JPH07286219A - 銅電解アノードスライムからの脱銅方法 - Google Patents
銅電解アノードスライムからの脱銅方法Info
- Publication number
- JPH07286219A JPH07286219A JP8071994A JP8071994A JPH07286219A JP H07286219 A JPH07286219 A JP H07286219A JP 8071994 A JP8071994 A JP 8071994A JP 8071994 A JP8071994 A JP 8071994A JP H07286219 A JPH07286219 A JP H07286219A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- copper
- anode slime
- sulfuric acid
- electrolytic anode
- liter
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 環境上問題となるＳＯ2 を発生させないで銀
の溶解もなく銅電解アノードスライムから銅を短時間で
抽出する。 【構成】 １０００〜１１００ｇ／リットルの硫酸水溶
液１リットル当たり１０００〜１２００ｇの銅電解アノ
ードスライムを懸濁し９０℃以上に加温し、該懸濁液１
リットル当たり１〜２リットル／ｍｉｎのエアレーショ
ンを行い、銅の抽出を行うことに特徴がある。
の溶解もなく銅電解アノードスライムから銅を短時間で
抽出する。 【構成】 １０００〜１１００ｇ／リットルの硫酸水溶
液１リットル当たり１０００〜１２００ｇの銅電解アノ
ードスライムを懸濁し９０℃以上に加温し、該懸濁液１
リットル当たり１〜２リットル／ｍｉｎのエアレーショ
ンを行い、銅の抽出を行うことに特徴がある。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、脱銅方法に関するもの
であり、特に銅電解アノードスライムからの脱銅方法に
関する。
であり、特に銅電解アノードスライムからの脱銅方法に
関する。
【０００２】
【従来の技術】銅を電解精製法により製造する際に陽極
で生成する銅電解アノードスライムに含まれる銅を除去
する方法として一般に次のような技術が用いられてい
る。
で生成する銅電解アノードスライムに含まれる銅を除去
する方法として一般に次のような技術が用いられてい
る。
【０００３】（１）硫酸を酸化剤として用い加温し、銅
を硫酸化して抽出を行う硫酸化焙焼法。（２）１５０〜
３００ｇ／リットルの硫酸水溶液１リットル当たり２５
０〜３００ｇの銅電解アノードスライムを懸濁させ、エ
アレーション酸化による希硫酸抽出法である（特開昭６
１−２３７２９）。
を硫酸化して抽出を行う硫酸化焙焼法。（２）１５０〜
３００ｇ／リットルの硫酸水溶液１リットル当たり２５
０〜３００ｇの銅電解アノードスライムを懸濁させ、エ
アレーション酸化による希硫酸抽出法である（特開昭６
１−２３７２９）。
【０００４】（１）の方法では、酸化力が強く高Ｃｕ
品、高Ｎｉ品への対応が可能でＣｕ2Ｓｅ、Ｃｕ2 Ｔｅ
の酸化が可能であるが、焙焼時ＳＯ2 ガスが発生するた
め環境上問題があり、反応条件が厳しいために設備エン
ジニアリングが難しいとか高温（１８０℃以上）になる
とＡｇが溶出する等の問題があった。（２）の方法で
は、プロセスが単純で抽出の際ＳＯ2 ガスの発生もなく
抽出を行うことができるが、上記条件ではスラリー濃度
が低く生産性が悪く硫酸濃度が上記条件以上になると銅
電解アノードスライム中の銀の一部が溶解したり空気を
用いて反応させているため酸化力が弱くＣｕ2 Ｓｅ、Ｃ
ｕ2 Ｔｅ等化合物となっている銅の抽出が弱いため抽出
時間が長い等の問題点があった。
品、高Ｎｉ品への対応が可能でＣｕ2Ｓｅ、Ｃｕ2 Ｔｅ
の酸化が可能であるが、焙焼時ＳＯ2 ガスが発生するた
め環境上問題があり、反応条件が厳しいために設備エン
ジニアリングが難しいとか高温（１８０℃以上）になる
とＡｇが溶出する等の問題があった。（２）の方法で
は、プロセスが単純で抽出の際ＳＯ2 ガスの発生もなく
抽出を行うことができるが、上記条件ではスラリー濃度
が低く生産性が悪く硫酸濃度が上記条件以上になると銅
電解アノードスライム中の銀の一部が溶解したり空気を
用いて反応させているため酸化力が弱くＣｕ2 Ｓｅ、Ｃ
ｕ2 Ｔｅ等化合物となっている銅の抽出が弱いため抽出
時間が長い等の問題点があった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記課題を
解消するために環境上問題となるＳＯ2 を発生させるこ
となく、銀も溶解させることなく銅を従来より短時間で
抽出する方法を提供することを目的とする。
解消するために環境上問題となるＳＯ2 を発生させるこ
となく、銀も溶解させることなく銅を従来より短時間で
抽出する方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記目的を達
成するために銅電解アノードスライムを１０００〜１１
００ｇ／リットルの硫酸水溶液１リットル当たり１００
０〜１２００ｇ懸濁させ、９０℃以上に加温し、懸濁液
１リットルに対し１〜２リットル／ｍｉｎの割合でエア
レーションを行い、微細空気泡を発生させる撹拌によっ
て銅電解アノードスライム中の銀を溶出させることなく
銅を硫酸水溶液中に抽出させる点に特徴がある。又、エ
アレーションを行う際、酸素濃度６１％の酸素富化空気
を用いることにより、抽出時間を短縮させる点に特徴が
ある。
成するために銅電解アノードスライムを１０００〜１１
００ｇ／リットルの硫酸水溶液１リットル当たり１００
０〜１２００ｇ懸濁させ、９０℃以上に加温し、懸濁液
１リットルに対し１〜２リットル／ｍｉｎの割合でエア
レーションを行い、微細空気泡を発生させる撹拌によっ
て銅電解アノードスライム中の銀を溶出させることなく
銅を硫酸水溶液中に抽出させる点に特徴がある。又、エ
アレーションを行う際、酸素濃度６１％の酸素富化空気
を用いることにより、抽出時間を短縮させる点に特徴が
ある。
【０００７】
【作用】本発明は、銅電解アノードスライムを硫酸水溶
液中へ懸濁させ、硫酸水溶液中へ空気を吹き込み酸化し
銅を抽出する方法において、銀を溶出することなく従来
よりも高スラリー濃度で処理することができ、又、酸素
富化空気を吹き込むことで銅を短時間に抽出できること
を見いだしたものである。
液中へ懸濁させ、硫酸水溶液中へ空気を吹き込み酸化し
銅を抽出する方法において、銀を溶出することなく従来
よりも高スラリー濃度で処理することができ、又、酸素
富化空気を吹き込むことで銅を短時間に抽出できること
を見いだしたものである。
【０００８】硫酸濃度を１０００〜１１００ｇ／リット
ルとしたのは、１０００ｇ／リットル未満では銅の抽出
率が悪く、１１００ｇ／リットルを越えると銅の抽出率
が高くならないからである。濃硫酸の使用はＳＯ2 が発
生するので環境上よくない。硫酸水溶液１リットル当た
り１０００〜１２００ｇを懸濁させるのは、１０００ｇ
未満であると銅の抽出率は高いが該アノードスライム処
理量が低く、１２００ｇを越えると銅の抽出率が低下す
るので良くない。該懸濁液を９０℃以上に加熱する必要
があり、この温度未満では銅の抽出率が低下する。エア
レーションは１〜２リットル／ｍｉｎで吹き込み口を撹
拌機の羽方向に向け拡散させることで空気泡を微細にす
る必要がある。１リットル／ｍｉｎ未満では微細空気の
発生が少なく、２リットル／ｍｉｎを越えると抽出率へ
の効果が変化しない。酸素濃度を６１％としたのは、酸
素富化空気を用いたエアレーションで硫酸水溶液中への
銅の抽出が初期段階で急激に行われるので、６１％未満
では抽出を効果的に行われないためである。
ルとしたのは、１０００ｇ／リットル未満では銅の抽出
率が悪く、１１００ｇ／リットルを越えると銅の抽出率
が高くならないからである。濃硫酸の使用はＳＯ2 が発
生するので環境上よくない。硫酸水溶液１リットル当た
り１０００〜１２００ｇを懸濁させるのは、１０００ｇ
未満であると銅の抽出率は高いが該アノードスライム処
理量が低く、１２００ｇを越えると銅の抽出率が低下す
るので良くない。該懸濁液を９０℃以上に加熱する必要
があり、この温度未満では銅の抽出率が低下する。エア
レーションは１〜２リットル／ｍｉｎで吹き込み口を撹
拌機の羽方向に向け拡散させることで空気泡を微細にす
る必要がある。１リットル／ｍｉｎ未満では微細空気の
発生が少なく、２リットル／ｍｉｎを越えると抽出率へ
の効果が変化しない。酸素濃度を６１％としたのは、酸
素富化空気を用いたエアレーションで硫酸水溶液中への
銅の抽出が初期段階で急激に行われるので、６１％未満
では抽出を効果的に行われないためである。
【０００９】
（実施例１） 銅電解アノードスライム（Ｃｕ １１．
４％、Ｐｂ ２８．７％、Ｓｅ ４．５％、Ｎｉ １．
１％、Ａｓ １．７％、Ｓｂ ４．３％、Ｂｉ２．２
％、Ｔｅ １．１％、Ａｇ １１．９％）をガラスビー
カー中で１０００ｇ／リットル硫酸水溶液１リットルに
対して１１００ｇ懸濁させ、３０，５０，７０，９０℃
に加温し、空気を２リットル／ｍｉｎで７ｈｒ吹き込み
抽出を行った。結果を図１に示す。図１より、抽出温度
が高いほど銅の抽出率が高くなることが得られた。現状
設備では９０℃が限界である。９０℃以下であると脱銅
率が低下し、抽出時間も長くなる。
４％、Ｐｂ ２８．７％、Ｓｅ ４．５％、Ｎｉ １．
１％、Ａｓ １．７％、Ｓｂ ４．３％、Ｂｉ２．２
％、Ｔｅ １．１％、Ａｇ １１．９％）をガラスビー
カー中で１０００ｇ／リットル硫酸水溶液１リットルに
対して１１００ｇ懸濁させ、３０，５０，７０，９０℃
に加温し、空気を２リットル／ｍｉｎで７ｈｒ吹き込み
抽出を行った。結果を図１に示す。図１より、抽出温度
が高いほど銅の抽出率が高くなることが得られた。現状
設備では９０℃が限界である。９０℃以下であると脱銅
率が低下し、抽出時間も長くなる。
【００１０】（実施例２） 実施例１と同様の銅電解ア
ノードスライムをガラスビーカー中で１００〜１０００
ｇ／リットル硫酸水溶液１リットルに対して１１００ｇ
懸濁させ９０℃に加温し、空気を２リットル／ｍｉｎで
７ｈｒ吹き込み抽出を行った。結果を図２に示す。図２
より、硫酸濃度が高いほど銅の抽出率が高くなることが
得られた。硫酸濃度３００ｇ／リットル以上では抽出率
に大きな差は見られないが、銅電解液浄液工程で産出さ
れる硫酸を使用し、工程内の硫酸バランスを取るため硫
酸濃度１０００ｇ／リットルとした。
ノードスライムをガラスビーカー中で１００〜１０００
ｇ／リットル硫酸水溶液１リットルに対して１１００ｇ
懸濁させ９０℃に加温し、空気を２リットル／ｍｉｎで
７ｈｒ吹き込み抽出を行った。結果を図２に示す。図２
より、硫酸濃度が高いほど銅の抽出率が高くなることが
得られた。硫酸濃度３００ｇ／リットル以上では抽出率
に大きな差は見られないが、銅電解液浄液工程で産出さ
れる硫酸を使用し、工程内の硫酸バランスを取るため硫
酸濃度１０００ｇ／リットルとした。
【００１１】（実施例３） 実施例１と同様の銅電解ア
ノードスライムを１０００ｇ／リットル硫酸水溶液１リ
ットルに対して１００〜１３００ｇ懸濁させ９０℃に加
温し、空気を２リットル／ｍｉｎで７ｈｒ吹き込み抽出
を行った。結果を図３に示す。図３より、スラリー濃度
が低いほど銅の抽出率が高くなることが得られた。スラ
リー濃度が１２００ｇを越えると著しく抽出率が低下す
る。
ノードスライムを１０００ｇ／リットル硫酸水溶液１リ
ットルに対して１００〜１３００ｇ懸濁させ９０℃に加
温し、空気を２リットル／ｍｉｎで７ｈｒ吹き込み抽出
を行った。結果を図３に示す。図３より、スラリー濃度
が低いほど銅の抽出率が高くなることが得られた。スラ
リー濃度が１２００ｇを越えると著しく抽出率が低下す
る。
【００１２】（実施例４） 実施例１と同様の銅電解ア
ノードスライムを１０００ｇ／リットル硫酸水溶液１リ
ットルに対し１１００ｇ懸濁させ９０℃に加温し、酸素
濃度６１％の酸素富化空気を２リットル／ｍｉｎで３ｈ
ｒ吹き込み抽出を行った。結果を図４に示す。図４よ
り、酸素富化空気を用いることにより抽出初期における
銅の抽出率が高くなり、全体の抽出時間が短くなること
が得られた。酸素濃度を高くし過ぎると火災の危険性が
出てくる、又、酸素濃度の調整が容易に行えるため酸素
濃度６１％の酸素富化空気を用いることとした。上記の
実施例において銀の溶出は確認されなかった。
ノードスライムを１０００ｇ／リットル硫酸水溶液１リ
ットルに対し１１００ｇ懸濁させ９０℃に加温し、酸素
濃度６１％の酸素富化空気を２リットル／ｍｉｎで３ｈ
ｒ吹き込み抽出を行った。結果を図４に示す。図４よ
り、酸素富化空気を用いることにより抽出初期における
銅の抽出率が高くなり、全体の抽出時間が短くなること
が得られた。酸素濃度を高くし過ぎると火災の危険性が
出てくる、又、酸素濃度の調整が容易に行えるため酸素
濃度６１％の酸素富化空気を用いることとした。上記の
実施例において銀の溶出は確認されなかった。
【００１３】
【発明の効果】本発明により銅電解アノードスライムか
ら脱銅を行う工程において、従来より大量に処理を行う
ことができるようになり、更に、少量の空気量で短時間
に行うことができるため生産性が向上する。又、銅電解
浄液工程より生成される硫酸が使用できるため、工程内
の硫酸バランスも取れる等大きな効果が得られる。
ら脱銅を行う工程において、従来より大量に処理を行う
ことができるようになり、更に、少量の空気量で短時間
に行うことができるため生産性が向上する。又、銅電解
浄液工程より生成される硫酸が使用できるため、工程内
の硫酸バランスも取れる等大きな効果が得られる。
【図１】図１は抽出温度と抽出率の関係を示す。
【図２】図２は硫酸濃度と抽出率の関係を示す。
【図３】図３はスラリー濃度と抽出率の関係を示す。
【図４】図４は抽出時間と抽出率の関係を示す。
Claims (2)
- 【請求項１】 銅電解アノードスライムを硫酸水溶液中
で空気酸化し、銅電解アノードスライム中の銅を硫酸水
溶液中に抽出させることによる銅電解アノードスライム
からの脱銅方法において、１０００〜１１００ｇ／リッ
トルの硫酸水溶液１リットル当たり、１０００〜１２０
０ｇの銅電解アノードスライムを懸濁させ、９０℃以上
に加温し、微細空気泡を発生させる撹拌によって、懸濁
液１リットルに対し、１〜２リットル／ｍｉｎの割合で
エアレーションを行うことを特徴とする銅電解アノード
スライムからの脱銅方法。 - 【請求項２】 上記エアレーションが酸素濃度６１％の
酸素富化空気を吹き込むことを特徴とする請求項１記載
の銅電解アノードスライムからの脱銅方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8071994A JPH07286219A (ja) | 1994-04-19 | 1994-04-19 | 銅電解アノードスライムからの脱銅方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8071994A JPH07286219A (ja) | 1994-04-19 | 1994-04-19 | 銅電解アノードスライムからの脱銅方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07286219A true JPH07286219A (ja) | 1995-10-31 |
Family
ID=13726170
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8071994A Pending JPH07286219A (ja) | 1994-04-19 | 1994-04-19 | 銅電解アノードスライムからの脱銅方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07286219A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006239553A (ja) * | 2005-03-03 | 2006-09-14 | Sumitomo Metal Mining Co Ltd | 銅精鉱からの砒素鉱物の分離方法 |
| JP2007505999A (ja) * | 2003-09-23 | 2007-03-15 | オウトクンプ テクノロジー オサケ ユキチュア | 陽極汚泥の処理方法 |
| WO2014148097A1 (ja) * | 2013-03-19 | 2014-09-25 | 住友金属鉱山株式会社 | ニッケル酸化鉱石の湿式製錬方法 |
-
1994
- 1994-04-19 JP JP8071994A patent/JPH07286219A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007505999A (ja) * | 2003-09-23 | 2007-03-15 | オウトクンプ テクノロジー オサケ ユキチュア | 陽極汚泥の処理方法 |
| JP4866732B2 (ja) * | 2003-09-23 | 2012-02-01 | オウトテック オサケイティオ ユルキネン | 陽極汚泥の処理方法 |
| JP2006239553A (ja) * | 2005-03-03 | 2006-09-14 | Sumitomo Metal Mining Co Ltd | 銅精鉱からの砒素鉱物の分離方法 |
| WO2014148097A1 (ja) * | 2013-03-19 | 2014-09-25 | 住友金属鉱山株式会社 | ニッケル酸化鉱石の湿式製錬方法 |
| AU2014238963B2 (en) * | 2013-03-19 | 2015-11-19 | Sumitomo Metal Mining Co., Ltd. | Hydrometallurgical process for nickel oxide ore |
| US9617619B2 (en) | 2013-03-19 | 2017-04-11 | Sumitomo Metal Mining Co., Ltd. | Hydrometallurgical process for nickel oxide ore |
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