JPH07266090A - 粉末成形体の等方加圧成形方法 - Google Patents
粉末成形体の等方加圧成形方法Info
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- JPH07266090A JPH07266090A JP6062588A JP6258894A JPH07266090A JP H07266090 A JPH07266090 A JP H07266090A JP 6062588 A JP6062588 A JP 6062588A JP 6258894 A JP6258894 A JP 6258894A JP H07266090 A JPH07266090 A JP H07266090A
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Abstract
(57)【要約】
【構成】 粉末成形体を、非透水性のゴム被膜により覆
って、等方加圧成形する際に、粉末成形体は、切り欠き
部、貫通孔、凹部、若しくは屈曲部等、又は円筒形状を
有するような複雑形状であって、ゴム被膜の表面積が粉
末成形体の表面積より大きいこと。粉末成形体が複雑形
状であっても、氷嚢等のゴム被膜は追随性がある。 【効果】 ゴム被膜が等方加圧成形の時に破壊されるこ
とが著しく低減し、また、等方加圧成形の後にゴム被膜
を除去することが容易となる。
って、等方加圧成形する際に、粉末成形体は、切り欠き
部、貫通孔、凹部、若しくは屈曲部等、又は円筒形状を
有するような複雑形状であって、ゴム被膜の表面積が粉
末成形体の表面積より大きいこと。粉末成形体が複雑形
状であっても、氷嚢等のゴム被膜は追随性がある。 【効果】 ゴム被膜が等方加圧成形の時に破壊されるこ
とが著しく低減し、また、等方加圧成形の後にゴム被膜
を除去することが容易となる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、等方加圧成形方法にお
ける粉末成形体のゴム被膜の改良に関する。
ける粉末成形体のゴム被膜の改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】 セラミックス粉末や金属粉末等を、所
望形状に成形する粉末の成形法は、所望する形状及び製
品の使用目的に応じて、各種の方法が採用されている。
例えば、金型プレス法、射出成形法、押出し成形法、鋳
込み成形法等がある。これらの成形法で得られた粉末成
形体の成形密度を向上させ、粗大欠陥を除去する目的
で、該粉末成形体の表面を非透水性の被膜で被覆して等
方加圧成形を行っている。等方加圧成形とは、コールド
アイソスタチック成形（ＣＩＰ）、静水圧加圧成形とも
いい、加圧媒体中で、成形体全面に圧力を均一に加える
成形方法である。通常は、加圧媒体として液体を用い
る。
望形状に成形する粉末の成形法は、所望する形状及び製
品の使用目的に応じて、各種の方法が採用されている。
例えば、金型プレス法、射出成形法、押出し成形法、鋳
込み成形法等がある。これらの成形法で得られた粉末成
形体の成形密度を向上させ、粗大欠陥を除去する目的
で、該粉末成形体の表面を非透水性の被膜で被覆して等
方加圧成形を行っている。等方加圧成形とは、コールド
アイソスタチック成形（ＣＩＰ）、静水圧加圧成形とも
いい、加圧媒体中で、成形体全面に圧力を均一に加える
成形方法である。通常は、加圧媒体として液体を用い
る。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】 従来では、複雑形状
の粉末成形体を等方加圧成形する場合では、即ち、粉末
成形体が、切り欠き部、貫通孔、凹部、若しくは屈曲部
等を有するとき、又は円筒形状を有するとき、粉末成形
体の表面をラテックスゴムで被覆していた。この被覆方
法としては、ラテックスゴムを塗布することもあれば、
又は、ラテックスゴムを形成する溶液中に浸漬し、乾燥
させることもあった。また、ラテックスゴムの被覆工程
は、図８に示すように、何回も繰り返すものである。
の粉末成形体を等方加圧成形する場合では、即ち、粉末
成形体が、切り欠き部、貫通孔、凹部、若しくは屈曲部
等を有するとき、又は円筒形状を有するとき、粉末成形
体の表面をラテックスゴムで被覆していた。この被覆方
法としては、ラテックスゴムを塗布することもあれば、
又は、ラテックスゴムを形成する溶液中に浸漬し、乾燥
させることもあった。また、ラテックスゴムの被覆工程
は、図８に示すように、何回も繰り返すものである。
【０００４】 これらの被覆方法においては、粉末成形
体の表面近傍にある閉気孔が等方加圧成形の圧力によっ
て崩壊し、表面に貫通欠陥を生じ、その欠陥によりラテ
ックスゴムが破れ、加圧媒体が粉末成形体に侵入し、緻
密でない部分が生じることがあった。また、粉末成形体
のエッジ部ではラテックスゴムが垂れ易いので、十分に
ラテックスゴムが被覆されず、加圧媒体が粉末成形体に
侵入し、緻密でない部分が生じることがあった。また、
ラテックスゴムで被覆された粉末成形体を等方加圧成形
した後、ゴム被膜を除去するが、ゴムを除去する工程で
は、人手により、ゴムを物理的に除去し、その後に水分
を乾燥する工程が必要であった。また、熱処理によりゴ
ムを焼却して除去することもできるが、焼成炉が必要と
なっていた。
体の表面近傍にある閉気孔が等方加圧成形の圧力によっ
て崩壊し、表面に貫通欠陥を生じ、その欠陥によりラテ
ックスゴムが破れ、加圧媒体が粉末成形体に侵入し、緻
密でない部分が生じることがあった。また、粉末成形体
のエッジ部ではラテックスゴムが垂れ易いので、十分に
ラテックスゴムが被覆されず、加圧媒体が粉末成形体に
侵入し、緻密でない部分が生じることがあった。また、
ラテックスゴムで被覆された粉末成形体を等方加圧成形
した後、ゴム被膜を除去するが、ゴムを除去する工程で
は、人手により、ゴムを物理的に除去し、その後に水分
を乾燥する工程が必要であった。また、熱処理によりゴ
ムを焼却して除去することもできるが、焼成炉が必要と
なっていた。
【０００５】
【課題を解決するための手段】 そこで、上記の課題を
解決するため、従来顧みられていなかった袋形状のゴム
被膜等を粉末成形体の被覆に用いたところ、切り欠き
部、貫通孔、凹部、若しくは屈曲部等又は円筒形状のよ
うな複雑な形状を有する部品においても、満足すべき追
随性が得られることを見出したことにより、本発明は完
成した。即ち、本発明によれば、粉末成形体を、非透水
性のゴム被膜により覆って、等方加圧成形する方法にお
いて、該粉末成形体が複雑形状であって、該ゴム被膜の
表面積が該粉末成形体の表面積より大きいことを特徴と
する粉末成形体の等方加圧成形方法が提供される。
解決するため、従来顧みられていなかった袋形状のゴム
被膜等を粉末成形体の被覆に用いたところ、切り欠き
部、貫通孔、凹部、若しくは屈曲部等又は円筒形状のよ
うな複雑な形状を有する部品においても、満足すべき追
随性が得られることを見出したことにより、本発明は完
成した。即ち、本発明によれば、粉末成形体を、非透水
性のゴム被膜により覆って、等方加圧成形する方法にお
いて、該粉末成形体が複雑形状であって、該ゴム被膜の
表面積が該粉末成形体の表面積より大きいことを特徴と
する粉末成形体の等方加圧成形方法が提供される。
【０００６】 また、本発明において、該ゴム被膜内を
減圧することが好ましい。更に、該粉末成形体が実質的
にセラミックスからなることが好ましい。更にまた、該
粉末成形体が実質的に金属からなることが好ましい。
減圧することが好ましい。更に、該粉末成形体が実質的
にセラミックスからなることが好ましい。更にまた、該
粉末成形体が実質的に金属からなることが好ましい。
【０００７】
【作用】 本発明では、ゴム被膜として、市販されてい
る氷嚢、飴ゴムチューブ等をそのまま用いることができ
る。なお、氷嚢とは、氷片や水を入れて患部を冷やすの
に用いる袋をいう。本発明では、ゴム被膜の表面積が粉
末成形体の表面積より大きい。一方、粉末成形体をラテ
ックスで被覆すると、ゴム被覆の表面積が粉末成形体の
表面積と等しくなるので、この要件を満たさない。ここ
で、ゴム被膜の表面積は、ゴム被膜が粉末成形体に密着
しているときに測定するものであり、ゴム被膜内を気密
にするための接着部分等の作業性を考慮すると、ゴム被
膜の表面積は粉末成形体の表面積より大きくなるのであ
る。
る氷嚢、飴ゴムチューブ等をそのまま用いることができ
る。なお、氷嚢とは、氷片や水を入れて患部を冷やすの
に用いる袋をいう。本発明では、ゴム被膜の表面積が粉
末成形体の表面積より大きい。一方、粉末成形体をラテ
ックスで被覆すると、ゴム被覆の表面積が粉末成形体の
表面積と等しくなるので、この要件を満たさない。ここ
で、ゴム被膜の表面積は、ゴム被膜が粉末成形体に密着
しているときに測定するものであり、ゴム被膜内を気密
にするための接着部分等の作業性を考慮すると、ゴム被
膜の表面積は粉末成形体の表面積より大きくなるのであ
る。
【０００８】
【実施例】 以下、本発明を実施例により詳細に説明す
る。ただし、本発明は下記実施例により制限されるもの
ではない。 （実施例１〜３、比較例１〜３）図１は、本発明を適用
することができる大型部品の例示であり、図１（ａ）、
図１（ｂ）及び図１（ｃ）は、いずれも円筒形状を有す
る粉末成形体を示す。
る。ただし、本発明は下記実施例により制限されるもの
ではない。 （実施例１〜３、比較例１〜３）図１は、本発明を適用
することができる大型部品の例示であり、図１（ａ）、
図１（ｂ）及び図１（ｃ）は、いずれも円筒形状を有す
る粉末成形体を示す。
【０００９】図１（ａ）では、側壁１０ａが、端部１２
ａから端部１４ａへ軸方向に貫く空所を、周方向に囲
む。端部１２ａ及び端部１４ａは、開口する。図１
（ｂ）では、側壁１０ｂが、端部１２ｂから端部１４ｂ
へ軸方向に貫く空所を、周方向に囲む。端部１２ｂに
は、切り欠き部１６ｂが形成され、また、側壁１０ｂに
は、その径方向に貫く貫通孔１７ｂが形成される。端部
１２ｂ及び端部１４ｂは、開口する。なお、２以上の切
り欠き部又は２以上の貫通孔が形成されていてもよいこ
とはいうまでもない。図１（ｃ）では、側壁１０ｃが、
端部１２ｃから端部１４ｃへ軸方向に貫く空所を、周方
向に囲む。端部１２ｃ及び端部１４ｃに、それぞれ、環
形状のフランジ１１ｃ及びフランジ１３ｃが設けられ、
端部１２ｃ及び端部１４ｃは開口する。フランジ１１ｃ
と側壁１０ｃとは、屈曲部１８ｃで交わり、また、フラ
ンジ１３ｃと側壁１０ｃとは、屈曲部１９ｃで交わる。
ａから端部１４ａへ軸方向に貫く空所を、周方向に囲
む。端部１２ａ及び端部１４ａは、開口する。図１
（ｂ）では、側壁１０ｂが、端部１２ｂから端部１４ｂ
へ軸方向に貫く空所を、周方向に囲む。端部１２ｂに
は、切り欠き部１６ｂが形成され、また、側壁１０ｂに
は、その径方向に貫く貫通孔１７ｂが形成される。端部
１２ｂ及び端部１４ｂは、開口する。なお、２以上の切
り欠き部又は２以上の貫通孔が形成されていてもよいこ
とはいうまでもない。図１（ｃ）では、側壁１０ｃが、
端部１２ｃから端部１４ｃへ軸方向に貫く空所を、周方
向に囲む。端部１２ｃ及び端部１４ｃに、それぞれ、環
形状のフランジ１１ｃ及びフランジ１３ｃが設けられ、
端部１２ｃ及び端部１４ｃは開口する。フランジ１１ｃ
と側壁１０ｃとは、屈曲部１８ｃで交わり、また、フラ
ンジ１３ｃと側壁１０ｃとは、屈曲部１９ｃで交わる。
【００１０】 平均粒径が０．６μｍの窒化珪素粉末、
１００重量部と、１．５重量部のＳｒＣＯ3粉末、４．
４重量部のＭｇＯ粉末、５．５重量部のＣｅＯ2と調合
した。この調合粉末１００重量部に対して、結合剤とし
てポリビニルアルコール２重量部を混合し、次いで、噴
霧乾燥により、平均粒径が５０μｍの粉体とした。この
粉体を芯金を用いた金型プレスにより円筒形状に成形
し、図１（ａ）の形状とした。次いで、ポリビニルアル
コールを除去するため、窒素５０重量％及び空気５０重
量％からなる雰囲気で、５００℃で１０時間、この成形
体を脱脂した。
１００重量部と、１．５重量部のＳｒＣＯ3粉末、４．
４重量部のＭｇＯ粉末、５．５重量部のＣｅＯ2と調合
した。この調合粉末１００重量部に対して、結合剤とし
てポリビニルアルコール２重量部を混合し、次いで、噴
霧乾燥により、平均粒径が５０μｍの粉体とした。この
粉体を芯金を用いた金型プレスにより円筒形状に成形
し、図１（ａ）の形状とした。次いで、ポリビニルアル
コールを除去するため、窒素５０重量％及び空気５０重
量％からなる雰囲気で、５００℃で１０時間、この成形
体を脱脂した。
【００１１】 脱脂した粉末成形体を切削して、切り欠
き部１６ｂ及び貫通孔１７ｂを形成し、図１（ｂ）の形
状とした。なお、貫通しない程度に側壁を切削し、貫通
孔ではなく、凹部を形成してもよいことはいうまでもな
い。また、側壁の中央部の外側を切削してフランジ１１
ｃ及び１３ｃを設け、図１（ｃ）の形状とした。なお、
接合することによって、フランジを設けてもよい。
き部１６ｂ及び貫通孔１７ｂを形成し、図１（ｂ）の形
状とした。なお、貫通しない程度に側壁を切削し、貫通
孔ではなく、凹部を形成してもよいことはいうまでもな
い。また、側壁の中央部の外側を切削してフランジ１１
ｃ及び１３ｃを設け、図１（ｃ）の形状とした。なお、
接合することによって、フランジを設けてもよい。
【００１２】 次いで、これらの粉末成形体を一つづ
つ飴ゴムチューブで被覆した。この飴ゴムチューブの厚
さは、約１ｍｍであった。図２は、円筒形状を有する粉
末成形体２０を、ゴム管２４で覆った状態を示す説明図
である。ゴム管２４として、例えば、市販されている飴
ゴムチューブを、伸縮性、弾性に富むゴム管として用い
た。粉末成形体２０を、ゴム管２４の内部に挿入した
後、粉末成形体２０の一端部２１で、ゴム管２４を粉末
成形体２０の空所へ折返し、粉末成形体２０の端部２２
より、ゴム管２４の端部２６を取り出した。次いで、一
方の端部２６と対応する端部２７とをゴム糊で接着し
た。
つ飴ゴムチューブで被覆した。この飴ゴムチューブの厚
さは、約１ｍｍであった。図２は、円筒形状を有する粉
末成形体２０を、ゴム管２４で覆った状態を示す説明図
である。ゴム管２４として、例えば、市販されている飴
ゴムチューブを、伸縮性、弾性に富むゴム管として用い
た。粉末成形体２０を、ゴム管２４の内部に挿入した
後、粉末成形体２０の一端部２１で、ゴム管２４を粉末
成形体２０の空所へ折返し、粉末成形体２０の端部２２
より、ゴム管２４の端部２６を取り出した。次いで、一
方の端部２６と対応する端部２７とをゴム糊で接着し
た。
【００１３】 ゴム被膜２４の他方の端部２６から真空
ポンプ等で脱気して、ゴム被膜２４の内部を減圧にして
から、この他方の端部２６と対応する端部２７とをゴム
糊で接着した。減圧は、ゴム管２４が、粉末成形体２０
の表面に密着させるためである。また、端部２６と端部
２７とは、等方加圧成形時に加圧媒体がゴム管２４の内
部に漏洩しないように接着する。
ポンプ等で脱気して、ゴム被膜２４の内部を減圧にして
から、この他方の端部２６と対応する端部２７とをゴム
糊で接着した。減圧は、ゴム管２４が、粉末成形体２０
の表面に密着させるためである。また、端部２６と端部
２７とは、等方加圧成形時に加圧媒体がゴム管２４の内
部に漏洩しないように接着する。
【００１４】 約５分間放置して、ゴム管２４から漏れ
がないことを確認した後、７，０００kgf/cm2の圧力で
等方加圧成形加圧成形を行った。加圧媒体は、水とエチ
レングリコールが重量比で、５０：５０の混合液を用い
た。次いで、９．５気圧の窒素雰囲気中で、１７００℃
で３時間、焼結した。一方、比較例１〜３では、粉末成
形体、等方加圧成形工程及び焼結工程は同一であるが、
ゴム被覆方法のみが異なった。比較例１〜３では、図８
に示す工程で、ラテックスゴムを約０．２ｍｍの厚さに
ハケ塗り塗布した。比較例１〜３では、等方加圧成形後
に、成形体の数カ所に直径が２〜３０ｍｍの変色した部
分が生じ、ラテックスゴムがその部分で破壊されて、圧
媒が成形体に侵入していることが分かった。これらの部
位は、側壁よりも端部のエッジや、切り欠き部、貫通
孔、屈曲部に多かった。
がないことを確認した後、７，０００kgf/cm2の圧力で
等方加圧成形加圧成形を行った。加圧媒体は、水とエチ
レングリコールが重量比で、５０：５０の混合液を用い
た。次いで、９．５気圧の窒素雰囲気中で、１７００℃
で３時間、焼結した。一方、比較例１〜３では、粉末成
形体、等方加圧成形工程及び焼結工程は同一であるが、
ゴム被覆方法のみが異なった。比較例１〜３では、図８
に示す工程で、ラテックスゴムを約０．２ｍｍの厚さに
ハケ塗り塗布した。比較例１〜３では、等方加圧成形後
に、成形体の数カ所に直径が２〜３０ｍｍの変色した部
分が生じ、ラテックスゴムがその部分で破壊されて、圧
媒が成形体に侵入していることが分かった。これらの部
位は、側壁よりも端部のエッジや、切り欠き部、貫通
孔、屈曲部に多かった。
【００１５】 図３で、粉末成形体３０に切り欠き部３
２が形成されているとき、本発明が好ましく適用できる
条件を説明する。切り欠き部３２の高さＨは、その幅Ｗ
の２倍以内であることが好ましく、１．６倍以内である
ことが更に好ましい。この範囲で、ゴム被膜が切り欠き
部３２の底３４の表面に密着し易いからである。同様の
理由により、切り欠き部３２どうしの間隔Ｉは、切り欠
き部３２の幅Ｗ以上であることが好ましく、Ｗの１．５
倍以上が更に好ましく、Ｗの２倍以上が更になお好まし
い。
２が形成されているとき、本発明が好ましく適用できる
条件を説明する。切り欠き部３２の高さＨは、その幅Ｗ
の２倍以内であることが好ましく、１．６倍以内である
ことが更に好ましい。この範囲で、ゴム被膜が切り欠き
部３２の底３４の表面に密着し易いからである。同様の
理由により、切り欠き部３２どうしの間隔Ｉは、切り欠
き部３２の幅Ｗ以上であることが好ましく、Ｗの１．５
倍以上が更に好ましく、Ｗの２倍以上が更になお好まし
い。
【００１６】 また、図４で、粉末成形体の壁部４０に
貫通孔４２が形成されているとき、本発明が好ましく適
用できる条件を説明する。壁部４０の厚さＴは、貫通孔
４２の直径Ｄの２倍以内であることが好ましく、１．６
倍以内であることが更に好ましい。この範囲で、ゴム被
膜が貫通孔４２の表面４２ｓに密着し易いからである。
また、同様の理由により、貫通孔４２どうしの間隔Ｉ
は、貫通孔４２の直径Ｄ以上であることが好ましく、Ｄ
の１．５倍以上が更に好ましく、Ｄの２倍以上が更にな
お好ましい。
貫通孔４２が形成されているとき、本発明が好ましく適
用できる条件を説明する。壁部４０の厚さＴは、貫通孔
４２の直径Ｄの２倍以内であることが好ましく、１．６
倍以内であることが更に好ましい。この範囲で、ゴム被
膜が貫通孔４２の表面４２ｓに密着し易いからである。
また、同様の理由により、貫通孔４２どうしの間隔Ｉ
は、貫通孔４２の直径Ｄ以上であることが好ましく、Ｄ
の１．５倍以上が更に好ましく、Ｄの２倍以上が更にな
お好ましい。
【００１７】（実施例４〜５、比較例４〜５）小型で複
雑な形状の粉末成形体として、図５にガスタービンの動
翼５０を、図６にガスタービンの静翼６０を例示する。
図５で、動翼５０は、翼部５２と、翼部に接合するシュ
ラウド部５４と、シュラウド部５４に接合するルート部
５６とからなる。シュラウド部５４は、板形状を有し、
この板の一方の側に翼部が、また、この板のもう一方の
側にルート部が設けられる。翼部５２の水平断面は、流
体の流れに沿って流線型に形成されていて、流体の流れ
に沿って、テーパする。図６では、静翼６０は、翼部６
２と一対のシュラウド部６４とからなる。翼部６２の水
平断面は、流体の流れに沿って流線型に形成されてい
て、流体の流れに沿って、テーパする。
雑な形状の粉末成形体として、図５にガスタービンの動
翼５０を、図６にガスタービンの静翼６０を例示する。
図５で、動翼５０は、翼部５２と、翼部に接合するシュ
ラウド部５４と、シュラウド部５４に接合するルート部
５６とからなる。シュラウド部５４は、板形状を有し、
この板の一方の側に翼部が、また、この板のもう一方の
側にルート部が設けられる。翼部５２の水平断面は、流
体の流れに沿って流線型に形成されていて、流体の流れ
に沿って、テーパする。図６では、静翼６０は、翼部６
２と一対のシュラウド部６４とからなる。翼部６２の水
平断面は、流体の流れに沿って流線型に形成されてい
て、流体の流れに沿って、テーパする。
【００１８】 平均粒径が１．０μｍの窒化珪素粉末を
１００重量部、ＳｒＣＯ3を２重量部、ＭｇＯを３重量
部、ＣｅＯ2を３重量部を調合した。この調合粉末１０
０重量部に対して、２０重量部の有機バインダーを添加
した。有機バインダーは、融点が６２℃であって、パラ
フィンワックスが主成分であった。この混合物を用い
て、射出成形により、粉末成形体５０を得た。この成形
体をステンレス製バット中の無機粉末に完全に埋没させ
た。無機粉末は、コーディエライトを主成分としてい
て、また、予め乾燥されているので、水分の含有量は、
１重量％以下であった。次いで、この埋没した成形体を
脱脂した。脱脂工程の加熱スケジュールは、まず、室温
から６０℃まで、１時間当たり１℃で昇温し、６０℃で
３０時間保持した。次いで、６０℃から１８０℃まで１
時間当たり２℃で昇温し、１８０℃で２０時間、保持し
た。最後に、１８０℃から４５０℃まで１時間当たり３
℃で昇温し、４５０℃で１０時間保持し、次いで、４５
０℃から室温まで、炉冷した。
１００重量部、ＳｒＣＯ3を２重量部、ＭｇＯを３重量
部、ＣｅＯ2を３重量部を調合した。この調合粉末１０
０重量部に対して、２０重量部の有機バインダーを添加
した。有機バインダーは、融点が６２℃であって、パラ
フィンワックスが主成分であった。この混合物を用い
て、射出成形により、粉末成形体５０を得た。この成形
体をステンレス製バット中の無機粉末に完全に埋没させ
た。無機粉末は、コーディエライトを主成分としてい
て、また、予め乾燥されているので、水分の含有量は、
１重量％以下であった。次いで、この埋没した成形体を
脱脂した。脱脂工程の加熱スケジュールは、まず、室温
から６０℃まで、１時間当たり１℃で昇温し、６０℃で
３０時間保持した。次いで、６０℃から１８０℃まで１
時間当たり２℃で昇温し、１８０℃で２０時間、保持し
た。最後に、１８０℃から４５０℃まで１時間当たり３
℃で昇温し、４５０℃で１０時間保持し、次いで、４５
０℃から室温まで、炉冷した。
【００１９】 脱脂後に、エッジを削り取る等の白加工
をした後、３個の粉末成形体を一つの氷嚢に詰めた。こ
の氷嚢の厚さは約０．２〜０．３ｍｍであった。氷嚢内
を真空ポンプ等で、粉末成形体が氷嚢内で移動しない程
度に減圧し、氷嚢の口を物理的に閉じさせて封止した。
その後、約５分放置して、リークがないことを確認し
た。このようにゴム被膜からリークがないことをこの時
点で確認するので、本発明では歩留まりが向上する。
をした後、３個の粉末成形体を一つの氷嚢に詰めた。こ
の氷嚢の厚さは約０．２〜０．３ｍｍであった。氷嚢内
を真空ポンプ等で、粉末成形体が氷嚢内で移動しない程
度に減圧し、氷嚢の口を物理的に閉じさせて封止した。
その後、約５分放置して、リークがないことを確認し
た。このようにゴム被膜からリークがないことをこの時
点で確認するので、本発明では歩留まりが向上する。
【００２０】 次いで、実施例１〜３と同様に等方加圧
成形を行い、氷嚢を除去し、実施例１〜３と同様に焼結
した。一方、比較例４〜５では、粉末成形体、等方加圧
成形工程及び焼結工程は同一である。しかし、ゴム被覆
方法のみが異なり、図８に示す工程で、ラテックスゴム
をハケ塗りで被覆した。比較例４〜５では、等方加圧成
形後に、成形体の数カ所に直径が２〜３０ｍｍの変色し
た部分が生じ、ラテックスゴムがその部分で破壊されて
圧媒が成形体に侵入していることが分かった。これらの
部位は、側壁よりもエッジに多かった。
成形を行い、氷嚢を除去し、実施例１〜３と同様に焼結
した。一方、比較例４〜５では、粉末成形体、等方加圧
成形工程及び焼結工程は同一である。しかし、ゴム被覆
方法のみが異なり、図８に示す工程で、ラテックスゴム
をハケ塗りで被覆した。比較例４〜５では、等方加圧成
形後に、成形体の数カ所に直径が２〜３０ｍｍの変色し
た部分が生じ、ラテックスゴムがその部分で破壊されて
圧媒が成形体に侵入していることが分かった。これらの
部位は、側壁よりもエッジに多かった。
【００２１】（実施例６及び比較例６）実施例６及び比
較例６では、図７に示すタービンロータを射出成形で得
た。形状が異なるのみで、その製造方法は、実施例４〜
５及び比較例４〜５と同様である。図７で、タービンロ
ータ７０は、タービンロータ７０とは別個の部品である
軸７９の回りに配置する。タービンロータ７０は、軸部
より複数の翼部７２が径方向に延びる。各々の翼部７２
は湾曲する板状である。成形後の歩留まりを含めたこれ
らの結果を表１にまとめる。
較例６では、図７に示すタービンロータを射出成形で得
た。形状が異なるのみで、その製造方法は、実施例４〜
５及び比較例４〜５と同様である。図７で、タービンロ
ータ７０は、タービンロータ７０とは別個の部品である
軸７９の回りに配置する。タービンロータ７０は、軸部
より複数の翼部７２が径方向に延びる。各々の翼部７２
は湾曲する板状である。成形後の歩留まりを含めたこれ
らの結果を表１にまとめる。
【００２２】
【表１】
【００２３】
【発明の効果】本発明では、切り欠き部、貫通孔、凹
部、若しくは屈曲部等、又は円筒形状を有するような複
雑形状の粉末成形体を、その表面積より大きいゴム被膜
で被覆して等方加圧成形するので、ゴム被膜が等方加圧
成形時に破壊されることが著しく低減し、また、等方加
圧成形の後にゴム被膜を除去することが容易となった。
部、若しくは屈曲部等、又は円筒形状を有するような複
雑形状の粉末成形体を、その表面積より大きいゴム被膜
で被覆して等方加圧成形するので、ゴム被膜が等方加圧
成形時に破壊されることが著しく低減し、また、等方加
圧成形の後にゴム被膜を除去することが容易となった。
【図１】 本発明を適用することができる粉末成形体の
説明図である。
説明図である。
【図２】 本発明を粉末成形体に使用する一例の説明図
である。
である。
【図３】 切り欠き部についての説明図である。
【図４】 貫通孔についての説明図である。
【図５】 本発明を適用することができるガスタービン
静翼の説明図である。
静翼の説明図である。
【図６】 本発明を適用することができるガスタービン
動翼の説明図である。
動翼の説明図である。
【図７】 本発明を適用することができるタービンロー
タの説明図である。（ａ）は、Ｐ−Ｐ’における断面図
である。（ｂ）は、下方からの説明図である。
タの説明図である。（ａ）は、Ｐ−Ｐ’における断面図
である。（ｂ）は、下方からの説明図である。
【図８】 従来のゴム被覆の工程図である。
１０ａ・・・側壁、１２ａ・・・端部、１４ａ・・・端部、１０
ｂ・・・側壁、１２ｂ・・・端部、１４ｂ・・・端部、１６ｂ・・・
切り欠き部、１７ｂ・・・貫通孔、１０ｃ・・・側壁、１１ｃ
・・・フランジ、１２ｃ・・・端部、１３ｃ・・・フランジ、１
４ｃ・・・端部、屈曲部・・・１８ｃ、屈曲部・・・１９ｃ、２
０・・・一次成形体、２２・・・端部、２４・・・ゴム管、２６・
・・端部、２７・・・端部、３０・・・粉末成形体、３２・・・切
り欠き部、３４・・・底、４０・・・壁部、４２・・・貫通孔、
５０・・・動翼、５２・・・翼部、５４・・・シュラウド部、６
０・・・静翼、６２・・・翼部、６４・・・シュラウド部、７０・
・・タービンロータ、７２・・・翼部、７９・・・軸
ｂ・・・側壁、１２ｂ・・・端部、１４ｂ・・・端部、１６ｂ・・・
切り欠き部、１７ｂ・・・貫通孔、１０ｃ・・・側壁、１１ｃ
・・・フランジ、１２ｃ・・・端部、１３ｃ・・・フランジ、１
４ｃ・・・端部、屈曲部・・・１８ｃ、屈曲部・・・１９ｃ、２
０・・・一次成形体、２２・・・端部、２４・・・ゴム管、２６・
・・端部、２７・・・端部、３０・・・粉末成形体、３２・・・切
り欠き部、３４・・・底、４０・・・壁部、４２・・・貫通孔、
５０・・・動翼、５２・・・翼部、５４・・・シュラウド部、６
０・・・静翼、６２・・・翼部、６４・・・シュラウド部、７０・
・・タービンロータ、７２・・・翼部、７９・・・軸
Claims (4)
- 【請求項１】 粉末成形体を、非透水性のゴム被膜によ
り覆って、等方加圧成形する方法において、該粉末成形
体が複雑形状であって、該ゴム被膜の表面積が該粉末成
形体の表面積より大きいことを特徴とする粉末成形体の
等方加圧成形方法。 - 【請求項２】 該ゴム被膜内を減圧することを特徴とす
る請求項１に記載の粉末成形体の等方加圧成形方法。 - 【請求項３】 該粉末成形体が実質的にセラミックスか
らなることを特徴とする請求項１又は２に記載の粉末成
形体の等方加圧成形方法。 - 【請求項４】 該粉末成形体が実質的に金属からなるこ
とを特徴とする請求項１又は２に記載の粉末成形体の等
方加圧成形方法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6062588A JPH07266090A (ja) | 1994-03-31 | 1994-03-31 | 粉末成形体の等方加圧成形方法 |
| DE69521449T DE69521449T2 (de) | 1994-03-31 | 1995-03-31 | Verfahren zum isostatischen Pressen von einem durch Pulverformverfahren geformten Gegenstand |
| EP95302192A EP0674959B1 (en) | 1994-03-31 | 1995-03-31 | Method for subjecting powder-molded material to isostatic pressing |
| US08/824,184 US5828942A (en) | 1994-03-31 | 1997-03-26 | Method for subjecting molded article to isostatic pressing |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6062588A JPH07266090A (ja) | 1994-03-31 | 1994-03-31 | 粉末成形体の等方加圧成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07266090A true JPH07266090A (ja) | 1995-10-17 |
Family
ID=13204640
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6062588A Withdrawn JPH07266090A (ja) | 1994-03-31 | 1994-03-31 | 粉末成形体の等方加圧成形方法 |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5828942A (ja) |
| EP (1) | EP0674959B1 (ja) |
| JP (1) | JPH07266090A (ja) |
| DE (1) | DE69521449T2 (ja) |
Families Citing this family (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2733314B1 (fr) | 1995-04-20 | 1997-06-06 | Aerospatiale | Dispositif d'allumage pyrotechnique pour un generateur de gaz |
| CN102107279A (zh) * | 2009-12-25 | 2011-06-29 | 北京中科三环高技术股份有限公司 | 一种用于粉末冶金工艺的等压方法 |
| CA2840120C (en) | 2011-07-08 | 2019-01-22 | Xtek Ltd. | Process for the manufacture of multilayer articles |
| CN103231053B (zh) * | 2013-04-12 | 2015-07-29 | 金堆城钼业股份有限公司 | 冷等静压用制备钼板坯模具 |
| JP6407845B2 (ja) * | 2015-11-27 | 2018-10-17 | 日本碍子株式会社 | アイソスタティック破壊強度試験機、及びアイソスタティック破壊強度試験方法 |
| CN106111983B (zh) * | 2016-06-21 | 2017-12-26 | 金堆城钼业股份有限公司 | 一种可自由收缩的等静压用平装立压式模具及压制方法 |
| DE102017006659A1 (de) * | 2017-07-13 | 2019-01-17 | Forschungszentrum Jülich GmbH | Verfahren zum Sintern von Metallen, nicht oxidischen Keramiken und anderen oxidationsempfindlichen Materialien |
| CN111483171B (zh) * | 2020-04-22 | 2021-04-23 | 四川士达特种炭材有限公司 | 一种使用等静压石墨筒料成型模具生产等静压筒形石墨的加工方法 |
Family Cites Families (15)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3235636A (en) * | 1963-04-11 | 1966-02-15 | Hercules Powder Co Ltd | Method of molding teflon |
| US3459213A (en) * | 1965-10-19 | 1969-08-05 | Duriron Co | Coated hollow plug valve |
| DE1608363A1 (de) * | 1967-10-25 | 1970-12-10 | Annawerk Gmbh | Verfahren zum isostatischen Pressen pulverfoermiger insbesondere keramischer Stoffe zu einem Formkoerper |
| US3523148A (en) * | 1968-01-04 | 1970-08-04 | Battelle Development Corp | Isostatic pressure transmitting apparatus and method |
| DE3328954C1 (de) * | 1983-08-11 | 1985-01-31 | MTU Motoren- und Turbinen-Union München GmbH, 8000 München | Verfahren zur Herstellung von Formteilen durch kaltisostatisches Pressen |
| US4588516A (en) * | 1984-12-26 | 1986-05-13 | Schwartz Lenore F | Cleaning liquid and process of using same |
| JPS61273298A (ja) * | 1985-05-28 | 1986-12-03 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | 粉体の成形方法 |
| US4656002A (en) * | 1985-10-03 | 1987-04-07 | Roc-Tec, Inc. | Self-sealing fluid die |
| JPS62297402A (ja) * | 1986-06-17 | 1987-12-24 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | 粉体の成形方法 |
| SE460025B (sv) * | 1987-12-18 | 1989-09-04 | Asea Cerama Ab | Saett att framstaella foeremaal av pulverformi gt material genom varm isostatisk pressning i en glasomslutning |
| JPH0324202A (ja) * | 1989-06-22 | 1991-02-01 | Nkk Corp | 金属、セラミックス等の粉体の成形方法 |
| DE4012700A1 (de) * | 1990-04-20 | 1991-10-31 | Hutschenreuther | Verfahren zur herstellung eines keramischen formkoerpers und einrichtung zum pressen eines keramischen formlings |
| JP3099829B2 (ja) * | 1990-08-08 | 2000-10-16 | 株式会社神戸製鋼所 | 等方圧加圧処理用カプセルの製作方法 |
| US5129813A (en) * | 1991-02-11 | 1992-07-14 | Shepherd G Maury | Embossed vacuum bag, methods for producing and using said bag |
| US5445787A (en) * | 1993-11-02 | 1995-08-29 | Friedman; Ira | Method of extruding refractory metals and alloys and an extruded product made thereby |
-
1994
- 1994-03-31 JP JP6062588A patent/JPH07266090A/ja not_active Withdrawn
-
1995
- 1995-03-31 DE DE69521449T patent/DE69521449T2/de not_active Expired - Fee Related
- 1995-03-31 EP EP95302192A patent/EP0674959B1/en not_active Expired - Lifetime
-
1997
- 1997-03-26 US US08/824,184 patent/US5828942A/en not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| US5828942A (en) | 1998-10-27 |
| EP0674959B1 (en) | 2001-06-27 |
| EP0674959A1 (en) | 1995-10-04 |
| DE69521449D1 (de) | 2001-08-02 |
| DE69521449T2 (de) | 2002-04-11 |
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