JPH07279234A - 合成樹脂製排水桝ならびにその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 単独の使用で排水の向きを変えることができ
る合成樹脂製排水桝を安価に提供すること。 【構成】 流入口１１が一端に設けられ、流出口１２が
他端に設けられている本管１と、その本管１の管壁に設
けた孔１５に一端が接続されている枝管２と、で構成さ
れている合成樹脂製排水桝において、前記本管１は、管
壁の一部が外側に押し出されて平らになった座部１４が
中程に設けられ、この座部１４に前記孔１５が設けら
れ、かつ、前記座部１４と流入口１１との間ならびに前
記座部１４と流出口１２との間に、前記流入口１１の軸
芯Ａ１と前記流出口１２の軸芯Ａ２とに１３５度の角度
をつけるべく曲管部１６，１７が設けられている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、地中に埋設されている
排水管路の合流点などに用いられる合成樹脂製排水桝に
関する。

【０００２】

【従来の技術】排水桝は、排水管路内の掃除や点検を便
利にすると共に、曲り管を用いずに任意に排水の方向を
変えることができるもので、排水管路の合流点などに用
いられている。

【０００３】この排水桝は、地上からの各種の荷重に耐
える強度を持たせるため、一般にはコンクリート製のも
のが使用されている。ところが、コンクリート製の排水
桝の場合、それ自身の重量が重いために施工性が悪い。
そこで、近年では、強度をそれほど要求されないような
場所には、比較的小口径の合成樹脂製の排水桝が使用さ
れるようになってきた。

【０００４】この種の排水桝は、側壁部に流入口と流出
口が設けられた構造となっており、例えば、宅地側の排
水管と公共下水道側の排水管との合流点に設置する場合
は、流入口に宅地側の排水管を接続すると共に、流出口
に公共下水道側の排水管を接続するようになっている。

【０００５】ところで、この排水桝は、実公平２−２０
２９５号公報に記載されているように、射出成形によっ
て形成されることが一般的である。そして、この射出成
形では、流入口の軸芯と流出口の軸芯とが一直線上にあ
るものや、流入口の軸芯と流出口の軸芯とが９０〜１８
０度の角度をもつものなど、多種類にわたって生産され
ている。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、射出成
形用の金型は、金型の合せ面を精密に仕上げなければ製
品にバリができてしまうし、製品面に当たるキャビティ
やコアの表面を精密に仕上げなければ製品の仕上りが悪
くなるので、上質で高価な鋼材を用いて加工にも多くの
手間をかけなければならず、多額の費用を要する。従っ
て、多種少量生産の排水桝を射出成形で製造すると、排
水桝の製品価格が非常に高くなってしまうという問題が
あった。

【０００７】ところで、特開平５３−２７６６５号公報
では、合成樹脂管の管壁に孔を穿孔し、その孔の周縁部
を加熱軟化して立ち上げることにより、管壁に立ち上り
部を有する本管を形成し、この本管の立ち上げ部に別の
合成樹脂管で形成した枝管の一端を接続して排水桝を製
造する方法が提案されている。

【０００８】このように、合成樹脂管を加工して排水桝
を製造する方法は、大掛かりな製造設備を使用しない
分、生産コストを削減することができるので、多種少量
生産に適している。

【０００９】ところが、この製造方法で製造された排水
桝は、流入口の軸芯と流出口の軸芯とが同一直線上にあ
るものに限られているため、単独の使用では排水の向き
を変えることができないという問題が残されていた。

【００１０】そこで、本発明は、上記のような問題に着
目し、単独の使用で排水の向きを変えることができる合
成樹脂製排水桝を、多種少量生産でも安価に製造するこ
とができる製造方法を提供することを目的としている。

【００１１】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明の合成樹脂製排水桝は、流入口が一端に設け
られ、流出口が他端に設けられている本管と、その本管
の管壁に設けた孔に一端が接続されている枝管と、で構
成されている合成樹脂製排水桝において、前記本管は、
管壁の一部が外側に押し出されて平らになった座部が中
程に設けられ、この座部に前記孔が設けられ、かつ、前
記座部と流入口との間ならびに前記座部と流出口との間
に、前記流入口の軸芯と前記流出口の軸芯とに角度をつ
けるべく曲管部が設けられている構造とした。

【００１２】また、この合成樹脂製排水桝を製造する場
合は、真直な合成樹脂管の内側に芯材を挿入し、その合
成樹脂管の両端部から少し中寄りの部分を加熱軟化状態
のもとで成形型により曲げ加工することによって曲管部
を形成する曲げ加工工程と、合成樹脂管の中程を加熱軟
化し、その加熱軟化した部分の外側に、本管の座部の外
面形状に対応した形状の座部成形面を有する成形型を装
着し、前記合成樹脂管の内側に圧縮流体を供給して合成
樹脂管の管壁を前記成形型の座部成形面に密着するまで
外側に押し出すことによって座部を形成するブロー加工
工程と、を行なって本管を形成した後、前記本管の座部
に孔を開け、その孔に枝管の一端を接合することにし
た。

【００１３】

【作用】請求項１記載の合成樹脂製排水桝では、本管の
流入口に上流側の排水管を接続すると共に、本管の流出
口に下流側の排水管を接続すると、上流側の排水管と下
流側の排水管とでは、流入口の軸芯と前記流出口の軸芯
の角度と同じだけ排水の向きが変わる。

【００１４】また、この排水桝は、座部の排水断面積が
他の部分の排水断面積よりも大きくなっているので、排
水の向きが変わる時の遠心力によって汚水中の汚物が跳
ね上がったとしても、その汚物が内面に付着し難い。

【００１５】また、本発明請求項２記載の合成樹脂製排
水桝の製造方法では、合成樹脂管を曲げ加工及びブロー
加工して本管を形成しているので、曲げ加工で用いる成
形型の合せ面の精度ならびに表面仕上げの精度が本管の
仕上がりに影響したり、ブロー加工で用いる成形型の合
せ面の精度や表面仕上げの精度が本管の仕上がり影響し
たりすることはほとんどない。従って、これらの成形型
に上質で高価な鋼材を用いる必要がないし、これらの成
形型の加工に多くの手間をかける必要もないので、射出
成形をする場合に比べて、成形型の製作費用を大幅に削
減することができる。

【００１６】

【実施例】以下、図に基づいて、実施例の合成樹脂製排
水桝、ならびに、その排水桝の製造方法について詳述す
る。

【００１７】まず、図１〜図３に基づき、合成樹脂製排
水桝の構成を説明する。図１は本実施例の合成樹脂製排
水桝を示す平面図、図２は本実施例の合成樹脂製排水桝
を示す正面図、図３は図１の III−III 断面図で、本実
施例の合成樹脂製排水桝は、本管１と枝管２とで構成さ
れている。

【００１８】前記本管１は、上流側の排水管ＩＰを接続
する流入口１１が一端に設けられていると共に、下流側
の排水管ＯＰを接続する流出口１２が他端に設けられて
いる。前記流入口１１は、他の部分よりも若干口径が大
きくなっていて、排水管ＩＰを受ける形状になってお
り、流出口１２は、外周部が面取りされていて、排水管
ＯＰを差し込ませる形状になっている。また、前記流入
口１１の開口端付近には、拡径部１３が帯状に周設され
ており、この拡径部１３の内面にはゴムリング（図示省
略）が装着されている。

【００１９】また、この本管１は、管壁の一部が外側に
押し出されて平らになった座部１４が中程に設けられて
おり、この座部１４には、孔１５が設けられている。な
お、前記座部１４は、上面が本管１の管頂と同じ高さ、
もしくは、管頂よりも若干高くなるように形成されてい
る。

【００２０】更に、本管１は、前記座部１４と流入口１
１との間ならびに前記座部１４と流出口１２との間に、
前記流入口１１の軸芯Ａ１と前記流出口１２の軸芯Ａ２
との角度が１３５度になるような曲管部１６，１７が設
けられている。なお、流入口１１側の曲管部１６と流出
口１２側の曲管部１７は、ほぼ同じ曲げ角度で形成され
ている。

【００２１】前記枝管２は、立ち上り管ＴＰを接続する
掃除口２１が一端に設けられている。この掃除口２１
は、他の部分よりも若干口径が大きくなっていて、立ち
上り管ＴＰを受ける形状になっており、その開口端付近
には、拡径部２２が帯状に周設されており、この拡径部
２２の内面にはゴムリング２３が装着されている。

【００２２】また、この枝管２は、掃除口２１と反対側
の端部が、パッキン３を介して前記本管１の孔１５に接
続されている。なお、この枝管２の端部は、本管１の内
側でパッキン３を包み込むようにして外側に折り返され
ている。

【００２３】従って、本実施例の合成樹脂製排水桝で
は、本管１の流入口１１に上流側の排水管ＩＰを接続す
ると共に、本管１の流出口１２に下流側の排水管ＯＰを
接続すると、上流側の排水管ＩＰと下流側の排水管ＯＰ
とでは、流入口１１の軸芯Ａ１と流出口１２の軸芯Ａ２
の角度と同じ１３５度排水の向きが変わる。

【００２４】また、この排水桝は、座部１４の排水断面
積が他の部分の排水断面積よりも大きくなっているの
で、排水の向きが変わる時の遠心力によって汚水中の汚
物が跳ね上がったとしても、その汚物が内面に付着し難
い。

【００２５】次に、図４〜図９に基づいて、請求項２に
対応する合成樹脂製排水桝の製造方法（Ｉ）について説
明する。

【００２６】まず、本管１と枝管２を形成する。

【００２７】本管１を形成する場合には、まず、真直な
合成樹脂管Ｐ１の両端部から少し中寄りの部分を２箇所
加熱軟化し、次に、図４に示すように、その合成樹脂管
Ｐ１の内側に芯材Ｓを挿入する。このように合成樹脂管
Ｐ１の内側に芯材Ｓを挿入させることにより、合成樹脂
管Ｐ１を曲げ加工する時に曲げた部分の断面形状が崩れ
るのを極力防ぐことができる。なお、芯材Ｓは、合成樹
脂管Ｐ１の内面形状と同じ断面になるように積層された
複数の薄板からなるものを用いるのが好ましいが、それ
だけに限らず、ゴムのような弾性材料で形成された棒状
のものを用いてもよいし、ゴムのような弾性材料で形成
されたチューブ状のものを空気や水などの流体で膨らま
せて用いてもよい。また、合成樹脂管Ｐ１の加熱方法と
しては、シリコンラバーヒーターを合成樹脂管Ｐ１に接
触させる方法を用いることができる。

【００２８】上述のようにして合成樹脂管Ｐ１の内側に
芯材Ｓを挿入したら、図５に示すように、成形型Ｋ１を
用いて合成樹脂管Ｐ１の加熱軟化部分をそれぞれ22.5度
づつ曲げ加工することによって曲管部１６，１７を形成
する。その後、成形型Ｋ１に冷却水を散水するなどして
合成樹脂管Ｐ１の加熱軟化部分を冷却固化し、合成樹脂
管Ｐ１を成形型Ｋ１から取り出した後に合成樹脂管Ｐ１
から芯材Ｓを引き抜く（ここまでが請求項２に記載した
曲げ加工工程である）。

【００２９】次に、合成樹脂管Ｐ１の中程（曲管部１６
と曲管部１７の間の部分）を加熱軟化し、図６に示すよ
うに、その加熱軟化した部分の外側に、本管１の座部１
４の外面形状に対応した形状の座部成形面２０を有する
成形型Ｋ２を装着する。それから、前記合成樹脂管Ｐ１
の両端を密閉すると共に、その内側に圧縮流体（例えば
圧縮空気）を供給して合成樹脂管Ｐ１の管壁を前記成形
型Ｋ２の座部成形面２０に密着するまで外側に押し出す
ことによって座部１４を形成する（ここまでが請求項２
に記載したブロー加工工程である）。

【００３０】更に、合成樹脂管Ｐ１の一端を加熱軟化
し、その加熱軟化した部分に、図７に示すように、本管
１の流入口１１の内面形状に対応する形状に外面が形成
された成形型Ｋ３を挿入し、合成樹脂管Ｐ１の一端を拡
径することによって流入口１１を形成する（スリーブ加
工）。

【００３１】また、本管１の他端の外周部を面取りする
ことによって流出口１２を形成する（面取り加工）。

【００３２】上述したように、曲げ加工、ブロー加工、
スリーブ加工、面取り加工が全て終ったら本管１が完成
する。なお、曲げ加工とブロー加工はどちらを先に行な
ってもよい。また、スリーブ加工と面取り加工もどちら
を先に行なってもよい。

【００３３】一方、枝管２を形成する場合には、合成樹
脂管Ｐ２の一端を加熱軟化し、図８に示すように、その
加熱軟化した部分に、枝管２の掃除口２１の内面形状に
対応する形状に外面が形成された成形型Ｋ４を挿入し、
合成樹脂管Ｐ２の一端を拡径することによって掃除口２
１を形成する（スリーブ加工）。このスリーブ加工が終
ったら枝管２が完成する。

【００３４】次に、ホルソーなどの穿孔具を用い、図９
に示すように、本管１の座部１４に枝管２の口径よりも
やや大きめの孔１５を開ける。

【００３５】そして、その本管１の孔１５に、枝管２の
掃除口２１と反対側の端部を接続する。本管１の孔１５
に枝管２を接続する場合には、まず、本管１の孔１５の
周縁部にゴムリング３を装着し、枝管２の端部を加熱軟
化して本管１の孔１５に挿入する。そして、図１０に示
すように、枝管２の内部に挿入した押し型Ｋ５をジャッ
キＪで押し上げ、枝管２の加熱軟化した端部を、ゴムリ
ング３を包み込むように外側に折り返す。

【００３６】このようにして、本管１の孔１５に枝管２
の端部を接続し終ったら、排水桝が完成する。

【００３７】上述したように、本実施例の製造方法で
は、合成樹脂管Ｐ１を、曲げ加工、ブロー加工、スリー
ブ加工、面取り加工して本管１を形成しているので、曲
げ加工で用いる成形型Ｋ１の合せ面の精度ならびに表面
仕上げの精度が本管１の仕上がりに影響したり、ブロー
加工で用いる成形型Ｋ２の合せ面の精度や表面仕上げの
精度が本管の仕上がり影響したり、スリーブ加工で用い
る成形型Ｋ３の合せ面の精度ならびに表面仕上げの精度
が本管１の仕上がりに影響したりすることはほとんどな
い。同様に、合成樹脂管Ｐ２をスリーブ加工して枝管２
を形成しているので、スリーブ加工で用いる成形型Ｋ４
の合せ面の精度ならびに表面仕上げの精度が枝管２の仕
上がりに影響したりすることはほとんどない。従って、
これらの成形型Ｋ１，Ｋ２，Ｋ３，Ｋ４に上質で高価な
鋼材を用いる必要がないし、これらの成形型Ｋ１，Ｋ
２，Ｋ３，Ｋ４の加工に多くの手間をかける必要もない
ので、射出成形用の金型に比べて、成形型Ｋ１，Ｋ２，
Ｋ３，Ｋ４の製作費用を大幅に削減することができる。

【００３８】更に、本実施例の製造方法では、本管１の
管底の肉厚が合成樹脂管Ｐ１の肉厚のまま残された排水
桝を製造することができる。従って、鏡などの検査治具
を誤って本管１の管底に落下させても、その時の衝撃に
よって本管１が破損する危険性が少ない。

【００３９】以上、本発明の実施例を図面により詳述し
てきたが、具体的な構成はこの実施例に限られるもので
はなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における設計の
変更等があっても本発明に含まれる。

【００４０】例えば、実施例の製造方法では、実施例の
製造方法では、スリーブ加工によって流入口を形成した
が、流入口は、ブロー加工によって座部と同時に形成し
てもよい。

【００４１】更に、実施例の製造方法では、枝管を合成
樹脂管の二次加工によって形成した例を示したが、枝管
は射出成形で形成してもよい。その場合、射出成形用の
成形型が必要になるが、排水桝全体を射出成形する場合
と比べると、成形型が非常に小さくて済むので、成形型
の製作費用の削減は容易に達成できる。また、枝管を合
成樹脂管の二次加工によって形成する場合でも、流入口
の形成方法はスリーブ加工に限らずブロー加工してもよ
い。

【００４２】また、実施例では、流入口が排水管を受け
る形状になっており、流出口が排水管を差し込ませる形
状になっている排水桝を示したが、流入口と流出口の形
状は実施例に限られず、流入口と流出口の両方が排水管
を受ける形状になっていてもよいし、流入口と流出口の
両方が排水管を差し込ませる形状になっているなどして
もよい。更に、実施例では、枝管の掃除口が立ち上り管
を受ける形状になっている排水桝を示したが、枝管の掃
除口は、立ち上り管を差し込ませる形状になっていても
よい。

【００４３】また、実施例では、流入口の軸芯と流出口
の軸芯との角度が１３５度になっている排水桝を示した
が、流入口の軸芯と流出口の軸芯との角度は、何度であ
ってもよい。

【００４４】更に、実施例では、本管と枝管が共に円形
管で形成されている排水桝を示したが、本管と枝管は、
色々な断面形状の合成樹脂管で形成することができる。
例えば、本管を卵形管で形成したり、枝管を楕円形管で
形成する等してもよい。そして、枝管を楕円形管で形成
した場合に、枝管の流入口を楕円形にする必要もなく、
例えば、円形に形成してもよい。

【００４５】また、実施例では、流入口側の曲管部と流
出口側の曲管部が、ほぼ同じ曲げ角度で形成されている
排水桝を示したが、両方の曲管部が同じ曲げ角度で形成
されていなくてもよい。

【００４６】

【発明の効果】以上説明したように、本発明請求項１記
載の合成樹脂製排水桝にあっては、本管に、流入口の軸
芯と流出口の軸芯とに角度をつけるべく曲管部が設けら
れているので、単独の使用で排水の向きを変えることが
できるという効果が得られる。また、本管の中程には、
管壁の一部が外側に押し出されて平らになった座部が設
けられているので、排水の向きが変わる時の遠心力によ
って汚水中の汚物が跳ね上がったとしても、その汚物が
内面に付着し難いという効果も得られる。

【００４７】また、本発明請求項２記載の合成樹脂製排
水桝の製造方法では、射出成形をする場合に比べて、成
形型の製作費用を大幅に削減することができるので、請
求項１記載の排水桝を多種少量生産でも安価に製造する
ことができるという効果が得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例の合成樹脂製排水桝を示す平面図であ
る。

【図２】実施例の合成樹脂製排水桝を示す正面図であ
る。

【図３】図１の III−III 断面図である。

【図４】実施例の合成樹脂製排水桝の製造方法の説明図
である。

【図５】実施例の合成樹脂製排水桝の製造方法の説明図
である。

【図６】実施例の合成樹脂製排水桝の製造方法の説明図
である。

【図７】実施例の合成樹脂製排水桝の製造方法の説明図
である。

【図８】実施例の合成樹脂製排水桝の製造方法の説明図
である。

【図９】実施例の合成樹脂製排水桝の製造方法の説明図
である。

【図１０】実施例の合成樹脂製排水桝の製造方法の説明
図である。

【符号の説明】

１ 本管 １１ 流入口 １２ 流出口 １４ 座部 １５ 孔 １６，１７ 曲管部 ２ 枝管 ２１ 掃除口 Ａ１ 流入口の軸芯 Ａ２ 流出口の軸芯 Ｓ 芯材 Ｋ１，Ｋ２ 成形型

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 流入口が一端に設けられ、流出口が他端
   に設けられている本管と、その本管の管壁に設けた孔に
   一端が接続されている枝管と、で構成されている合成樹
   脂製排水桝において、前記本管は、管壁の一部が外側に
   押し出されて平らになった座部が中程に設けられ、この
   座部に前記孔が設けられ、かつ、前記座部と流入口との
   間ならびに前記座部と流出口との間に、前記流入口の軸
   芯と前記流出口の軸芯とに角度をつけるべく曲管部が設
   けられていることを特徴とする合成樹脂製排水桝。
2. 【請求項２】 請求項１記載の合成樹脂製排水桝の製造
   方法であって、真直な合成樹脂管の内側に芯材を挿入
   し、その合成樹脂管の両端部から少し中寄りの部分を加
   熱軟化状態のもとで成形型により曲げ加工することによ
   って曲管部を形成する曲げ加工工程と、合成樹脂管の中
   程を加熱軟化し、その加熱軟化した部分の外側に、本管
   の座部の外面形状に対応した形状の座部成形面を有する
   成形型を装着し、前記合成樹脂管の内側に圧縮流体を供
   給して合成樹脂管の管壁を前記成形型の座部成形面に密
   着するまで外側に押し出すことによって座部を形成する
   ブロー加工工程と、を行なって本管を形成した後、前記
   本管の座部に孔を開け、その孔に枝管の一端を接合する
   ことを特徴とする合成樹脂製排水桝の製造方法。