し、酸素、撹拌ガス、副原料の導入量を初期設定した。
この初期設定パターンに沿って吹錬を行ない、各チャー
ジの全吹錬期間の30〜80％の時期に溶融金属の組成およ
び温度についてサブランス測定（第１図C2）を行った。
この測定による実測値を用いて、第１図C1で説明したよ
うにダイナミック計算を行ない。前チャージスラグ混入
量から吹止時の〔Ｐ〕，〔Mn〕，〔Ｃ〕、および温度を
推定し、追加副原料投入量を算出して、上記初期設定導
入パターンを修正した。
ジの全吹錬期間の30〜80％の時期に溶融金属の組成およ
び温度についてサブランス測定（第１図C2）を行った。
この測定による実測値を用いて、第１図C1で説明したよ
うにダイナミック計算を行ない。前チャージスラグ混入
量から吹止時の〔Ｐ〕，〔Mn〕，〔Ｃ〕、および温度を
推定し、追加副原料投入量を算出して、上記初期設定導
入パターンを修正した。
以後、上記修正導入パターンで吹錬を行ない、従来のよ
うに吹錬完了１〜３分前に溶融金属の炭素濃度および温
度についてサブランス測定（第１図D2）を行なった。こ
の実測値を用いてダイナミック計算（第１図D1）を行な
い、吹止〔Ｐ〕および温度を推定し、追加副原料投入量
を算出して上記修正導入パターンを再修正した。
うに吹錬完了１〜３分前に溶融金属の炭素濃度および温
度についてサブランス測定（第１図D2）を行なった。こ
の実測値を用いてダイナミック計算（第１図D1）を行な
い、吹止〔Ｐ〕および温度を推定し、追加副原料投入量
を算出して上記修正導入パターンを再修正した。
以後、この再修正導入パターンで吹止まで吹錬を行なっ
た。
た。
吹止後、吹止成分測定のためのサブランス測定（第１図
Ｆ）を行なった。
Ｆ）を行なった。
比較例 比較のため、上記実施例の工程のうち、前チャージスラ
グ組成の測定（第１図A3）および１回目のサブランス測
定（同C2）とこれによるダイナミック計算（同C1）の工
程を行なわず、その他は実施例と同様に行なう従来の方
法で、実施例と同様の温度・組成の予備処理銑の吹錬を
17チャージ行なった。
グ組成の測定（第１図A3）および１回目のサブランス測
定（同C2）とこれによるダイナミック計算（同C1）の工
程を行なわず、その他は実施例と同様に行なう従来の方
法で、実施例と同様の温度・組成の予備処理銑の吹錬を
17チャージ行なった。
同一組成の溶銑についての吹錬結果の典型的な例を第２
表および第３表に示す。
表および第３表に示す。
また、実施例および比較例の全チャージの吹止〔Ｐ〕，
吹止〔Mn〕の推定値と実測値の対応を、〔Ｐ〕について
は第３図および第４図に、〔Mn〕については第５図およ
び第６図に示す。各図中に、実測値と推定値の相関性を
σ値で示す。
吹止〔Mn〕の推定値と実測値の対応を、〔Ｐ〕について
は第３図および第４図に、〔Mn〕については第５図およ
び第６図に示す。各図中に、実測値と推定値の相関性を
σ値で示す。
これらの結果から、本発明の方法は従来法にくらべて、
偏差が約1/2に減少しており、著しく高い精度で吹止成
分を制御できることがわかる。
偏差が約1/2に減少しており、著しく高い精度で吹止成
分を制御できることがわかる。
以上説明したように、本発明の転炉製鋼法は、各成分の
トータルインプットにおける前チャージ残留スラグの寄
与分を精度よく求め、これに基ずいて酸素、撹拌ガス、
副原料の導入パターンを吹錬中に修正することができる
ので、従来よりも著しく高い精度で吹止成分値を制御す
ることができる。
トータルインプットにおける前チャージ残留スラグの寄
与分を精度よく求め、これに基ずいて酸素、撹拌ガス、
副原料の導入パターンを吹錬中に修正することができる
ので、従来よりも著しく高い精度で吹止成分値を制御す
ることができる。
第１図は、本発明にしたがった転炉製鋼法における操作
手順を示す工程図、 第２図（ａ）および（ｂ）は、吹錬の進行に伴う脱炭の
経過と溶融金属のＰ量およびMn量の推移をそれぞれ示す
グラフ、 第３図は、本発明にしたがった転炉製鋼法による吹止Ｐ
濃度の計算値と実測値の相関を示すグラフ、 第４図は、従来の転炉製鋼法による吹止Ｐ濃度の計算値
と実測値の相関を示すグラフ、 第５図は、本発明にしたがった転炉製鋼法による吹止Mn
濃度の計算値と実測値の相関を示すグラフ、および 第６図は、従来の転炉製鋼法による吹止Mn濃度の計算値
と実測値の相関を示すグラフである。
手順を示す工程図、 第２図（ａ）および（ｂ）は、吹錬の進行に伴う脱炭の
経過と溶融金属のＰ量およびMn量の推移をそれぞれ示す
グラフ、 第３図は、本発明にしたがった転炉製鋼法による吹止Ｐ
濃度の計算値と実測値の相関を示すグラフ、 第４図は、従来の転炉製鋼法による吹止Ｐ濃度の計算値
と実測値の相関を示すグラフ、 第５図は、本発明にしたがった転炉製鋼法による吹止Mn
濃度の計算値と実測値の相関を示すグラフ、および 第６図は、従来の転炉製鋼法による吹止Mn濃度の計算値
と実測値の相関を示すグラフである。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 中野 晃 千葉県君津市君津１番地 新日本製鐡株式 会社君津製鐡所内 (56)参考文献 特開 昭57−131309（ＪＰ，Ａ) 特開 昭57−131310（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−18015（ＪＰ，Ａ) 特開 昭59−136652（ＪＰ，Ａ) 特公 昭59−1767（ＪＰ，Ｂ２) 特公 昭58−58405（ＪＰ，Ｂ２) 特公 昭62−48723（ＪＰ，Ｂ２)
Claims (1)
- 【請求項１】上吹ランスから酸素を、下吹ノズルから撹
拌ガスを吹き込んで吹錬を行う転炉製鋼法において、 吹錬の開始前に、吹錬を施す溶銑の組成および温度、お
よび転炉内に残留する前チャージスラグの組成を実測
し、これら実測値を用いて全吹錬期間の酸素、撹拌ガ
ス、および副原料の導入パターンをあらかじめ初期設定
し、 上記初期設定パターンでの吹錬中に、溶融金属組成の安
定期間内のその金属組成および温度を実測し、その温度
におけるＰおよびMnの金属／スラグ分配式から、スラグ
中のＰおよびMn濃度を計算し、この計算値と溶銑のＰお
よびMn濃度の実測値と副原料から求めた発生スラグ量の
値を用いてＰおよびMnの物資収支に基づき転炉内の前チ
ャージ残留スラグ量を推定し、 これら実測値を用いてＰおよびMnのトータルインプット
量を求め、更に該トータルインプット量と吹止時のＰお
よびMnの金属／スラグ分配式から溶融金属の吹止組成お
よび吹止温度を推定し、これら推定値と対応する目標吹
止値との差に応じて酸素、撹拌ガス、および副原料の導
入パターンを修正し、 上記修正パターンでの吹錬中、吹錬終了の１〜５分前
に、溶融金属の炭素濃度および温度を実測し、これら実
測値を用いて溶融金属の吹止炭素濃度および吹止温度を
推定し、これら推定値と対応する目標吹止値との差に応
じて酸素、撹拌ガス、および副原料の導入パターンを再
修正することによって終点制御することを特徴とする転
炉製鋼法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14312489A JPH0726140B2 (ja) | 1989-06-07 | 1989-06-07 | 転炉製鋼法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14312489A JPH0726140B2 (ja) | 1989-06-07 | 1989-06-07 | 転炉製鋼法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0310012A JPH0310012A (ja) | 1991-01-17 |
| JPH0726140B2 true JPH0726140B2 (ja) | 1995-03-22 |
Family
ID=15331475
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14312489A Expired - Fee Related JPH0726140B2 (ja) | 1989-06-07 | 1989-06-07 | 転炉製鋼法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0726140B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5567222A (en) * | 1994-03-24 | 1996-10-22 | Kawasaki Steel Corporation | Method of controlling slag coating of a steel converter |
| KR102234126B1 (ko) * | 2016-07-27 | 2021-04-01 | 닛폰세이테츠 가부시키가이샤 | 용강의 제조 방법 |
| CN115715331A (zh) * | 2020-07-01 | 2023-02-24 | 杰富意钢铁株式会社 | 转炉吹炼控制方法及转炉吹炼控制系统 |
Family Cites Families (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS57131309A (en) * | 1981-02-03 | 1982-08-14 | Sumitomo Metal Ind Ltd | Method for controlling content of manganese of molten steel |
| JPS57131310A (en) * | 1981-02-06 | 1982-08-14 | Sumitomo Metal Ind Ltd | Method for controlling content of phosphorus of molten steel |
| JPS5858405A (ja) * | 1981-09-30 | 1983-04-07 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 板体の測定装置 |
| JPS591767A (ja) * | 1982-06-25 | 1984-01-07 | クロイ電機株式会社 | 布の継目の検出方法 |
| JPS6248723A (ja) * | 1985-08-27 | 1987-03-03 | Showa Denko Kk | 酸化重合体の製造方法 |
| JPS6318015A (ja) * | 1986-07-09 | 1988-01-25 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | 転炉吹錬におけるマンガン濃度の推定方法 |
-
1989
- 1989-06-07 JP JP14312489A patent/JPH0726140B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0310012A (ja) | 1991-01-17 |
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|---|---|---|---|
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