JPH07301811A - 液晶表示パネルの製造方法および製造装置 - Google Patents
液晶表示パネルの製造方法および製造装置Info
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- JPH07301811A JPH07301811A JP9497494A JP9497494A JPH07301811A JP H07301811 A JPH07301811 A JP H07301811A JP 9497494 A JP9497494 A JP 9497494A JP 9497494 A JP9497494 A JP 9497494A JP H07301811 A JPH07301811 A JP H07301811A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 均一なセルギャップを有し、反りが少ない液
晶表示パネルの製造方法を提供するとともに生産性を向
上する。 【構成】 ２枚のガラス基板をシール材を介して重ね合
わせた液晶パネル１の上下に、液晶パネル１と同じ大き
さの平面板を設け、この平面板の両方または片方に緩衝
材を設けて積層体を形成し、この積層体を定盤５に設置
し加圧・圧着する液晶表示パネルの製造方法。
晶表示パネルの製造方法を提供するとともに生産性を向
上する。 【構成】 ２枚のガラス基板をシール材を介して重ね合
わせた液晶パネル１の上下に、液晶パネル１と同じ大き
さの平面板を設け、この平面板の両方または片方に緩衝
材を設けて積層体を形成し、この積層体を定盤５に設置
し加圧・圧着する液晶表示パネルの製造方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、液晶表示パネルの製造
方法及び製造装置に関するものである。
方法及び製造装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】液晶表示パネルにおいては、パネル全面
にわたって均一なセルギャップを得ることが重要であ
る。そのためには、２枚のガラス基板をシール材で接着
する際に、ガラス基板全面に均一な圧力を加え、圧着す
る圧着治具が必要になる。
にわたって均一なセルギャップを得ることが重要であ
る。そのためには、２枚のガラス基板をシール材で接着
する際に、ガラス基板全面に均一な圧力を加え、圧着す
る圧着治具が必要になる。
【０００３】図８は、従来の液晶表示パネルの製造方法
の断面図であり、圧着方式の代表例である熱圧着方式を
示している。図８（ａ）において、１は液晶パネル、２
は下平面板、３は上平面板、４は緩衝材であり、シール
材を介して上下２枚のガラス基板が重ね合わせられた複
数の液晶パネル１は下平面板２の上に積み重ねられ、さ
らに、上平面板３が積み重ねられて、下平面板２と上平
面板３に挟まれた積層体が形成される。上記積層体は、
図８（ｂ）に示すように、上下定盤５に緩衝材４を介し
て設置される。その後、上下定盤５による加圧を行うと
同時にシール材を加熱硬化させることにより液晶表示パ
ネルが形成される。
の断面図であり、圧着方式の代表例である熱圧着方式を
示している。図８（ａ）において、１は液晶パネル、２
は下平面板、３は上平面板、４は緩衝材であり、シール
材を介して上下２枚のガラス基板が重ね合わせられた複
数の液晶パネル１は下平面板２の上に積み重ねられ、さ
らに、上平面板３が積み重ねられて、下平面板２と上平
面板３に挟まれた積層体が形成される。上記積層体は、
図８（ｂ）に示すように、上下定盤５に緩衝材４を介し
て設置される。その後、上下定盤５による加圧を行うと
同時にシール材を加熱硬化させることにより液晶表示パ
ネルが形成される。
【０００４】上記図８（ａ）に示した積層体を図８
（ｂ）のような設置状態に自動搬送する、あるいは逆に
図８（ｂ）のような設置状態で圧着された後に自動搬送
する際には、下平面板２は搬送用のトレイの役目も兼ね
るために液晶パネル１の寸法よりも大きな面積とする必
要があり、また、上平面板３は自動搬送時の安定性を保
つために液晶パネル１の寸法よりあまり大きくすること
ができない。
（ｂ）のような設置状態に自動搬送する、あるいは逆に
図８（ｂ）のような設置状態で圧着された後に自動搬送
する際には、下平面板２は搬送用のトレイの役目も兼ね
るために液晶パネル１の寸法よりも大きな面積とする必
要があり、また、上平面板３は自動搬送時の安定性を保
つために液晶パネル１の寸法よりあまり大きくすること
ができない。
【０００５】従って、下平面板２と上平面板３の面積が
異なることになり、液晶パネル１の端部に集中加圧が行
われるために加圧の均一性が損なわれ、均一なセルギャ
ップが得られないという問題があった。また、液晶パネ
ル１の反りによって、真空吸着を必要とする工程におい
て真空吸着不良が発生するという問題があった。さら
に、下平面板２の上に液晶パネル１および上平面板３を
積み重ねる時に、各端部を正確に位置合わせすることは
困難であり、この位置ずれのためにより一層セルギャッ
プの均一性が低下するという問題があった。
異なることになり、液晶パネル１の端部に集中加圧が行
われるために加圧の均一性が損なわれ、均一なセルギャ
ップが得られないという問題があった。また、液晶パネ
ル１の反りによって、真空吸着を必要とする工程におい
て真空吸着不良が発生するという問題があった。さら
に、下平面板２の上に液晶パネル１および上平面板３を
積み重ねる時に、各端部を正確に位置合わせすることは
困難であり、この位置ずれのためにより一層セルギャッ
プの均一性が低下するという問題があった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本願発明は、上記のよ
うな問題を解決して、均一なセルギャップの液晶表示パ
ネルが得られ、また、積層体の自動搬送に対応でき、生
産性を向上することができる製造方法を提供するもので
ある。
うな問題を解決して、均一なセルギャップの液晶表示パ
ネルが得られ、また、積層体の自動搬送に対応でき、生
産性を向上することができる製造方法を提供するもので
ある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】請求項１に係る発明は、
２枚のガラス基板をシール材を介して重ね合わせた液晶
パネルを定盤に設置し加圧して圧着する液晶表示パネル
の製造方法において、上記液晶パネルの上下に上記液晶
パネルと同じ大きさの平面板を設けた、この平面板の両
方または片方に緩衝材を設けた積層体を形成したもので
ある。
２枚のガラス基板をシール材を介して重ね合わせた液晶
パネルを定盤に設置し加圧して圧着する液晶表示パネル
の製造方法において、上記液晶パネルの上下に上記液晶
パネルと同じ大きさの平面板を設けた、この平面板の両
方または片方に緩衝材を設けた積層体を形成したもので
ある。
【０００８】請求項２に係る発明は、請求項１記載の液
晶表示パネルの製造方法において、緩衝材が一様な厚さ
を有するものでする。
晶表示パネルの製造方法において、緩衝材が一様な厚さ
を有するものでする。
【０００９】請求項３に係る発明は、請求項１または請
求項２記載の液晶表示パネルの製造方法において、液晶
パネルより大きなトレイ用平面板または液晶パネルより
大きなトレイ用平面板とトレイ用緩衝材の上に積層体を
載置したものである。
求項２記載の液晶表示パネルの製造方法において、液晶
パネルより大きなトレイ用平面板または液晶パネルより
大きなトレイ用平面板とトレイ用緩衝材の上に積層体を
載置したものである。
【００１０】請求項４に係る発明は、請求項１ないし請
求項３記載のいずれかの液晶表示パネルの製造方法にお
いて、並列する積層体を形成したものである。
求項３記載のいずれかの液晶表示パネルの製造方法にお
いて、並列する積層体を形成したものである。
【００１１】請求項５に係る発明は、請求項１ないし請
求項４記載のいずれかの液晶表示パネルの製造方法にお
いて、積層体の端面を合わせる端面合わせ機構によっ
て、積層体の端面を合わせるものである。
求項４記載のいずれかの液晶表示パネルの製造方法にお
いて、積層体の端面を合わせる端面合わせ機構によっ
て、積層体の端面を合わせるものである。
【００１２】請求項６に係る発明は、液晶パネルの上下
に上記液晶パネルと同じ大きさの平面板を設けて形成し
た積層体を加圧・圧着する液晶表示パネルの製造装置に
おいて、積層体の端面を合わせるための端面合わせ機構
を有するものである。
に上記液晶パネルと同じ大きさの平面板を設けて形成し
た積層体を加圧・圧着する液晶表示パネルの製造装置に
おいて、積層体の端面を合わせるための端面合わせ機構
を有するものである。
【００１３】
【作用】請求項１に係る発明によれば、液晶パネルとこ
の液晶パネルの上下に設けた平面板は同じ大きさとした
ので、液晶パネルの端部への集中加圧力を避け、平面板
の両方または片方に緩衝材を設けたので、液晶パネルの
全面に加えられる加圧力分布を均一にすることができる
ので、反りが少なく、均一なセルギャップを有する液晶
表示パネルを製造することができる。
の液晶パネルの上下に設けた平面板は同じ大きさとした
ので、液晶パネルの端部への集中加圧力を避け、平面板
の両方または片方に緩衝材を設けたので、液晶パネルの
全面に加えられる加圧力分布を均一にすることができる
ので、反りが少なく、均一なセルギャップを有する液晶
表示パネルを製造することができる。
【００１４】請求項２に係る発明によれば、緩衝材が均
一な厚さを有するものであるので、各断面における弾性
変形による加圧分布が一様になる。
一な厚さを有するものであるので、各断面における弾性
変形による加圧分布が一様になる。
【００１５】請求項３に係る発明によれば、パネル寸法
より大きなトレイ用平面板またはパネル寸法より大きな
トレイ用平面板とトレイ用緩衝材がトレイとしての働き
を有するので、自動搬送に対応でき、生産性が向上す
る。
より大きなトレイ用平面板またはパネル寸法より大きな
トレイ用平面板とトレイ用緩衝材がトレイとしての働き
を有するので、自動搬送に対応でき、生産性が向上す
る。
【００１６】請求項４に係る発明によれば、並列する積
層体を形成したので、同時に多数の液晶表示パネルを製
造することができ、生産性が向上する。
層体を形成したので、同時に多数の液晶表示パネルを製
造することができ、生産性が向上する。
【００１７】請求項５および請求項６に係る発明によれ
ば、積層体の端面を合わせる端面合わせ機構によって、
積層体の各端面を正確に位置合わせすることができるの
で、液晶パネル全面に加わる加圧力はより均一になり、
より反りが少なく、均一なセルギャップを有する液晶表
示パネルを製造することができる。
ば、積層体の端面を合わせる端面合わせ機構によって、
積層体の各端面を正確に位置合わせすることができるの
で、液晶パネル全面に加わる加圧力はより均一になり、
より反りが少なく、均一なセルギャップを有する液晶表
示パネルを製造することができる。
【００１８】
実施例１．図１は本発明の液晶表示パネルの製造方法の
第一の実施例を示す断面図である。図に示すように、下
定盤５上に、順次、厚さ３ｍｍのラバーシートから成る
緩衝材４、厚さ５ｍｍのセラミック板から成る下平面板
２、シール材を介して２枚のガラス基板を重ね合わせて
形成された複数個の液晶パネル１、厚さ５ｍｍのセラミ
ック板から成る上平面板３、厚さ３ｍｍのラバーシート
から成る緩衝材４が積み重ねられる。液晶パネル１は、
厚さ５０μｍｍ程度のスペーサを液晶パネル１間に挿入
しながら積み重ねられ、積層体が形成される。
第一の実施例を示す断面図である。図に示すように、下
定盤５上に、順次、厚さ３ｍｍのラバーシートから成る
緩衝材４、厚さ５ｍｍのセラミック板から成る下平面板
２、シール材を介して２枚のガラス基板を重ね合わせて
形成された複数個の液晶パネル１、厚さ５ｍｍのセラミ
ック板から成る上平面板３、厚さ３ｍｍのラバーシート
から成る緩衝材４が積み重ねられる。液晶パネル１は、
厚さ５０μｍｍ程度のスペーサを液晶パネル１間に挿入
しながら積み重ねられ、積層体が形成される。
【００１９】この時、液晶パネル１の面と下平面板２、
上平面板３および上下緩衝材４の面は同じ大きさとし、
積み重ねが終わった後、前後、左右から端面合わせ機構
１０を矢印の方向に押して端面合わせを行い、この後上
下可動な定盤５で加圧すると同時に加熱を行ってシール
材を硬化させて液晶表示パネルが形成される。
上平面板３および上下緩衝材４の面は同じ大きさとし、
積み重ねが終わった後、前後、左右から端面合わせ機構
１０を矢印の方向に押して端面合わせを行い、この後上
下可動な定盤５で加圧すると同時に加熱を行ってシール
材を硬化させて液晶表示パネルが形成される。
【００２０】上記液晶表示パネルの製造方法によれば、
液晶パネル１と下平面板２、上平面板３および上下緩衝
材４は同じ大きさとしたので、液晶パネル１の端部への
集中加圧力を避け、液晶パネル１全面に均一な加圧力を
加えることができ、反りが少なく、均一なセルギャップ
を有する液晶表示パネルを製造することができる。
液晶パネル１と下平面板２、上平面板３および上下緩衝
材４は同じ大きさとしたので、液晶パネル１の端部への
集中加圧力を避け、液晶パネル１全面に均一な加圧力を
加えることができ、反りが少なく、均一なセルギャップ
を有する液晶表示パネルを製造することができる。
【００２１】また、緩衝材４を設けたので、液晶パネル
１の全面に加えられる加圧分布を均一にすることができ
る。
１の全面に加えられる加圧分布を均一にすることができ
る。
【００２２】また、端面合わせ機構１０を設けることに
よって、積層体の各端面を正確に位置合わせすることが
できるので、液晶パネル１の端部に集中する加圧力を避
け、より反りが少なく、均一なセルギャップを有する液
晶表示パネルを製造することができる。
よって、積層体の各端面を正確に位置合わせすることが
できるので、液晶パネル１の端部に集中する加圧力を避
け、より反りが少なく、均一なセルギャップを有する液
晶表示パネルを製造することができる。
【００２３】なお、緩衝材４は液晶パネル１と同じ大き
さであることが好ましいが、幾分大きくても同様の効果
を有し、均一な厚さを有するものとすることによって各
断面における弾性変形による加圧分布を一様にすること
ができる。
さであることが好ましいが、幾分大きくても同様の効果
を有し、均一な厚さを有するものとすることによって各
断面における弾性変形による加圧分布を一様にすること
ができる。
【００２４】実施例２．図２は本発明の液晶表示パネル
の製造方法の第二の実施例を示す断面図である。図に示
されるように、シール材を介して重ね合わせた２枚のガ
ラス基板から成る液晶パネル１は、この液晶パネル１と
同じ大きさのセラミックから成る下平面板２および上平
面板３の間に積み重ねられ積層体が形成される。さら
に、固定台６に取り付けられたシリコンゴム等から成る
弾性体７で加圧すると同時に加熱することによって、液
晶表示パネルが形成される。
の製造方法の第二の実施例を示す断面図である。図に示
されるように、シール材を介して重ね合わせた２枚のガ
ラス基板から成る液晶パネル１は、この液晶パネル１と
同じ大きさのセラミックから成る下平面板２および上平
面板３の間に積み重ねられ積層体が形成される。さら
に、固定台６に取り付けられたシリコンゴム等から成る
弾性体７で加圧すると同時に加熱することによって、液
晶表示パネルが形成される。
【００２５】上記液晶表示パネルの製造方法によれば、
液晶パネル１と下平面板２、上平面板３および弾性体７
を同じ大きさにしたので、液晶パネル１の端部への集中
加圧力を避け、弾性体７により液晶パネル１全面に均一
に分布する加圧力を加えることができ、反りが少なく、
均一なセルギャップを有する液晶表示パネルを製造する
ことができる。
液晶パネル１と下平面板２、上平面板３および弾性体７
を同じ大きさにしたので、液晶パネル１の端部への集中
加圧力を避け、弾性体７により液晶パネル１全面に均一
に分布する加圧力を加えることができ、反りが少なく、
均一なセルギャップを有する液晶表示パネルを製造する
ことができる。
【００２６】実施例３．図３は本発明の液晶表示パネル
の製造方法の第三の実施例を示す断面図である。図に示
されるように、実施例１と同様に、同じ大きさの緩衝材
４、下平面板２、複数個の液晶パネル１、上平面板３お
よび緩衝材４を順次積み重ね、端面合わせ機構で端面合
わせを行った積層体を並列に定盤５間に設置し、上下可
動の定盤５によって加圧を行うと同時に加熱することに
よってシール材を硬化して液晶表示パネルを形成する。
の製造方法の第三の実施例を示す断面図である。図に示
されるように、実施例１と同様に、同じ大きさの緩衝材
４、下平面板２、複数個の液晶パネル１、上平面板３お
よび緩衝材４を順次積み重ね、端面合わせ機構で端面合
わせを行った積層体を並列に定盤５間に設置し、上下可
動の定盤５によって加圧を行うと同時に加熱することに
よってシール材を硬化して液晶表示パネルを形成する。
【００２７】上記液晶表示パネルの製造方法によれば、
緩衝材４は定盤５の加圧力を左右それぞれの積層体に均
等に作用させ、また、それぞれの積層体は液晶パネル１
と下平面板２、上平面板３および緩衝材４の大きさが同
じであるので、液晶パネル１の端部への集中加圧力を避
け、液晶パネル１全面に均一な加圧力を加えることがで
き、均一なセルギャップを有する液晶表示パネルを同時
に多量に生産することができるので、生産性が向上す
る。
緩衝材４は定盤５の加圧力を左右それぞれの積層体に均
等に作用させ、また、それぞれの積層体は液晶パネル１
と下平面板２、上平面板３および緩衝材４の大きさが同
じであるので、液晶パネル１の端部への集中加圧力を避
け、液晶パネル１全面に均一な加圧力を加えることがで
き、均一なセルギャップを有する液晶表示パネルを同時
に多量に生産することができるので、生産性が向上す
る。
【００２８】実施例４．図４は本発明の液晶表示パネル
の製造方法の第四の実施例を示す断面図である。図に示
されているように、液晶パネル１の寸法より大きなトレ
イ用緩衝材９およびトレイ用平面板８の上に、同じ大き
さの緩衝材４、下平面板２、液晶パネル１、上平面板３
および緩衝材４を順次積み重ねて積層体を形成する。こ
の後、端面合わせ、加圧および加熱を実施例１と同様に
行い、液晶表示パネルが形成される。
の製造方法の第四の実施例を示す断面図である。図に示
されているように、液晶パネル１の寸法より大きなトレ
イ用緩衝材９およびトレイ用平面板８の上に、同じ大き
さの緩衝材４、下平面板２、液晶パネル１、上平面板３
および緩衝材４を順次積み重ねて積層体を形成する。こ
の後、端面合わせ、加圧および加熱を実施例１と同様に
行い、液晶表示パネルが形成される。
【００２９】図６および図７は上記液晶表示パネルの製
造方法によるセルギャップおよび反り量の測定結果（横
軸は積み重ねた液晶パネルの下からの順番を示す）を、
従来例において示した製造方法と比較して示したもので
ある。図６（ａ）はシール材１２の圧着によって形成さ
れた、液晶表示パネル１１の測定箇所（１３〜１７）を
示す。図６（ｂ）および図７から明らかなように、本発
明によれば、セルギャップが均一で反り量の少ない液晶
表示パネルが得られる。
造方法によるセルギャップおよび反り量の測定結果（横
軸は積み重ねた液晶パネルの下からの順番を示す）を、
従来例において示した製造方法と比較して示したもので
ある。図６（ａ）はシール材１２の圧着によって形成さ
れた、液晶表示パネル１１の測定箇所（１３〜１７）を
示す。図６（ｂ）および図７から明らかなように、本発
明によれば、セルギャップが均一で反り量の少ない液晶
表示パネルが得られる。
【００３０】また、上記液晶表示パネルの製造方法によ
れば、パネル寸法より大きなトレイ用緩衝材９およびト
レイ用平面板８がトレイとしての働きを有するので、自
動搬送に対応でき生産性が向上する。
れば、パネル寸法より大きなトレイ用緩衝材９およびト
レイ用平面板８がトレイとしての働きを有するので、自
動搬送に対応でき生産性が向上する。
【００３１】実施例５．図５は本発明の液晶表示パネル
の製造方法の第五の実施例を示す断面図であり、実施例
３と実施例４を組み合わせた液晶表示パネルの製造方法
である。液晶パネル１の寸法より大きなトレイ用緩衝材
９およびトレイ用平面板８の上に、同じ大きさの緩衝材
４、下平面板２、液晶パネル１、上平面板３および緩衝
材４を順次積み重ねて並列した積層体を形成する。この
後、端面合わせ、加圧および加熱を実施例１と同様に行
い、液晶表示パネルが形成される。
の製造方法の第五の実施例を示す断面図であり、実施例
３と実施例４を組み合わせた液晶表示パネルの製造方法
である。液晶パネル１の寸法より大きなトレイ用緩衝材
９およびトレイ用平面板８の上に、同じ大きさの緩衝材
４、下平面板２、液晶パネル１、上平面板３および緩衝
材４を順次積み重ねて並列した積層体を形成する。この
後、端面合わせ、加圧および加熱を実施例１と同様に行
い、液晶表示パネルが形成される。
【００３２】上記液晶表示パネルの製造方法によれば、
液晶パネル１の寸法より大きなトレイ用緩衝材９および
トレイ用平面板８がトレイとして自動搬送に対応でき、
積層体を並列に形成したので生産性がより向上し、セル
ギャップの均一性も得られる。
液晶パネル１の寸法より大きなトレイ用緩衝材９および
トレイ用平面板８がトレイとして自動搬送に対応でき、
積層体を並列に形成したので生産性がより向上し、セル
ギャップの均一性も得られる。
【００３３】なお、上記実施例４および実施例５におい
て、液晶パネル１の寸法より大きなトレイ用緩衝材９を
省略し、トレイ用平面板８のみとしてもよい。自動搬送
に対応することができるとともに、液晶パネル１と下平
面板２および上平面板３の大きさが同じであるので、セ
ルギャップの均一性も得られる。
て、液晶パネル１の寸法より大きなトレイ用緩衝材９を
省略し、トレイ用平面板８のみとしてもよい。自動搬送
に対応することができるとともに、液晶パネル１と下平
面板２および上平面板３の大きさが同じであるので、セ
ルギャップの均一性も得られる。
【００３４】
【発明の効果】請求項１に係る発明によれば、液晶パネ
ルとこの液晶パネルの上下に設けた平面板は同じ大きさ
としたので、液晶パネルの端部への集中加圧力を避け、
緩衝材を平面板の両方または片方に設けたので、液晶パ
ネル全面に均一な加圧分布を加えることができ、反りが
少なく、均一なセルギャップを有する液晶表示パネルを
製造することができる。
ルとこの液晶パネルの上下に設けた平面板は同じ大きさ
としたので、液晶パネルの端部への集中加圧力を避け、
緩衝材を平面板の両方または片方に設けたので、液晶パ
ネル全面に均一な加圧分布を加えることができ、反りが
少なく、均一なセルギャップを有する液晶表示パネルを
製造することができる。
【００３５】請求項２に係る発明によれば、緩衝材が均
一な厚さを有するので、各断面における弾性変形による
加圧分布が一様になり、液晶パネル面の加圧力を一様に
することができる。
一な厚さを有するので、各断面における弾性変形による
加圧分布が一様になり、液晶パネル面の加圧力を一様に
することができる。
【００３６】請求項３に係る発明によれば、パネル寸法
より大きなトレイ用平面板またはパネル寸法より大きな
トレイ用平面板とトレイ用緩衝材がトレイとしての働き
を有するので、自動搬送に対応でき、生産性が向上す
る。
より大きなトレイ用平面板またはパネル寸法より大きな
トレイ用平面板とトレイ用緩衝材がトレイとしての働き
を有するので、自動搬送に対応でき、生産性が向上す
る。
【００３７】請求項４に係る発明によれば、並列する積
層体が形成したので、同時に多数の液晶表示パネルを製
造することができ、生産性が向上する。
層体が形成したので、同時に多数の液晶表示パネルを製
造することができ、生産性が向上する。
【００３８】請求項５および請求項６に係る発明によれ
ば、積層体の端面を合わせる端面合わせ機構によって、
積層体の各端面を正確に位置合わせすることができるの
で、液晶パネル全面に加わる集中加圧を避け、より反り
が少なく、均一なセルギャップを有する液晶表示パネル
を製造することができる。
ば、積層体の端面を合わせる端面合わせ機構によって、
積層体の各端面を正確に位置合わせすることができるの
で、液晶パネル全面に加わる集中加圧を避け、より反り
が少なく、均一なセルギャップを有する液晶表示パネル
を製造することができる。
【図１】本発明の液晶表示パネル製造方法の第一の実施
例を示す断面図である。
例を示す断面図である。
【図２】本発明の液晶表示パネル製造方法の第二の実施
例を示す断面図である。
例を示す断面図である。
【図３】本発明の液晶表示パネル製造方法の第三の実施
例を示す断面図である。
例を示す断面図である。
【図４】本発明の液晶表示パネル製造方法の第四の実施
例を示す断面図である。
例を示す断面図である。
【図５】本発明の液晶表示パネル製造方法の第五の実施
例を示す断面図である。
例を示す断面図である。
【図６】本発明の製造方法による液晶表示パネルのセル
ギャップの測定した結果を示す図である。
ギャップの測定した結果を示す図である。
【図７】本発明の製造方法による液晶表示パネルのパネ
ル反り量を測定した結果を示す図である。
ル反り量を測定した結果を示す図である。
【図８】従来の液晶表示パネル製造方法の実施例を示す
断面図である。
断面図である。
１ 液晶パネル ２ 下平面板 ３ 上平面板 ４ 緩衝材 ５ 加圧定盤 ６ 固定台 ７ 弾性体 ８ トレイ用平面板 ９ トレイ用緩衝材 １０ 端面合わせ機構 １１ 液晶表示パネル １２ シール材
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 白倉 広文 熊本県菊池郡西合志町御代志997番地 株 式会社アドバンスト・ディスプレイ内 (72)発明者 山口 敏明 熊本県菊池郡西合志町御代志997番地 株 式会社アドバンスト・ディスプレイ内 (72)発明者 豊島 明樹 熊本県菊池郡西合志町御代志997番地 株 式会社アドバンスト・ディスプレイ内
Claims (6)
- 【請求項１】 ２枚のガラス基板をシール材を介して重
ね合わせた液晶パネルを圧着する液晶表示パネルの製造
方法において、上記液晶パネルの上下に上記液晶パネル
と同じ大きさの平面板を設け、この平面板の両方または
片方に緩衝材を設けた積層体を形成したことを特徴とす
る液晶表示パネルの製造方法。 - 【請求項２】 緩衝材が一様な厚さを有することを特徴
とする請求項１記載の液晶表示パネルの製造方法。 - 【請求項３】 液晶パネルより大きなトレイ用平面板ま
たは液晶パネルより大きなトレイ用平面板とトレイ用緩
衝材の上に積層体を載置したことを特徴とする請求項１
または請求項２記載の液晶表示パネルの製造方法。 - 【請求項４】 並列する積層体を形成したことを特徴と
する請求項１ないし請求項３記載のいずれかの液晶表示
パネルの製造方法。 - 【請求項５】 積層体の端面を合わせる端面合わせ機構
によって、積層体の端面を合わせることを特徴とする請
求項１ないし請求項４記載のいずれかの液晶表示パネル
の製造方法。 - 【請求項６】 液晶パネルの上下に上記液晶パネルと同
じ大きさの平面板を設けて形成した積層体を加圧・圧着
する液晶表示パネルの製造装置において、積層体の端面
を合わせるための端面合わせ機構を有することを特徴と
する液晶表示パネルの製造装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9497494A JPH07301811A (ja) | 1994-05-09 | 1994-05-09 | 液晶表示パネルの製造方法および製造装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9497494A JPH07301811A (ja) | 1994-05-09 | 1994-05-09 | 液晶表示パネルの製造方法および製造装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07301811A true JPH07301811A (ja) | 1995-11-14 |
Family
ID=14124890
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9497494A Pending JPH07301811A (ja) | 1994-05-09 | 1994-05-09 | 液晶表示パネルの製造方法および製造装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07301811A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6222603B1 (en) | 1998-01-13 | 2001-04-24 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Method of manufacturing liquid crystal display device with a double seal |
| KR100464850B1 (ko) * | 1998-03-04 | 2005-04-06 | 삼성전자주식회사 | 액정 주입구 봉지용 프레스 |
-
1994
- 1994-05-09 JP JP9497494A patent/JPH07301811A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6222603B1 (en) | 1998-01-13 | 2001-04-24 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Method of manufacturing liquid crystal display device with a double seal |
| KR100464850B1 (ko) * | 1998-03-04 | 2005-04-06 | 삼성전자주식회사 | 액정 주입구 봉지용 프레스 |
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