JPH11100608A - 溶銑の脱珪・脱硫方法 - Google Patents
溶銑の脱珪・脱硫方法Info
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- JPH11100608A JPH11100608A JP26163497A JP26163497A JPH11100608A JP H11100608 A JPH11100608 A JP H11100608A JP 26163497 A JP26163497 A JP 26163497A JP 26163497 A JP26163497 A JP 26163497A JP H11100608 A JPH11100608 A JP H11100608A
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- Japan
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- hot metal
- slag
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- iron oxide
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- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 ＣａＦ2 使用を最小限（５％未満）に抑えて
効率よく脱珪、脱硫（目標溶銑中硫黄濃度：０．００５
％以下）をする溶銑の予備処理方法を提供する。 【解決手段】 攪拌下、溶銑中珪素濃度が０. １％以上
の溶銑に、鉄酸化物、ＣａＯ、ＣａＦ2 を添加し、スラ
グ中酸化鉄濃度 (Ｆｅ換算値) を５％以下とする脱珪を
主とする第一工程と、攪拌下、ＣａＯとＣａＦ2 を含む
脱硫剤を添加する第二工程とを行う。第二工程に先立っ
て、Ａｌを添加してもよい。
効率よく脱珪、脱硫（目標溶銑中硫黄濃度：０．００５
％以下）をする溶銑の予備処理方法を提供する。 【解決手段】 攪拌下、溶銑中珪素濃度が０. １％以上
の溶銑に、鉄酸化物、ＣａＯ、ＣａＦ2 を添加し、スラ
グ中酸化鉄濃度 (Ｆｅ換算値) を５％以下とする脱珪を
主とする第一工程と、攪拌下、ＣａＯとＣａＦ2 を含む
脱硫剤を添加する第二工程とを行う。第二工程に先立っ
て、Ａｌを添加してもよい。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、溶銑の脱珪・脱硫
方法に関する。
方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】高炉で製造される溶銑には通常珪素が
０．２〜０．６％、硫黄が０．０２〜０．０４％含有さ
れている。これらの成分を転炉で脱リン脱炭精錬する前
に除去する溶銑予備処理が広く実施されている。
０．２〜０．６％、硫黄が０．０２〜０．０４％含有さ
れている。これらの成分を転炉で脱リン脱炭精錬する前
に除去する溶銑予備処理が広く実施されている。
【０００３】下記式（１）、（２）に示すように、脱珪
反応は鉄酸化物（鉄鉱石、ミルスケール等）もしくは気
体酸素を溶銑に添加することにより進行する。尚、[
] は溶銑中の成分を、（ ）はスラグ中の成分をそれ
ぞれ示す。
反応は鉄酸化物（鉄鉱石、ミルスケール等）もしくは気
体酸素を溶銑に添加することにより進行する。尚、[
] は溶銑中の成分を、（ ）はスラグ中の成分をそれ
ぞれ示す。
【０００４】 ［Ｓｉ］＋（２／３Ｆｅ2 Ｏ3 ）＝［４／３Ｆｅ］＋（ＳｉＯ2 ）（１） ［Ｓｉ］＋Ｏ2 ＝（ＳｉＯ2 ） （２） 上記脱珪反応をより速くするには、反応系（左辺）の酸
素ポテンシャルがより高いことが必要である。
素ポテンシャルがより高いことが必要である。
【０００５】下記式（３）に示す脱硫反応はＣａＯを溶
銑に添加することにより進行する。脱硫反応をより速く
するには、反応系（左辺）の酸素ポテンシャルをより低
くすることが必要である。
銑に添加することにより進行する。脱硫反応をより速く
するには、反応系（左辺）の酸素ポテンシャルをより低
くすることが必要である。
【０００６】 ［Ｓ］＋（ＣａＯ） =（ＣａＳ）＋ １／２Ｏ2 （３） 以上のように、脱珪と脱硫を同時に進行させることは原
理的に難しく、従来脱珪スラグを除去した後脱硫処理し
ていた。
理的に難しく、従来脱珪スラグを除去した後脱硫処理し
ていた。
【０００７】特開平６−２７１９２０号公報には、溶銑
中の珪素、硫黄を除去すると同時に溶銑にマンガンの添
加をする方法が開示されている。しかし、この方法で
は、次の問題があり、改善が求められていた。
中の珪素、硫黄を除去すると同時に溶銑にマンガンの添
加をする方法が開示されている。しかし、この方法で
は、次の問題があり、改善が求められていた。
【０００８】（１）スラグ中酸化マンガンの含有量が多
くなり、スラグの融点が上がるため、螢石（ＣａＦ2 含
有物質）を多量に必要とすること。 （２）螢石を多量に使用するため、耐火物の損傷が大き
いこと。
くなり、スラグの融点が上がるため、螢石（ＣａＦ2 含
有物質）を多量に必要とすること。 （２）螢石を多量に使用するため、耐火物の損傷が大き
いこと。
【０００９】（３）螢石を多量に使用した場合でも酸化
マンガンと溶銑中珪素との反応速度が遅く、処理に長時
間を要すること。 （４）原料としてマンガン鉱物（マンガン鉱石、鉄マン
ガン鉱石）を使用するので、低マンガン規格鋼を生産で
きないこと。
マンガンと溶銑中珪素との反応速度が遅く、処理に長時
間を要すること。 （４）原料としてマンガン鉱物（マンガン鉱石、鉄マン
ガン鉱石）を使用するので、低マンガン規格鋼を生産で
きないこと。
【００１０】（５）使用マンガン鉱物中は、一般的に脈
石成分が多いため、生成スラグ量が多くなり、スラグ処
理面での処理コストが高いこと等 更に、この方法の処理時間は約３０分であり、前後工程
の現状ピッチから許容される処理時間（約１５分）を大
幅に超過し短縮化が必要であった。０．００５％以下の
低硫黄銑の低硫黄のニーズも高まってきており、一層の
効率的な方法が必要であった。
石成分が多いため、生成スラグ量が多くなり、スラグ処
理面での処理コストが高いこと等 更に、この方法の処理時間は約３０分であり、前後工程
の現状ピッチから許容される処理時間（約１５分）を大
幅に超過し短縮化が必要であった。０．００５％以下の
低硫黄銑の低硫黄のニーズも高まってきており、一層の
効率的な方法が必要であった。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、Ｃａ
Ｆ2 使用を最小限（５％未満）に抑えて効率的に溶銑の
脱珪・脱硫（目標溶銑中硫黄濃度：０．００５％以下）
をする処理方法を提供することにある。
Ｆ2 使用を最小限（５％未満）に抑えて効率的に溶銑の
脱珪・脱硫（目標溶銑中硫黄濃度：０．００５％以下）
をする処理方法を提供することにある。
【００１２】
【課題を解決するための手段】本発明は、下記の知見を
もとに完成されたものである。 （１）マンガン鉱物に比べ融点が低い鉄酸化物（鉄鉱
石、ミルスケール、焼結鉱等）を脱珪剤として使用する
ことにより融点降下剤のＣａＦ2 の使用を抑えることが
できる。
もとに完成されたものである。 （１）マンガン鉱物に比べ融点が低い鉄酸化物（鉄鉱
石、ミルスケール、焼結鉱等）を脱珪剤として使用する
ことにより融点降下剤のＣａＦ2 の使用を抑えることが
できる。
【００１３】（２）脱炭反応の優先領域である溶銑中珪
素濃度が０. １％未満の領域を避け、０. １％以上のレ
ベルで脱珪することにより脱珪反応を速くすることがで
きる。
素濃度が０. １％未満の領域を避け、０. １％以上のレ
ベルで脱珪することにより脱珪反応を速くすることがで
きる。
【００１４】（３）スラグの流動性が良好であれば、酸
化鉄の反応効率を上げることができ、スラグ中の酸化鉄
濃度を速やかに低下させることができる。この結果、酸
素ポテンシャルの低いスラグ状態で後続の脱硫反応を進
ませることができ、脱珪・脱硫の全体処理時間の短縮化
ができる。
化鉄の反応効率を上げることができ、スラグ中の酸化鉄
濃度を速やかに低下させることができる。この結果、酸
素ポテンシャルの低いスラグ状態で後続の脱硫反応を進
ませることができ、脱珪・脱硫の全体処理時間の短縮化
ができる。
【００１５】（４）脱珪期末期のスラグ中酸化鉄濃度(
Ｆｅ換算値) を５％以下にまで低下すれば、その後にＣ
ａＯ、ＣａＦ2 を適量追加することにより溶銑中硫黄濃
度を０. ００５％以下にまで低下できる （５）Ａｌの添加はスラグ中の鉄酸化物を還元する手段
として有効であるが、添加時期は、スラグ中酸化鉄濃度
が鉄換算で５重量％以下の時点以降が効果的である。Ａ
ｌの添加により、さらにスラグ中酸化鉄濃度がさらに低
下し、脱硫反応速度を速くできる。添加するＡｌは、Ａ
ｌ灰等のＡｌを含む物質であり、必ずしも純金属のＡｌ
でなくてもよい。 （６）攪拌下、脱珪・脱硫処理を実施すると各反応が一
層速くできる。
Ｆｅ換算値) を５％以下にまで低下すれば、その後にＣ
ａＯ、ＣａＦ2 を適量追加することにより溶銑中硫黄濃
度を０. ００５％以下にまで低下できる （５）Ａｌの添加はスラグ中の鉄酸化物を還元する手段
として有効であるが、添加時期は、スラグ中酸化鉄濃度
が鉄換算で５重量％以下の時点以降が効果的である。Ａ
ｌの添加により、さらにスラグ中酸化鉄濃度がさらに低
下し、脱硫反応速度を速くできる。添加するＡｌは、Ａ
ｌ灰等のＡｌを含む物質であり、必ずしも純金属のＡｌ
でなくてもよい。 （６）攪拌下、脱珪・脱硫処理を実施すると各反応が一
層速くできる。
【００１６】以上の知見から本発明の構成は次に示すよ
うになる。 （１）：攪拌下、溶銑中珪素濃度が０. １％以上の溶銑
に、鉄酸化物と、ＣａＯと、ＣａＦ2 を添加し、スラグ
中酸化鉄濃度がＦｅ換算値で５％以下とする脱珪を主と
する第一工程と、その後、攪拌下、ＣａＯとＣａＦ2 を
含む脱硫剤を添加する脱硫を主とする第二工程とから構
成される。 （２）：第二工程に先立って、Ａｌを添加する。
うになる。 （１）：攪拌下、溶銑中珪素濃度が０. １％以上の溶銑
に、鉄酸化物と、ＣａＯと、ＣａＦ2 を添加し、スラグ
中酸化鉄濃度がＦｅ換算値で５％以下とする脱珪を主と
する第一工程と、その後、攪拌下、ＣａＯとＣａＦ2 を
含む脱硫剤を添加する脱硫を主とする第二工程とから構
成される。 （２）：第二工程に先立って、Ａｌを添加する。
【００１７】
【発明の実施の形態】溶銑中の珪素濃度が０. １％以上
の条件下、マンガン鉱物に比べ融点が低い鉄酸化物（鉄
鉱石、ミルスケール、焼結鉱等）用いて効率的に脱珪し
た後、脱硫処理を実施する方法である。
の条件下、マンガン鉱物に比べ融点が低い鉄酸化物（鉄
鉱石、ミルスケール、焼結鉱等）用いて効率的に脱珪し
た後、脱硫処理を実施する方法である。
【００１８】溶銑中珪素濃度が０. １％以上と規定した
のは、珪素濃度が０. １％未満の範囲では、脱炭反応が
優先反応になるため、脱珪速度が顕著に低下するからで
ある。
のは、珪素濃度が０. １％未満の範囲では、脱炭反応が
優先反応になるため、脱珪速度が顕著に低下するからで
ある。
【００１９】本発明の特徴とするところは、脱珪処理時
のスラグ塩基度を極力低めとすることにより、スラグの
融点を下げて流動性を良好に保ち、しかも脱珪反応優先
領域にて反応させることにより、スラグ中の酸化鉄濃度
を速やかに低下させて、酸素ポテンシャルの低い状態で
後続の脱硫反応を効率良く進ませることにある。
のスラグ塩基度を極力低めとすることにより、スラグの
融点を下げて流動性を良好に保ち、しかも脱珪反応優先
領域にて反応させることにより、スラグ中の酸化鉄濃度
を速やかに低下させて、酸素ポテンシャルの低い状態で
後続の脱硫反応を効率良く進ませることにある。
【００２０】本方法により脱珪期末期の酸化鉄濃度( Ｆ
ｅ換算値) を５％以下にまで低下すれば、その後にＣａ
Ｏ、ＣａＦ2 を適量追加することにより溶銑中硫黄濃度
を０. ００５％以下にまで低下できる。
ｅ換算値) を５％以下にまで低下すれば、その後にＣａ
Ｏ、ＣａＦ2 を適量追加することにより溶銑中硫黄濃度
を０. ００５％以下にまで低下できる。
【００２１】Ａｌを添加するのは、スラグ中酸化鉄を還
元し、酸素ポテンシャルを低下させて脱硫反応をさらに
低硫黄レベルまで進ませるためである。Ａｌの添加は、
スラグ中酸化鉄濃度が鉄換算で５重量％以下の時点以降
が有効である。その理由は５％超えると脱珪反応が十分
進んでおらず、脱珪反応そのものを阻害するおそれがあ
るからである。
元し、酸素ポテンシャルを低下させて脱硫反応をさらに
低硫黄レベルまで進ませるためである。Ａｌの添加は、
スラグ中酸化鉄濃度が鉄換算で５重量％以下の時点以降
が有効である。その理由は５％超えると脱珪反応が十分
進んでおらず、脱珪反応そのものを阻害するおそれがあ
るからである。
【００２２】脱珪処理の末期にスラグ中酸化鉄濃度が５
％以下でＡｌを添加すると、酸化鉄濃度( Ｆｅ換算値)
を２％以下にまで速やかに低下でき、溶銑中の硫黄濃度
を０. ００２％以下にまで低減できる。
％以下でＡｌを添加すると、酸化鉄濃度( Ｆｅ換算値)
を２％以下にまで速やかに低下でき、溶銑中の硫黄濃度
を０. ００２％以下にまで低減できる。
【００２３】脱珪効率をさらに向上させる方法を詳細に
検討した結果、以下の知見を得た。脱珪処理における望
ましいスラグ組成は、（１）０. ５≦塩基度( ＣａＯ/
ＳｉＯ2 重量比) ≦２. ０（２）ＣａＦ2 ＜５％であ
る。
検討した結果、以下の知見を得た。脱珪処理における望
ましいスラグ組成は、（１）０. ５≦塩基度( ＣａＯ/
ＳｉＯ2 重量比) ≦２. ０（２）ＣａＦ2 ＜５％であ
る。
【００２４】塩基度の望ましい下限を０. ５としたの
は、０. ５未満であるとスラグ中のＳｉＯ2 活量が増加
して脱珪速度が低下し、しかも耐火物溶損量が極めて多
くなるおそれがあるからである。
は、０. ５未満であるとスラグ中のＳｉＯ2 活量が増加
して脱珪速度が低下し、しかも耐火物溶損量が極めて多
くなるおそれがあるからである。
【００２５】塩基度の望ましい上限を２. ０としたの
は、２. ０を超えるとスラグの融点が上昇しスラグ中Ｃ
ａＦ2 濃度を５％以上としなければスラグの流動性を確
保できず、ＣａＯ添加量および高価なＣａＦ2 添加量が
増加することから媒溶剤コストが増加するおそれがある
からである。また、ＣａＦ2 添加量５％以上に増加する
と、前述のように耐火物の損傷が大きくなり安定操業が
困難となるおそれがある。
は、２. ０を超えるとスラグの融点が上昇しスラグ中Ｃ
ａＦ2 濃度を５％以上としなければスラグの流動性を確
保できず、ＣａＯ添加量および高価なＣａＦ2 添加量が
増加することから媒溶剤コストが増加するおそれがある
からである。また、ＣａＦ2 添加量５％以上に増加する
と、前述のように耐火物の損傷が大きくなり安定操業が
困難となるおそれがある。
【００２６】特開平６−２７１９２０号公報に記載の前
記マンガン鉱物を使用する場合、スラグの流動性を確保
するためにスラグ中ＣａＦ2 濃度を５〜３０％、望まし
くは１０〜２０％と高めなければならないが、本法のご
とく鉄酸化物を用いる場合には、スラグ中ＣａＦ2 濃度
を５％未満であっても脱珪反応を速やかに進行させるこ
とができる。この理由は、前記マンガン鉱物に比べ鉄酸
化物の融点が低いので、融点降下剤であるＣａＦ2 の添
加をそれほど必要としないからである。
記マンガン鉱物を使用する場合、スラグの流動性を確保
するためにスラグ中ＣａＦ2 濃度を５〜３０％、望まし
くは１０〜２０％と高めなければならないが、本法のご
とく鉄酸化物を用いる場合には、スラグ中ＣａＦ2 濃度
を５％未満であっても脱珪反応を速やかに進行させるこ
とができる。この理由は、前記マンガン鉱物に比べ鉄酸
化物の融点が低いので、融点降下剤であるＣａＦ2 の添
加をそれほど必要としないからである。
【００２７】鉄鉱石等の鉄酸化物、ＣａＯおよびＣａＦ
2 からなる脱珪剤は脱珪処理初期に一括添加しても良い
し、ＣａＯおよびＣａＦ2 のみ脱珪処理中に分割添加も
しくは連続添加しても良いが、２段添加の場合は脱珪初
期に形成されるスラグが低塩基度であるため低融点とな
り、溶銑中の珪素と反応し易くなり脱珪反応速度が速く
なる。その後は、滓化したスラグ中に、ＣａＯを分割添
加もしくは連続添加することにより、溶融スラグの塩基
度が徐々に上がり、スラグ中の酸化鉄の活量係数が増加
し、一方、ＳｉＯ2 の活量が低下し、溶銑中の珪素によ
る酸化鉄の還元反応すなわち脱珪反応が効率よく進行す
る。
2 からなる脱珪剤は脱珪処理初期に一括添加しても良い
し、ＣａＯおよびＣａＦ2 のみ脱珪処理中に分割添加も
しくは連続添加しても良いが、２段添加の場合は脱珪初
期に形成されるスラグが低塩基度であるため低融点とな
り、溶銑中の珪素と反応し易くなり脱珪反応速度が速く
なる。その後は、滓化したスラグ中に、ＣａＯを分割添
加もしくは連続添加することにより、溶融スラグの塩基
度が徐々に上がり、スラグ中の酸化鉄の活量係数が増加
し、一方、ＳｉＯ2 の活量が低下し、溶銑中の珪素によ
る酸化鉄の還元反応すなわち脱珪反応が効率よく進行す
る。
【００２８】脱珪後に除滓をしてもよいが、除滓による
処理時間延長および熱ロスを避けるために除滓をしなく
てもよい。溶銑の攪拌法は、特に限定しないが、インペ
ラー方式の攪拌法が望ましく、例えば溶銑の脱硫処理に
広く使用されているＫＲ式の攪拌法が望ましい。脱珪の
ための酸素源として、酸化鉄のみならず、酸素ガスも使
用できる。
処理時間延長および熱ロスを避けるために除滓をしなく
てもよい。溶銑の攪拌法は、特に限定しないが、インペ
ラー方式の攪拌法が望ましく、例えば溶銑の脱硫処理に
広く使用されているＫＲ式の攪拌法が望ましい。脱珪の
ための酸素源として、酸化鉄のみならず、酸素ガスも使
用できる。
【００２９】
【実施例】使用した処理剤の含有濃度（重量％）示す。 （１）ミルスケール：鉄含有量７４％（２）生石灰：Ｃ
ａＯ含有量９２％（３）蛍石：ＣａＦ2 含有量７０％
（４）粒状の金属Ａｌ：含有量９９％。
ａＯ含有量９２％（３）蛍石：ＣａＦ2 含有量７０％
（４）粒状の金属Ａｌ：含有量９９％。
【００３０】（本発明例１）表１に示すように、取鍋に
成分調整した１３５０℃の溶銑２５０ｔを装入後、ＫＲ
式の攪拌下、脱珪剤を添加したところ、スラグ中酸化鉄
濃度 (Ｆｅ換算値)を５％以下まで低減するのに約５分
を要した。ＫＲ式の攪拌下、除滓せずに続けて脱硫剤を
添加後、約１０分で溶銑中硫黄濃度を０. ００５％にま
で低下できた。
成分調整した１３５０℃の溶銑２５０ｔを装入後、ＫＲ
式の攪拌下、脱珪剤を添加したところ、スラグ中酸化鉄
濃度 (Ｆｅ換算値)を５％以下まで低減するのに約５分
を要した。ＫＲ式の攪拌下、除滓せずに続けて脱硫剤を
添加後、約１０分で溶銑中硫黄濃度を０. ００５％にま
で低下できた。
【００３１】
【表１】
【００３２】（本発明例２）表２に示すように、取鍋に
成分調整した１３５０℃の溶銑２５０ｔを装入後、ＫＲ
式の攪拌下、スケールのみを添加した後に生石灰、蛍石
を連続添加したところ、スラグ中 (Ｆｅ換算値) を５％
以下まで低減するのに約４. ５分を要した。ＫＲ式の攪
拌下、除滓せずに続けて脱硫剤を添加後、約１０分で溶
銑中硫黄濃度を０. ００４％にまで低下できた。
成分調整した１３５０℃の溶銑２５０ｔを装入後、ＫＲ
式の攪拌下、スケールのみを添加した後に生石灰、蛍石
を連続添加したところ、スラグ中 (Ｆｅ換算値) を５％
以下まで低減するのに約４. ５分を要した。ＫＲ式の攪
拌下、除滓せずに続けて脱硫剤を添加後、約１０分で溶
銑中硫黄濃度を０. ００４％にまで低下できた。
【００３３】
【表２】
【００３４】（本発明例３）表３に示すように、取鍋に
成分調整した１３５０℃の溶銑２５０ｔを装入後、ＫＲ
式の攪拌下、スケールのみを添加した後に生石灰、蛍石
を連続添加して攪拌開始から約３分後に粒状の金属Ａｌ
を約０. ４８ｔ追加したところ、その１分後には酸化鉄
濃度 (Ｆｅ換算値) １. ５％にまで低下でき、溶銑中硫
黄濃度も０．００８％にまで低下できた。ＫＲ式の攪拌
下、除滓せずに続けて脱硫剤を添加後、約１０分で溶銑
中硫黄濃度を０. ００２％にまで低下できた。
成分調整した１３５０℃の溶銑２５０ｔを装入後、ＫＲ
式の攪拌下、スケールのみを添加した後に生石灰、蛍石
を連続添加して攪拌開始から約３分後に粒状の金属Ａｌ
を約０. ４８ｔ追加したところ、その１分後には酸化鉄
濃度 (Ｆｅ換算値) １. ５％にまで低下でき、溶銑中硫
黄濃度も０．００８％にまで低下できた。ＫＲ式の攪拌
下、除滓せずに続けて脱硫剤を添加後、約１０分で溶銑
中硫黄濃度を０. ００２％にまで低下できた。
【００３５】
【表３】
【００３６】（本発明例４）表４に示すように、取鍋に
成分調整した１３５０℃の溶銑２５０ｔを装入後、ＫＲ
式の攪拌下、スケールのみを添加した後に生石灰、蛍石
を連続添加して攪拌開始から約３. ５分後に粒状の金属
Ａｌを０. ４８ｔ追加したところ、その１分後には酸化
鉄濃度 (Ｆｅ換算値) を１. ５％にまで低下でき、溶銑
中硫黄濃度も０．００８％にまで低下できた。ＫＲ式の
攪拌下、除滓せずに続けて脱硫剤を添加後、約９分で溶
銑中硫黄濃度を０. ００１％にまで低下できた。
成分調整した１３５０℃の溶銑２５０ｔを装入後、ＫＲ
式の攪拌下、スケールのみを添加した後に生石灰、蛍石
を連続添加して攪拌開始から約３. ５分後に粒状の金属
Ａｌを０. ４８ｔ追加したところ、その１分後には酸化
鉄濃度 (Ｆｅ換算値) を１. ５％にまで低下でき、溶銑
中硫黄濃度も０．００８％にまで低下できた。ＫＲ式の
攪拌下、除滓せずに続けて脱硫剤を添加後、約９分で溶
銑中硫黄濃度を０. ００１％にまで低下できた。
【００３７】
【表４】
【００３８】（比較例１）表５に示すように、取鍋に成
分調整した１３５０℃の溶銑２５０ｔを装入後、ＫＲ式
の攪拌下、脱珪剤としてマンガン鉱石、生石灰、蛍石を
使用して７分間反応させ、ＫＲ機械方式の攪拌下、除滓
せずに続けて生石灰を添加後、約１０分で溶銑中硫黄濃
度は０. ０１３％になった。ＣａＦ2 を多量に添加して
スラグ中濃度で１３％としても、処理後の溶銑中硫黄濃
度を０. ００６％程度までしか低下できなかった。
分調整した１３５０℃の溶銑２５０ｔを装入後、ＫＲ式
の攪拌下、脱珪剤としてマンガン鉱石、生石灰、蛍石を
使用して７分間反応させ、ＫＲ機械方式の攪拌下、除滓
せずに続けて生石灰を添加後、約１０分で溶銑中硫黄濃
度は０. ０１３％になった。ＣａＦ2 を多量に添加して
スラグ中濃度で１３％としても、処理後の溶銑中硫黄濃
度を０. ００６％程度までしか低下できなかった。
【００３９】
【表５】
【００４０】
【発明の効果】本発明により、ＣａＦ2 使用を最小限
（５％未満）に抑えて効率よく脱珪、脱硫（目標溶銑中
硫黄濃度：０．００５％以下）処理をすることができ
る。
（５％未満）に抑えて効率よく脱珪、脱硫（目標溶銑中
硫黄濃度：０．００５％以下）処理をすることができ
る。
Claims (2)
- 【請求項１】 攪拌下、溶銑中珪素濃度が０. １％以上
の溶銑に、鉄酸化物と、ＣａＯと、ＣａＦ2 を添加し、
スラグ中酸化鉄濃度がＦｅ換算値で５％以下とする脱珪
を主とする第一工程と、その後、攪拌下、ＣａＯとＣａ
Ｆ2 を含む脱硫剤を添加する脱硫を主とする第二工程と
から構成されることを特徴とする溶銑の脱珪・脱硫方
法。 - 【請求項２】 第二工程に先立って、Ａｌを添加するこ
とを特徴とする請求項１記載の溶銑の脱珪脱硫方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26163497A JPH11100608A (ja) | 1997-09-26 | 1997-09-26 | 溶銑の脱珪・脱硫方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26163497A JPH11100608A (ja) | 1997-09-26 | 1997-09-26 | 溶銑の脱珪・脱硫方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11100608A true JPH11100608A (ja) | 1999-04-13 |
Family
ID=17364629
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26163497A Pending JPH11100608A (ja) | 1997-09-26 | 1997-09-26 | 溶銑の脱珪・脱硫方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11100608A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100832698B1 (ko) * | 2001-12-20 | 2008-05-28 | 주식회사 포스코 | 타이어코드용 용강 탈류 방법 |
| JP2011256445A (ja) * | 2010-06-10 | 2011-12-22 | Kobe Steel Ltd | 溶銑の脱硫方法 |
| JP2014091836A (ja) * | 2012-10-31 | 2014-05-19 | Nisshin Steel Co Ltd | 溶銑の脱硫処理方法 |
-
1997
- 1997-09-26 JP JP26163497A patent/JPH11100608A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100832698B1 (ko) * | 2001-12-20 | 2008-05-28 | 주식회사 포스코 | 타이어코드용 용강 탈류 방법 |
| JP2011256445A (ja) * | 2010-06-10 | 2011-12-22 | Kobe Steel Ltd | 溶銑の脱硫方法 |
| JP2014091836A (ja) * | 2012-10-31 | 2014-05-19 | Nisshin Steel Co Ltd | 溶銑の脱硫処理方法 |
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| Date | Code | Title | Description |
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| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20020827 |