JPH07302581A - アルカリ電池 - Google Patents
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- JPH07302581A JPH07302581A JP6095263A JP9526394A JPH07302581A JP H07302581 A JPH07302581 A JP H07302581A JP 6095263 A JP6095263 A JP 6095263A JP 9526394 A JP9526394 A JP 9526394A JP H07302581 A JPH07302581 A JP H07302581A
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Abstract
(57)【要約】
【構成】 亜鉛または亜鉛合金粉末を負極活物質とする
コイン型、またはボタン型アルカリ電池において、負極
缶表面を銅・スズ合金とすることにより電池性能の向上
とコストダウンが可能となった。沢が増し、平坦になる
ため耐漏液性も向上する。 【効果】 本発明による銅・スズ合金をアルカリ電池負
極缶に用いることにより、特性の向上および、製造コス
トを大幅に削減することができる。さらに、公害物質で
ある水銀の削減、製造時のエネルギー削減も可能となっ
た。
コイン型、またはボタン型アルカリ電池において、負極
缶表面を銅・スズ合金とすることにより電池性能の向上
とコストダウンが可能となった。沢が増し、平坦になる
ため耐漏液性も向上する。 【効果】 本発明による銅・スズ合金をアルカリ電池負
極缶に用いることにより、特性の向上および、製造コス
トを大幅に削減することができる。さらに、公害物質で
ある水銀の削減、製造時のエネルギー削減も可能となっ
た。
Description
【産業上の利用分野】本発明は、亜鉛または亜鉛合金粉
末を負極活物質とし、正極活物質として、酸化銀、二酸
化マンガン、酸素等を用いるボタン型、コイン型アルカ
リ電池に関するものである。
末を負極活物質とし、正極活物質として、酸化銀、二酸
化マンガン、酸素等を用いるボタン型、コイン型アルカ
リ電池に関するものである。
【従来の技術】アルカリ電池に用いられる負極缶の多く
は、ニッケル、ステンレス、銅の三層クラッド材をプレ
ス成形したものが用いられていた。
は、ニッケル、ステンレス、銅の三層クラッド材をプレ
ス成形したものが用いられていた。
【発明が解決しようとする課題】アルカリ電池に用いら
れる負極缶の多くは、ニッケル、ステンレス、銅の三層
クラッド材をプレス成形したものが用いられている。ニ
ッケル、ステンレス、銅の三層クラッド材は高価な材料
であるという課題があった。三層クラッド材を用いた場
合、成形時にステンレスの切り粉や鋼具からの鉄粉が銅
面に付着することがあった。集電体である銅面に付着し
た、ステンレス、鉄等の金属粉末は、水素過電圧が小さ
いため亜鉛と接触し局部電池を形成して、水素ガスを発
生する。そのため、電池缶の膨らみや保存容量の劣化と
いった不良の原因となっていた。
れる負極缶の多くは、ニッケル、ステンレス、銅の三層
クラッド材をプレス成形したものが用いられている。ニ
ッケル、ステンレス、銅の三層クラッド材は高価な材料
であるという課題があった。三層クラッド材を用いた場
合、成形時にステンレスの切り粉や鋼具からの鉄粉が銅
面に付着することがあった。集電体である銅面に付着し
た、ステンレス、鉄等の金属粉末は、水素過電圧が小さ
いため亜鉛と接触し局部電池を形成して、水素ガスを発
生する。そのため、電池缶の膨らみや保存容量の劣化と
いった不良の原因となっていた。
【課題を解決するための手段】図１に示す銀電池の負極
缶外側９、負極缶内側１０を銅・スズを主成分とす銅・
スズを主成分とするる合金にし、ニッケル、ステンレ
ス、銅の三層クラッド材を用いないことにより前述の課
題を解決できる。具体的な解決方法としては、銅・スズ
を主成分とする合金の帯材をプレス成形したものを用い
ればよい。また、ステンレス、鉄または黄銅で成形した
負極缶心材をつくり、表面に銅・スズを主成分とする合
金層を設けた負極缶を用いることにより、製造コストを
大幅に削減することができる。さらにこの方法だと、缶
成形後表面に銅・スズ合金層をめっきや蒸着などの方法
により形成するため、負極缶内側１０最表面にステンレ
ス、鉄等の金属粉末が露出することはなくなる。ただ
し、負極缶折り返し内部１２には銅・スズを主成分とす
る合金層を設けにくい。帯状の材料に銅・スズを主成分
とする合金層を設けてからプレス成形する場合は負極缶
端部１１には心材が露出する。負極缶折り返し内部１
２、負極缶端部１１に露出する金属がステンレス、黄銅
の場合は腐食の問題はない。露出する金属が鉄の場合
は、機器の内部等腐食しにくい環境で電池を使用するこ
とが望ましい。ニッケル、ステンレス、銅の三層クラッ
ド材を安価な材料に変更することにより大幅なコスト削
減ができる。
缶外側９、負極缶内側１０を銅・スズを主成分とす銅・
スズを主成分とするる合金にし、ニッケル、ステンレ
ス、銅の三層クラッド材を用いないことにより前述の課
題を解決できる。具体的な解決方法としては、銅・スズ
を主成分とする合金の帯材をプレス成形したものを用い
ればよい。また、ステンレス、鉄または黄銅で成形した
負極缶心材をつくり、表面に銅・スズを主成分とする合
金層を設けた負極缶を用いることにより、製造コストを
大幅に削減することができる。さらにこの方法だと、缶
成形後表面に銅・スズ合金層をめっきや蒸着などの方法
により形成するため、負極缶内側１０最表面にステンレ
ス、鉄等の金属粉末が露出することはなくなる。ただ
し、負極缶折り返し内部１２には銅・スズを主成分とす
る合金層を設けにくい。帯状の材料に銅・スズを主成分
とする合金層を設けてからプレス成形する場合は負極缶
端部１１には心材が露出する。負極缶折り返し内部１
２、負極缶端部１１に露出する金属がステンレス、黄銅
の場合は腐食の問題はない。露出する金属が鉄の場合
は、機器の内部等腐食しにくい環境で電池を使用するこ
とが望ましい。ニッケル、ステンレス、銅の三層クラッ
ド材を安価な材料に変更することにより大幅なコスト削
減ができる。
【作用】銅・スズ合金は、耐食性が良く負極缶とリード
端子の接触抵抗の増加が少ない。また、従来負極缶の内
側として使用されている銅より水素過電圧も大きいため
負極活物質である亜鉛と接触してもガス発生は少ない
し、水銀ともこう化もしやすい。負極活物質としては、
ビスマス、インジウム、アルミニウム、カルシウム、
鉛、ガリウム等を数１０〜数１００ｐｐｍ程度含む無水
銀亜鉛でもこう化亜鉛でも同様に効果がある。負極缶の
外側、内側の表面を銅・スズを主成分とする合金にし、
ニッケル、ステンレス、銅の三層クラッド材を用いない
ことにより前述の課題を解決できる。銅・スズを主成分
とするる合金表面にさらに撥水剤等の有機皮膜を設ける
ことも効果的である。有機皮膜は、負極缶の外側におい
ては合金の腐食を防止し接触抵抗が増加することを抑制
する。内側においては、電解液が電池缶の外側に漏れ出
す漏液を防止する。具体的な解決方法としては、銅・ス
ズを主成分とする合金の板材をプレス成形したものを用
いればよい。この場合、缶強度の低下と成形時の切り粉
や鋼具からの鉄粉の付着が問題となる。強度低下は板材
を多少厚くすること、切り粉や鋼具からの鉄粉の付着は
負極缶の酸による洗浄や化学研磨により解決できる。こ
の場合、酸としては硫酸および塩酸を用いることが望ま
しい。硝酸は、比較的低濃度で用いる場合はよいが、高
濃度になると酸化性が強くなるため銅・スズを主成分と
する合金にダメージを与えることになる。酸濃度は１０
〜５０％程度に数１０秒〜数分浸漬することが望まし
い。例えば、酸濃度をＡ重量％、浸漬時間をＢ分とした
場合、Ａ×Ｂの値が１０以上となるよう設定すれば十分
な効果が得られる。使用する負極缶により不純物の付着
状態は異なるため、適正濃度と浸漬時間は後述のような
ガス発生テストにより各製造ロットごとに決めればよ
い。酸処理温度は、硫酸の場合室温から８０℃、塩酸の
場合揮発性が強いため室温で行う。化学研磨としては、
過酸化水素水（本発明における過酸化水素水とは一般試
薬として入手できる過酸化水素を２５〜３５重量％程度
含有するものと定義する）２５〜８０ｖｏｌ％、硫酸
０．０１〜１ｖｏｌ％、アルコール５〜４０ｖｏｌ％残
り水からなる液に浸漬した後、酸に浸漬することによ
り、銅・スズ合金面に付着した、ステンレス、鉄等の金
属粉末を除去することができる。さらに、銅・スズ合金
表面の光沢が増し、平坦になるため耐漏液性も向上す
る。ガス発生テストは、負極缶に電解液をこぼれる寸前
まで駒込ピペットでいれた後、１００から２００メッシ
ュの大きさの無水銀亜鉛を数１０粒いれ、負極缶に発生
する気泡を実体顕微鏡により観察するという方法により
行う。負極缶にステンレス、鉄等の金属粉末が付着して
いるとそこからガスの気泡が発生する。また、ステンレ
ス、鉄または黄銅でプレス成形した負極缶心材をつく
り、表面に銅・スズを主成分とする合金層を設けた負極
缶を用いることにより、製造コストを大幅に削減するこ
とができる。さらにこの方法だと、缶成形後表面に銅・
スズを主成分とする合金層をめっきや蒸着などの方法に
より形成するため、負極缶内側１０最表面にステンレ
ス、鉄等の金属粉末が露出することはなくなる。缶成形
後表面に銅・スズを主成分とする合金層を形成する方法
としてはめっき法が最も効率の良い方法である。銅・ス
ズに光沢や耐食性をよくする目的で亜鉛やニッケルを加
えた皮膜をめっきすることも効果的である。ステンレス
や鉄は水素過電圧が小さく、表面に露出すると電池内で
ガス発生が起こり、電池の膨らみや漏液といった不良の
原因となる。心材とする金属にステンレスや鉄を使用す
る場合は、一度ニッケルや銅でめっきしてから、銅・ス
ズを主成分とする合金層をめっきすることにより、合金
層の密着を良くでき膜の欠陥も少なくできる。また、ス
テンレスを心材とする場合は表面の酸化皮膜を、物理的
または化学的に除去してからめっきすることも密着を良
くし膜の欠陥も少なくする上で重要なことである。心材
とする金属にニッケルや銅を缶の成形前のフープの状態
でめっきする方法もある。この場合ニッケルや銅の厚さ
制御がしやすいというメリットがある。心材として使用
するステンレスはＪＩＳのＳＵＳ３０４、ＳＵＳ４３０
等、鉄はＳＰＣの絞り用、深絞り用等がある。黄銅では
ＪＩＳのＣ２１００、Ｃ２２００、Ｃ２３００、Ｃ２４
００、Ｃ２６００、Ｃ２６８０、Ｃ２７２０、Ｃ２８０
１、Ｃ３５６０、Ｃ３５６１、Ｃ３７１０、Ｃ３７１
３、Ｃ４２５０、Ｃ４４３０、Ｃ４６２１、Ｃ４６４０
等を用いれば良い。通常Ｃ２０００番台の合金を用いれ
ば良いが、サイズの大きな電池に用いるものは高強度の
Ｃ３０００番台、腐食環境で使用する可能性のある電池
に用いるのはＣ４０００番台の高耐食性のものを用いれ
ば良い。めっきとしては、日本エレクトロプレイティン
グ・エンジニアーズ株式会社製の白色で光沢のある銅と
スズの比が０．６：１のブロンゼックスＷ−１、淡黄色
で銅とスズの比が３．３：１のブロンゼックスII、金色
で銅とスズの比が５：１のブロンゼックスＧ−１等をが
ある。表面が銅・スズを主成分とする合金である負極缶
は、漏液、膨らみといった不良を少なくするため公害物
質である水銀を減らしたり、無水銀化することができ
る。負極缶の原料であるフープ材をニッケル、ステンレ
ス、銅の三層クラッド材から本発明の材料にすることに
より、作製時のエネルギーを大幅に削減できる。
端子の接触抵抗の増加が少ない。また、従来負極缶の内
側として使用されている銅より水素過電圧も大きいため
負極活物質である亜鉛と接触してもガス発生は少ない
し、水銀ともこう化もしやすい。負極活物質としては、
ビスマス、インジウム、アルミニウム、カルシウム、
鉛、ガリウム等を数１０〜数１００ｐｐｍ程度含む無水
銀亜鉛でもこう化亜鉛でも同様に効果がある。負極缶の
外側、内側の表面を銅・スズを主成分とする合金にし、
ニッケル、ステンレス、銅の三層クラッド材を用いない
ことにより前述の課題を解決できる。銅・スズを主成分
とするる合金表面にさらに撥水剤等の有機皮膜を設ける
ことも効果的である。有機皮膜は、負極缶の外側におい
ては合金の腐食を防止し接触抵抗が増加することを抑制
する。内側においては、電解液が電池缶の外側に漏れ出
す漏液を防止する。具体的な解決方法としては、銅・ス
ズを主成分とする合金の板材をプレス成形したものを用
いればよい。この場合、缶強度の低下と成形時の切り粉
や鋼具からの鉄粉の付着が問題となる。強度低下は板材
を多少厚くすること、切り粉や鋼具からの鉄粉の付着は
負極缶の酸による洗浄や化学研磨により解決できる。こ
の場合、酸としては硫酸および塩酸を用いることが望ま
しい。硝酸は、比較的低濃度で用いる場合はよいが、高
濃度になると酸化性が強くなるため銅・スズを主成分と
する合金にダメージを与えることになる。酸濃度は１０
〜５０％程度に数１０秒〜数分浸漬することが望まし
い。例えば、酸濃度をＡ重量％、浸漬時間をＢ分とした
場合、Ａ×Ｂの値が１０以上となるよう設定すれば十分
な効果が得られる。使用する負極缶により不純物の付着
状態は異なるため、適正濃度と浸漬時間は後述のような
ガス発生テストにより各製造ロットごとに決めればよ
い。酸処理温度は、硫酸の場合室温から８０℃、塩酸の
場合揮発性が強いため室温で行う。化学研磨としては、
過酸化水素水（本発明における過酸化水素水とは一般試
薬として入手できる過酸化水素を２５〜３５重量％程度
含有するものと定義する）２５〜８０ｖｏｌ％、硫酸
０．０１〜１ｖｏｌ％、アルコール５〜４０ｖｏｌ％残
り水からなる液に浸漬した後、酸に浸漬することによ
り、銅・スズ合金面に付着した、ステンレス、鉄等の金
属粉末を除去することができる。さらに、銅・スズ合金
表面の光沢が増し、平坦になるため耐漏液性も向上す
る。ガス発生テストは、負極缶に電解液をこぼれる寸前
まで駒込ピペットでいれた後、１００から２００メッシ
ュの大きさの無水銀亜鉛を数１０粒いれ、負極缶に発生
する気泡を実体顕微鏡により観察するという方法により
行う。負極缶にステンレス、鉄等の金属粉末が付着して
いるとそこからガスの気泡が発生する。また、ステンレ
ス、鉄または黄銅でプレス成形した負極缶心材をつく
り、表面に銅・スズを主成分とする合金層を設けた負極
缶を用いることにより、製造コストを大幅に削減するこ
とができる。さらにこの方法だと、缶成形後表面に銅・
スズを主成分とする合金層をめっきや蒸着などの方法に
より形成するため、負極缶内側１０最表面にステンレ
ス、鉄等の金属粉末が露出することはなくなる。缶成形
後表面に銅・スズを主成分とする合金層を形成する方法
としてはめっき法が最も効率の良い方法である。銅・ス
ズに光沢や耐食性をよくする目的で亜鉛やニッケルを加
えた皮膜をめっきすることも効果的である。ステンレス
や鉄は水素過電圧が小さく、表面に露出すると電池内で
ガス発生が起こり、電池の膨らみや漏液といった不良の
原因となる。心材とする金属にステンレスや鉄を使用す
る場合は、一度ニッケルや銅でめっきしてから、銅・ス
ズを主成分とする合金層をめっきすることにより、合金
層の密着を良くでき膜の欠陥も少なくできる。また、ス
テンレスを心材とする場合は表面の酸化皮膜を、物理的
または化学的に除去してからめっきすることも密着を良
くし膜の欠陥も少なくする上で重要なことである。心材
とする金属にニッケルや銅を缶の成形前のフープの状態
でめっきする方法もある。この場合ニッケルや銅の厚さ
制御がしやすいというメリットがある。心材として使用
するステンレスはＪＩＳのＳＵＳ３０４、ＳＵＳ４３０
等、鉄はＳＰＣの絞り用、深絞り用等がある。黄銅では
ＪＩＳのＣ２１００、Ｃ２２００、Ｃ２３００、Ｃ２４
００、Ｃ２６００、Ｃ２６８０、Ｃ２７２０、Ｃ２８０
１、Ｃ３５６０、Ｃ３５６１、Ｃ３７１０、Ｃ３７１
３、Ｃ４２５０、Ｃ４４３０、Ｃ４６２１、Ｃ４６４０
等を用いれば良い。通常Ｃ２０００番台の合金を用いれ
ば良いが、サイズの大きな電池に用いるものは高強度の
Ｃ３０００番台、腐食環境で使用する可能性のある電池
に用いるのはＣ４０００番台の高耐食性のものを用いれ
ば良い。めっきとしては、日本エレクトロプレイティン
グ・エンジニアーズ株式会社製の白色で光沢のある銅と
スズの比が０．６：１のブロンゼックスＷ−１、淡黄色
で銅とスズの比が３．３：１のブロンゼックスII、金色
で銅とスズの比が５：１のブロンゼックスＧ−１等をが
ある。表面が銅・スズを主成分とする合金である負極缶
は、漏液、膨らみといった不良を少なくするため公害物
質である水銀を減らしたり、無水銀化することができ
る。負極缶の原料であるフープ材をニッケル、ステンレ
ス、銅の三層クラッド材から本発明の材料にすることに
より、作製時のエネルギーを大幅に削減できる。
【実施例】以下、実施例により本発明を説明する。 ＜実施例１＞厚さ０．２ｍｍのＪＩＳのＳＰＣＥの冷間
圧延鋼帯をプレス加工してＳＲ６２６ＳＷサイズの負極
缶を１万個作製した。次にオルソけい酸ナトリウム３０
ｇ／ｌ、界面活性剤３ｇ／ｌで６０℃のアルカリ脱脂液
を１００００ｍｌつくり、負極缶を５００ｍｌ容のアク
リル製の横型バレルにいれ、４０ｒｐｍで２０分回転さ
せ脱脂洗浄を行った後、流水で３０秒間水洗した。次に
バレルのまま硫酸濃度１０ｖｏｌ％、６０℃の液に数分
浸漬し、さらに流水で３分間水洗し、最後に純水で洗浄
するという手順で酸洗浄を行いめっきを施した。以下め
っき条件を記す。 めっき液：ブロンゼックスＷ−１ 日本エレクトロプレイティング・エンジニアーズ株式会
社製 温度：５５℃ 電流密度：３Ａ／ｄｍ2 析出速度：０．７μｍ／分 めっきした負極缶はバレルのまま３分間流水で洗浄した
後、純水で３分間洗浄した。次にメタノールをいれた槽
を２槽用意した。各槽に３分づつ振とうを加えながら浸
漬し負極缶表面についている水をメタノールで置換し
た。置換後メタノール分を遠心乾燥によりにより大まか
に飛ばし、５０℃に加熱した乾燥炉にいれ１５分間乾燥
した。めっき皮膜の厚さは蛍光Ｘ線装置により確認し
た。 ＜実施例２＞厚さ０．２ｍｍのＪＩＳのＳＵＳ３０４の
ステンレス鋼帯をプレス加工してＳＲ６２６ＳＷサイズ
の負極缶を１万個作製した。次にオルソけい酸ナトリウ
ム３０ｇ／ｌ、界面活性剤３ｇ／ｌで６０℃のアルカリ
脱脂液を１００００ｍｌつくり、負極缶を５００ｍｌ容
のアクリル製の横型バレルにいれ、４０ｒｐｍで２０分
回転させ脱脂洗浄を行った後、流水で３０秒間水洗し
た。次にステンレス鋼の酸化皮膜の除去および活性化を
行った。バレルのまま硫酸濃度２０ｖｏｌ％、７０℃の
液に激しいガス発生がなくなり均一にガスが発生するま
で浸漬した。さらに硫酸濃度５０ｖｏｌ％の液中で５Ａ
／ｄｍ2 、５分間陰極処理を行った。流水で３分間水洗
し、最後に純水で洗浄した後めっきを施した。以下めっ
き条件を記す。 めっき液：ブロンゼックスＷ−１ 日本エレクトロプレイティング・エンジニアーズ株式会
社製 温度：５５℃ 電流密度：３Ａ／ｄｍ2 析出速度：０．７μｍ／分 めっきした負極缶はバレルのまま３分間流水で洗浄した
後、純水で３分間洗浄した。次にメタノールをいれた槽
を２槽用意した。各槽に３分づつ振とうを加えながら浸
漬し負極缶表面についている水をメタノールで置換し
た。置換後メタノール分を遠心乾燥によりにより大まか
に飛ばし、５０℃に加熱した乾燥炉にいれ１５分間乾燥
した。めっき皮膜の厚さは蛍光Ｘ線装置により確認し
た。 ＜実施例３＞厚さ０．２ｍｍのＪＩＳのＣ２１００黄銅
帯をプレス加工してＳＲ６２６ＳＷサイズの負極缶を１
万個作製した。次にオルソけい酸ナトリウム１０ｇ／
ｌ、水酸化ナトリウム１０ｇ／ｌ、炭酸ナトリウム３０
ｇ／ｌ、界面活性剤３ｇ／ｌで８０℃のアルカリ脱脂液
を１００００ｍｌつくり、負極缶を５００ｍｌ容のアク
リル製の横型バレルにいれ、４０ｒｐｍで２分回転させ
陰極電流密度５Ａ／ｄｍ 2 で電解脱脂洗浄を行った後、
流水で３０秒間水洗した。次にバレルのまま硫酸濃度４
０ｖｏｌ％、８０℃の液に１０分浸漬し、さらに流水で
３分間水洗し、最後に純水で洗浄するという手順で酸洗
浄を行いめっきを施した。以下めっき条件を記す。 めっき液：ブロンゼックスＷ−１ 日本エレクトロプレイティング・エンジニアーズ株式会
社製 温度：５５℃ 電流密度：３Ａ／ｄｍ2 析出速度：０．７μｍ／分 めっきした負極缶はバレルのまま３分間流水で洗浄した
後、純水で３分間洗浄した。次にメタノールをいれた槽
を２槽用意した。各槽に３分づつ振とうを加えながら浸
漬し負極缶表面についている水をメタノールで置換し
た。置換後メタノール分を遠心乾燥によりにより大まか
に飛ばし、５０℃に加熱した乾燥炉にいれ１５分間乾燥
した。めっき皮膜の厚さは蛍光Ｘ線装置により確認し
た。 ＜実施例４＞厚さ０．２ｍｍのＪＩＳのＳＰＣＥの冷間
圧延鋼帯をプレス加工してＳＲ６２６ＳＷサイズの負極
缶を１万個作製した。次にオルソけい酸ナトリウム３０
ｇ／ｌ、界面活性剤３ｇ／ｌで６０℃のアルカリ脱脂液
を１００００ｍｌつくり、負極缶を５００ｍｌ容のアク
リル製の横型バレルにいれ、４０ｒｐｍで２０分回転さ
せ脱脂洗浄を行った後、流水で３０秒間水洗した。次に
バレルのまま硫酸濃度１０ｖｏｌ％、６０℃の液に数分
浸漬し、さらに流水で３分間水洗し、最後に純水で洗浄
するという手順で酸洗浄を行った。次にニッケルバレル
めっきを以下の条件で行った。 めっき液組成：塩化ニッケル ２４０ｇ／ｌ 塩酸 １２０ｇ／ｌ 温度：常温 電流密度：１０Ａ／ｄｍ2 時間：３分間 さらに銅・スズめっきを以下の条件で行った。 めっき液：ブロンゼックスＷ−１ 日本エレクトロプレイティング・エンジニアーズ株式会
社製 温度：５５℃ 電流密度：３Ａ／ｄｍ2 析出速度：０．７μｍ／分 めっきした負極缶はバレルのまま３分間流水で洗浄した
後、純水で３分間洗浄した。次にメタノールをいれた槽
を２槽用意した。各槽に３分づつ振とうを加えながら浸
漬し負極缶表面についている水をメタノールで置換し
た。置換後メタノール分を遠心乾燥によりにより大まか
に飛ばし、５０℃に加熱した乾燥炉にいれ１５分間乾燥
した。めっき皮膜の厚さは蛍光Ｘ線装置により確認し
た。 ＜実施例５＞厚さ０．２ｍｍのＪＩＳのＳＰＣＥの冷間
圧延鋼帯をプレス加工してＳＲ６２６ＳＷサイズの負極
缶を１万個作製した。次にオルソけい酸ナトリウム３０
ｇ／ｌ、界面活性剤３ｇ／ｌで６０℃のアルカリ脱脂液
を１００００ｍｌつくり、負極缶を５００ｍｌ容のアク
リル製の横型バレルにいれ、４０ｒｐｍで２０分回転さ
せ脱脂洗浄を行った後、流水で３０秒間水洗した。次に
バレルのまま硫酸濃度１０ｖｏｌ％、６０℃の液に数分
浸漬し、さらに流水で３分間水洗し、最後に純水で洗浄
するという手順で酸洗浄を行った。次に銅バレルめっき
を以下の条件で行った。 めっき液組成：シアン化第一銅 ５０ｇ／ｌ シアン化ナトリウム ２０ｇ／ｌ 水酸化カリウム １０ｇ／ｌ 温度：５０℃ 電流密度：３Ａ／ｄｍ2 時間：３分間 さらに銅・スズめっきを以下の条件で行った。 めっき液：ブロンゼックスＷ−１ 日本エレクトロプレイティング・エンジニアーズ株式会
社製 温度：５５℃ 電流密度：３Ａ／ｄｍ2 析出速度：０．７μｍ／分 めっきした負極缶はバレルのまま３分間流水で洗浄した
後、純水で３分間洗浄した。次にメタノールをいれた槽
を２槽用意した。各槽に３分づつ振とうを加えながら浸
漬し負極缶表面についている水をメタノールで置換し
た。置換後メタノール分を遠心乾燥によりにより大まか
に飛ばし、５０℃に加熱した乾燥炉にいれ１５分間乾燥
した。めっき皮膜の厚さは蛍光Ｘ線装置により確認し
た。 ＜実施例６＞厚さ０．２ｍｍのＪＩＳのＳＰＣＥの冷間
圧延鋼帯の両面に３μｍニッケルをフープめっきしたも
のををプレス加工してＳＲ６２６ＳＷサイズの負極缶を
１万個作製した。次にオルソけい酸ナトリウム３０ｇ／
ｌ、界面活性剤３ｇ／ｌで６０℃のアルカリ脱脂液を１
００００ｍｌつくり、負極缶を５００ｍｌ容のアクリル
製の横型バレルにいれ、４０ｒｐｍで２０分回転させ脱
脂洗浄を行った後、流水で３０秒間水洗した。次に以下
の方法でニッケルの活性化処理を行った。 活性化液：硫酸 １０ｖｏｌ％ 陽極処理：３Ａ／ｄｍ2 、３０秒 陰極処理：３Ａ／ｄｍ 2 ２秒 活性化処理後、流水で３分間水洗し、最後に純水で洗浄
し銅・スズめっきを施した。以下めっき条件を記す。 めっき液：ブロンゼックスＷ−１ 日本エレクトロプレイティング・エンジニアーズ株式会
社製 温度：５５℃ 電流密度：３Ａ／ｄｍ2 析出速度：０．７μｍ／分 めっきした負極缶はバレルのまま３分間流水で洗浄した
後、純水で３分間洗浄した。次にメタノールをいれた槽
を２槽用意した。各槽に３分づつ振とうを加えながら浸
漬し負極缶表面についている水をメタノールで置換し
た。置換後メタノール分を遠心乾燥によりにより大まか
に飛ばし、５０℃に加熱した乾燥炉にいれ１５分間乾燥
した。めっき皮膜の厚さは蛍光Ｘ線装置により確認し
た。 ＜実施例７＞厚さ０．２ｍｍのＪＩＳのＳＰＣＥの冷間
圧延鋼帯の両面に３μｍ銅をフープめっきしたものをを
プレス加工してＳＲ６２６ＳＷサイズの負極缶を１万個
作製した。次にオルソけい酸ナトリウム３０ｇ／ｌ、界
面活性剤３ｇ／ｌで６０℃のアルカリ脱脂液を１０００
０ｍｌつくり、負極缶を５００ｍｌ容のアクリル製の横
型バレルにいれ、４０ｒｐｍで２０分回転させ脱脂洗浄
を行った後、流水で３０秒間水洗した。次に以下の方法
で銅の活性化処理を行った。過酸化水素水（試薬特級３
０重量％）１５０ｇ、硫酸（試薬特級９７重量％）０．
４ｇ、エタノール（試薬特級）４０ｇ、水（純水）２０
０ｇからなるＡ液と硫酸約１０重量％の水溶液であるＢ
液を５００ｍｌ作製した。液の温度はＡ、Ｂとも室温と
した。負極缶をすばやくＡ液にいれ所定時間浸漬した。
Ａ液への浸漬で均一なあめ色の銅酸化膜が生成した負極
缶を流水で水洗した後、Ｂ液に１分間浸漬し銅酸化膜の
溶解を行うことにより光沢のある活性化した銅面を有す
る負極缶を得ることができた。活性化処理後、流水で３
分間水洗し、最後に純水で洗浄し銅・スズめっきを施し
た。以下めっき条件を記す。 めっき液：ブロンゼックスＷ−１ 日本エレクトロプレイティング・エンジニアーズ株式会
社製 温度：５５℃ 電流密度：３Ａ／ｄｍ2 析出速度：０．７μｍ／分 めっきした負極缶はバレルのまま３分間流水で洗浄した
後、純水で３分間洗浄した。次にメタノールをいれた槽
を２槽用意した。各槽に３分づつ振とうを加えながら浸
漬し負極缶表面についている水をメタノールで置換し
た。置換後メタノール分を遠心乾燥によりにより大まか
に飛ばし、５０℃に加熱した乾燥炉にいれ１５分間乾燥
した。めっき皮膜の厚さは蛍光Ｘ線装置により確認し
た。 ＜実施例８＞厚さ０．２ｍｍのＪＩＳのＳＵＳ３０４の
ステンレス鋼帯をプレス加工してＳＲ６２６ＳＷサイズ
の負極缶を１万個作製した。次にオルソけい酸ナトリウ
ム３０ｇ／ｌ、界面活性剤３ｇ／ｌで６０℃のアルカリ
脱脂液を１００００ｍｌつくり、負極缶を５００ｍｌ容
のアクリル製の横型バレルにいれ、４０ｒｐｍで２０分
回転させ脱脂洗浄を行った後、流水で３０秒間水洗し
た。次にステンレス鋼の酸化皮膜の除去および活性化を
行った。バレルのまま硫酸濃度２０ｖｏｌ％、７０℃の
液に激しいガス発生がなくなり均一にガスが発生するま
で浸漬した。さらに硫酸濃度５０ｖｏｌ％の液中で５Ａ
／ｄｍ2 、５分間陰極処理を行った。さらに流水で３分
間水洗し、最後に純水で洗浄するという手順で活性化処
理を行った。次にニッケルバレルめっきを以下の条件で
行った。 めっき液組成：塩化ニッケル ２４０ｇ／ｌ 塩酸 １２０ｇ／ｌ 温度：常温 電解条件：２分間、２Ａ／ｄｍ2 で陽極処理をした後、
４分間、２Ａ／ｄｍ2 でめっきした。 さらに銅・スズめっきを以下の条件で行った。 めっき液：ブロンゼックスＷ−１ 日本エレクトロプレイティング・エンジニアーズ株式会
社製 温度：５５℃ 電流密度：３Ａ／ｄｍ2 析出速度：０．７μｍ／分 めっきした負極缶はバレルのまま３分間流水で洗浄した
後、純水で３分間洗浄した。次にメタノールをいれた槽
を２槽用意した。各槽に３分づつ振とうを加えながら浸
漬し負極缶表面についている水をメタノールで置換し
た。置換後メタノール分を遠心乾燥によりにより大まか
に飛ばし、５０℃に加熱した乾燥炉にいれ１５分間乾燥
した。めっき皮膜の厚さは蛍光Ｘ線装置により確認し
た。 ＜実施例９＞厚さ０．２ｍｍのＪＩＳのＳＵＳ３０４の
ステンレス鋼帯をプレス加工してＳＲ６２６ＳＷサイズ
の負極缶を１万個作製した。次にオルソけい酸ナトリウ
ム３０ｇ／ｌ、界面活性剤３ｇ／ｌで６０℃のアルカリ
脱脂液を１００００ｍｌつくり、負極缶を５００ｍｌ容
のアクリル製の横型バレルにいれ、４０ｒｐｍで２０分
回転させ脱脂洗浄を行った後、流水で３０秒間水洗し
た。次にステンレス鋼の酸化皮膜の除去および活性化を
行った。バレルのまま硫酸濃度２０ｖｏｌ％、７０℃の
液に激しいガス発生がなくなり均一にガスが発生するま
で浸漬した。さらに硫酸濃度５０ｖｏｌ％の液中で５Ａ
／ｄｍ2 、５分間陰極処理を行った。さらに流水で３分
間水洗し、最後に純水で洗浄するという手順で活性化処
理を行った。次に銅バレルめっきを以下の条件で行っ
た。 めっき液組成：シアン化第一銅 ５０ｇ／ｌ シアン化ナトリウム ２０ｇ／ｌ 水酸化カリウム １０ｇ／ｌ 温度：５０℃ 電流密度：３Ａ／ｄｍ2 時間：３分間 さらに銅・スズめっきを以下の条件で行った。 めっき液：ブロンゼックスＷ−１ 日本エレクトロプレイティング・エンジニアーズ株式会
社製 温度：５５℃ 電流密度：３Ａ／ｄｍ2 析出速度：０．７μｍ／分 めっきした負極缶はバレルのまま３分間流水で洗浄した
後、純水で３分間洗浄した。次にメタノールをいれた槽
を２槽用意した。各槽に３分づつ振とうを加えながら浸
漬し負極缶表面についている水をメタノールで置換し
た。置換後メタノール分を遠心乾燥によりにより大まか
に飛ばし、５０℃に加熱した乾燥炉にいれ１５分間乾燥
した。めっき皮膜の厚さは蛍光Ｘ線装置により確認し
た。 ＜実施例１０＞厚さ０．２ｍｍのＪＩＳのＳＵＳ３０４
のステンレス鋼帯の両面に３μｍニッケルをフープめっ
きしたものををプレス加工してＳＲ６２６ＳＷサイズの
負極缶を１万個作製した。次にオルソけい酸ナトリウム
３０ｇ／ｌ、界面活性剤３ｇ／ｌで６０℃のアルカリ脱
脂液を１００００ｍｌつくり、負極缶を５００ｍｌ容の
アクリル製の横型バレルにいれ、４０ｒｐｍで２０分回
転させ脱脂洗浄を行った後、流水で３０秒間水洗した。
次に以下の方法でニッケルの活性化処理を行った。 活性化液：硫酸 １０ｖｏｌ％ 陽極処理：３Ａ／ｄｍ2 、３０秒 陰極処理：３Ａ／ｄｍ2 、 ２秒 活性化処理後、流水で３分間水洗し、最後に純水で洗浄
し銅・スズめっきを施した。以下めっき条件を記す。 めっき液：ブロンゼックスＷ−１ 日本エレクトロプレイティング・エンジニアーズ株式会
社製 温度：５５℃ 電流密度：３Ａ／ｄｍ2 析出速度：０．７μｍ／分 めっきした負極缶はバレルのまま３分間流水で洗浄した
後、純水で３分間洗浄した。次にメタノールをいれた槽
を２槽用意した。各槽に３分づつ振とうを加えながら浸
漬し負極缶表面についている水をメタノールで置換し
た。置換後メタノール分を遠心乾燥によりにより大まか
に飛ばし、５０℃に加熱した乾燥炉にいれ１５分間乾燥
した。めっき皮膜の厚さは蛍光Ｘ線装置により確認し
た。 ＜実施例１１＞厚さ０．２ｍｍのＪＩＳのＳＵＳ３０４
のステンレス鋼帯の両面に３μｍ銅をフープめっきした
ものををプレス加工してＳＲ６２６ＳＷサイズの負極缶
を１万個作製した。次にオルソけい酸ナトリウム３０ｇ
／ｌ、界面活性剤３ｇ／ｌで６０℃のアルカリ脱脂液を
１００００ｍｌつくり、負極缶を５００ｍｌ容のアクリ
ル製の横型バレルにいれ、４０ｒｐｍで２０分回転させ
脱脂洗浄を行った後、流水で３０秒間水洗した。次にバ
レルのまま硫酸濃度４０ｖｏｌ％、８０℃の液に１０分
浸漬し、さらに流水で３分間水洗し、最後に純水で洗浄
するという手順で酸洗浄を行いめっきを施した。以下め
っき条件を記す。 めっき液：ブロンゼックスＷ−１ 日本エレクトロプレイティング・エンジニアーズ株式会
社製 温度：５５℃ 電流密度：３Ａ／ｄｍ2 析出速度：０．７μｍ／分 めっきした負極缶はバレルのまま３分間流水で洗浄した
後、純水で３分間洗浄した。次にメタノールをいれた槽
を２槽用意した。各槽に３分づつ振とうを加えながら浸
漬し負極缶表面についている水をメタノールで置換し
た。置換後メタノール分を遠心乾燥によりにより大まか
に飛ばし、５０℃に加熱した乾燥炉にいれ１５分間乾燥
した。めっき皮膜の厚さは蛍光Ｘ線装置により確認し
た。中間の銅やニッケル層の欠陥をなくし、下地のステ
ンレスや鉄が露出しないようにするには、フープめっき
した後圧延したり、中間層クラッド加工により形成した
材料を用いることも有効である。中間の銅層の欠陥をな
くし、下地のステンレスや鉄の露出をなくすにはフープ
めっきした後圧延したり、中間の銅をクラッド加工した
材料を用いることも効果的である。 ＜実施例１２＞厚さ０．２ｍｍの銅対スズの比が４対６
の青銅帯をプレス加工してＳＲ６２６ＳＷサイズの負極
缶を１万個作製した。次にオルソけい酸ナトリウム１０
ｇ／ｌ、水酸化ナトリウム１０ｇ／ｌ、炭酸ナトリウム
３０ｇ／ｌ、界面活性剤３ｇ／ｌで８０℃のアルカリ脱
脂液を１００００ｍｌつくり、負極缶を５００ｍｌ容の
アクリル製の横型バレルにいれ、４０ｒｐｍで２分回転
させ陰極電流密度５Ａ／ｄｍ2 で電解脱脂洗浄を行った
後、流水で３０秒間水洗した。次にバレルのまま硫酸濃
度４０ｖｏｌ％、８０℃の液に１０分浸漬し、さらに流
水で３分間水洗し、最後に純水で洗浄するという手順で
酸洗浄を行った。必要に応じめっきも行った。以下めっ
き条件を記す。 めっき液：ブロンゼックスＷ−１ 日本エレクトロプレイティング・エンジニアーズ株式会
社製 温度：５５℃ 電流密度：３Ａ／ｄｍ2 析出速度：０．７μｍ／分 めっきした負極缶はバレルのまま３分間流水で洗浄した
後、純水で３分間洗浄した。次にメタノールをいれた槽
を２槽用意した。各槽に３分づつ振とうを加えながら浸
漬し負極缶表面についている水をメタノールで置換し
た。置換後メタノール分を遠心乾燥によりにより大まか
に飛ばし、５０℃に加熱した乾燥炉にいれ１５分間乾燥
した。めっき皮膜の厚さは蛍光Ｘ線装置により確認し
た。実施例１から１２の銅・スズ合金のめっき厚の水準
は０、０．５、１、３、４μｍとした。負極缶の評価
は、負極缶に電解液をこぼれる寸前まで駒込ピペットで
いれた後、１００から２００メッシュの大きさの無水銀
亜鉛を数１０粒いれた直後、負極缶に発生する連続気泡
を実体顕微鏡により観察するというガス発生テストと実
際に電池を作製し容量の減少を調べることにより評価し
た。負極缶にステンレス、鉄等の金属粉末が付着してい
たり、めっき膜に欠陥があるとそこから気泡が発生す
る。比較的大きな金属粉末や欠陥からは、気泡が連続的
に発生する連続気泡がみられ、小さければ静止気泡がみ
られる。表１に、それぞれの実施例の銅・スズ合金めっ
き厚に対する連続気泡の発生した負極缶の個数を示し
た。それぞれのガス発生テストの負極缶の個数は１０個
とした。
圧延鋼帯をプレス加工してＳＲ６２６ＳＷサイズの負極
缶を１万個作製した。次にオルソけい酸ナトリウム３０
ｇ／ｌ、界面活性剤３ｇ／ｌで６０℃のアルカリ脱脂液
を１００００ｍｌつくり、負極缶を５００ｍｌ容のアク
リル製の横型バレルにいれ、４０ｒｐｍで２０分回転さ
せ脱脂洗浄を行った後、流水で３０秒間水洗した。次に
バレルのまま硫酸濃度１０ｖｏｌ％、６０℃の液に数分
浸漬し、さらに流水で３分間水洗し、最後に純水で洗浄
するという手順で酸洗浄を行いめっきを施した。以下め
っき条件を記す。 めっき液：ブロンゼックスＷ−１ 日本エレクトロプレイティング・エンジニアーズ株式会
社製 温度：５５℃ 電流密度：３Ａ／ｄｍ2 析出速度：０．７μｍ／分 めっきした負極缶はバレルのまま３分間流水で洗浄した
後、純水で３分間洗浄した。次にメタノールをいれた槽
を２槽用意した。各槽に３分づつ振とうを加えながら浸
漬し負極缶表面についている水をメタノールで置換し
た。置換後メタノール分を遠心乾燥によりにより大まか
に飛ばし、５０℃に加熱した乾燥炉にいれ１５分間乾燥
した。めっき皮膜の厚さは蛍光Ｘ線装置により確認し
た。 ＜実施例２＞厚さ０．２ｍｍのＪＩＳのＳＵＳ３０４の
ステンレス鋼帯をプレス加工してＳＲ６２６ＳＷサイズ
の負極缶を１万個作製した。次にオルソけい酸ナトリウ
ム３０ｇ／ｌ、界面活性剤３ｇ／ｌで６０℃のアルカリ
脱脂液を１００００ｍｌつくり、負極缶を５００ｍｌ容
のアクリル製の横型バレルにいれ、４０ｒｐｍで２０分
回転させ脱脂洗浄を行った後、流水で３０秒間水洗し
た。次にステンレス鋼の酸化皮膜の除去および活性化を
行った。バレルのまま硫酸濃度２０ｖｏｌ％、７０℃の
液に激しいガス発生がなくなり均一にガスが発生するま
で浸漬した。さらに硫酸濃度５０ｖｏｌ％の液中で５Ａ
／ｄｍ2 、５分間陰極処理を行った。流水で３分間水洗
し、最後に純水で洗浄した後めっきを施した。以下めっ
き条件を記す。 めっき液：ブロンゼックスＷ−１ 日本エレクトロプレイティング・エンジニアーズ株式会
社製 温度：５５℃ 電流密度：３Ａ／ｄｍ2 析出速度：０．７μｍ／分 めっきした負極缶はバレルのまま３分間流水で洗浄した
後、純水で３分間洗浄した。次にメタノールをいれた槽
を２槽用意した。各槽に３分づつ振とうを加えながら浸
漬し負極缶表面についている水をメタノールで置換し
た。置換後メタノール分を遠心乾燥によりにより大まか
に飛ばし、５０℃に加熱した乾燥炉にいれ１５分間乾燥
した。めっき皮膜の厚さは蛍光Ｘ線装置により確認し
た。 ＜実施例３＞厚さ０．２ｍｍのＪＩＳのＣ２１００黄銅
帯をプレス加工してＳＲ６２６ＳＷサイズの負極缶を１
万個作製した。次にオルソけい酸ナトリウム１０ｇ／
ｌ、水酸化ナトリウム１０ｇ／ｌ、炭酸ナトリウム３０
ｇ／ｌ、界面活性剤３ｇ／ｌで８０℃のアルカリ脱脂液
を１００００ｍｌつくり、負極缶を５００ｍｌ容のアク
リル製の横型バレルにいれ、４０ｒｐｍで２分回転させ
陰極電流密度５Ａ／ｄｍ 2 で電解脱脂洗浄を行った後、
流水で３０秒間水洗した。次にバレルのまま硫酸濃度４
０ｖｏｌ％、８０℃の液に１０分浸漬し、さらに流水で
３分間水洗し、最後に純水で洗浄するという手順で酸洗
浄を行いめっきを施した。以下めっき条件を記す。 めっき液：ブロンゼックスＷ−１ 日本エレクトロプレイティング・エンジニアーズ株式会
社製 温度：５５℃ 電流密度：３Ａ／ｄｍ2 析出速度：０．７μｍ／分 めっきした負極缶はバレルのまま３分間流水で洗浄した
後、純水で３分間洗浄した。次にメタノールをいれた槽
を２槽用意した。各槽に３分づつ振とうを加えながら浸
漬し負極缶表面についている水をメタノールで置換し
た。置換後メタノール分を遠心乾燥によりにより大まか
に飛ばし、５０℃に加熱した乾燥炉にいれ１５分間乾燥
した。めっき皮膜の厚さは蛍光Ｘ線装置により確認し
た。 ＜実施例４＞厚さ０．２ｍｍのＪＩＳのＳＰＣＥの冷間
圧延鋼帯をプレス加工してＳＲ６２６ＳＷサイズの負極
缶を１万個作製した。次にオルソけい酸ナトリウム３０
ｇ／ｌ、界面活性剤３ｇ／ｌで６０℃のアルカリ脱脂液
を１００００ｍｌつくり、負極缶を５００ｍｌ容のアク
リル製の横型バレルにいれ、４０ｒｐｍで２０分回転さ
せ脱脂洗浄を行った後、流水で３０秒間水洗した。次に
バレルのまま硫酸濃度１０ｖｏｌ％、６０℃の液に数分
浸漬し、さらに流水で３分間水洗し、最後に純水で洗浄
するという手順で酸洗浄を行った。次にニッケルバレル
めっきを以下の条件で行った。 めっき液組成：塩化ニッケル ２４０ｇ／ｌ 塩酸 １２０ｇ／ｌ 温度：常温 電流密度：１０Ａ／ｄｍ2 時間：３分間 さらに銅・スズめっきを以下の条件で行った。 めっき液：ブロンゼックスＷ−１ 日本エレクトロプレイティング・エンジニアーズ株式会
社製 温度：５５℃ 電流密度：３Ａ／ｄｍ2 析出速度：０．７μｍ／分 めっきした負極缶はバレルのまま３分間流水で洗浄した
後、純水で３分間洗浄した。次にメタノールをいれた槽
を２槽用意した。各槽に３分づつ振とうを加えながら浸
漬し負極缶表面についている水をメタノールで置換し
た。置換後メタノール分を遠心乾燥によりにより大まか
に飛ばし、５０℃に加熱した乾燥炉にいれ１５分間乾燥
した。めっき皮膜の厚さは蛍光Ｘ線装置により確認し
た。 ＜実施例５＞厚さ０．２ｍｍのＪＩＳのＳＰＣＥの冷間
圧延鋼帯をプレス加工してＳＲ６２６ＳＷサイズの負極
缶を１万個作製した。次にオルソけい酸ナトリウム３０
ｇ／ｌ、界面活性剤３ｇ／ｌで６０℃のアルカリ脱脂液
を１００００ｍｌつくり、負極缶を５００ｍｌ容のアク
リル製の横型バレルにいれ、４０ｒｐｍで２０分回転さ
せ脱脂洗浄を行った後、流水で３０秒間水洗した。次に
バレルのまま硫酸濃度１０ｖｏｌ％、６０℃の液に数分
浸漬し、さらに流水で３分間水洗し、最後に純水で洗浄
するという手順で酸洗浄を行った。次に銅バレルめっき
を以下の条件で行った。 めっき液組成：シアン化第一銅 ５０ｇ／ｌ シアン化ナトリウム ２０ｇ／ｌ 水酸化カリウム １０ｇ／ｌ 温度：５０℃ 電流密度：３Ａ／ｄｍ2 時間：３分間 さらに銅・スズめっきを以下の条件で行った。 めっき液：ブロンゼックスＷ−１ 日本エレクトロプレイティング・エンジニアーズ株式会
社製 温度：５５℃ 電流密度：３Ａ／ｄｍ2 析出速度：０．７μｍ／分 めっきした負極缶はバレルのまま３分間流水で洗浄した
後、純水で３分間洗浄した。次にメタノールをいれた槽
を２槽用意した。各槽に３分づつ振とうを加えながら浸
漬し負極缶表面についている水をメタノールで置換し
た。置換後メタノール分を遠心乾燥によりにより大まか
に飛ばし、５０℃に加熱した乾燥炉にいれ１５分間乾燥
した。めっき皮膜の厚さは蛍光Ｘ線装置により確認し
た。 ＜実施例６＞厚さ０．２ｍｍのＪＩＳのＳＰＣＥの冷間
圧延鋼帯の両面に３μｍニッケルをフープめっきしたも
のををプレス加工してＳＲ６２６ＳＷサイズの負極缶を
１万個作製した。次にオルソけい酸ナトリウム３０ｇ／
ｌ、界面活性剤３ｇ／ｌで６０℃のアルカリ脱脂液を１
００００ｍｌつくり、負極缶を５００ｍｌ容のアクリル
製の横型バレルにいれ、４０ｒｐｍで２０分回転させ脱
脂洗浄を行った後、流水で３０秒間水洗した。次に以下
の方法でニッケルの活性化処理を行った。 活性化液：硫酸 １０ｖｏｌ％ 陽極処理：３Ａ／ｄｍ2 、３０秒 陰極処理：３Ａ／ｄｍ 2 ２秒 活性化処理後、流水で３分間水洗し、最後に純水で洗浄
し銅・スズめっきを施した。以下めっき条件を記す。 めっき液：ブロンゼックスＷ−１ 日本エレクトロプレイティング・エンジニアーズ株式会
社製 温度：５５℃ 電流密度：３Ａ／ｄｍ2 析出速度：０．７μｍ／分 めっきした負極缶はバレルのまま３分間流水で洗浄した
後、純水で３分間洗浄した。次にメタノールをいれた槽
を２槽用意した。各槽に３分づつ振とうを加えながら浸
漬し負極缶表面についている水をメタノールで置換し
た。置換後メタノール分を遠心乾燥によりにより大まか
に飛ばし、５０℃に加熱した乾燥炉にいれ１５分間乾燥
した。めっき皮膜の厚さは蛍光Ｘ線装置により確認し
た。 ＜実施例７＞厚さ０．２ｍｍのＪＩＳのＳＰＣＥの冷間
圧延鋼帯の両面に３μｍ銅をフープめっきしたものをを
プレス加工してＳＲ６２６ＳＷサイズの負極缶を１万個
作製した。次にオルソけい酸ナトリウム３０ｇ／ｌ、界
面活性剤３ｇ／ｌで６０℃のアルカリ脱脂液を１０００
０ｍｌつくり、負極缶を５００ｍｌ容のアクリル製の横
型バレルにいれ、４０ｒｐｍで２０分回転させ脱脂洗浄
を行った後、流水で３０秒間水洗した。次に以下の方法
で銅の活性化処理を行った。過酸化水素水（試薬特級３
０重量％）１５０ｇ、硫酸（試薬特級９７重量％）０．
４ｇ、エタノール（試薬特級）４０ｇ、水（純水）２０
０ｇからなるＡ液と硫酸約１０重量％の水溶液であるＢ
液を５００ｍｌ作製した。液の温度はＡ、Ｂとも室温と
した。負極缶をすばやくＡ液にいれ所定時間浸漬した。
Ａ液への浸漬で均一なあめ色の銅酸化膜が生成した負極
缶を流水で水洗した後、Ｂ液に１分間浸漬し銅酸化膜の
溶解を行うことにより光沢のある活性化した銅面を有す
る負極缶を得ることができた。活性化処理後、流水で３
分間水洗し、最後に純水で洗浄し銅・スズめっきを施し
た。以下めっき条件を記す。 めっき液：ブロンゼックスＷ−１ 日本エレクトロプレイティング・エンジニアーズ株式会
社製 温度：５５℃ 電流密度：３Ａ／ｄｍ2 析出速度：０．７μｍ／分 めっきした負極缶はバレルのまま３分間流水で洗浄した
後、純水で３分間洗浄した。次にメタノールをいれた槽
を２槽用意した。各槽に３分づつ振とうを加えながら浸
漬し負極缶表面についている水をメタノールで置換し
た。置換後メタノール分を遠心乾燥によりにより大まか
に飛ばし、５０℃に加熱した乾燥炉にいれ１５分間乾燥
した。めっき皮膜の厚さは蛍光Ｘ線装置により確認し
た。 ＜実施例８＞厚さ０．２ｍｍのＪＩＳのＳＵＳ３０４の
ステンレス鋼帯をプレス加工してＳＲ６２６ＳＷサイズ
の負極缶を１万個作製した。次にオルソけい酸ナトリウ
ム３０ｇ／ｌ、界面活性剤３ｇ／ｌで６０℃のアルカリ
脱脂液を１００００ｍｌつくり、負極缶を５００ｍｌ容
のアクリル製の横型バレルにいれ、４０ｒｐｍで２０分
回転させ脱脂洗浄を行った後、流水で３０秒間水洗し
た。次にステンレス鋼の酸化皮膜の除去および活性化を
行った。バレルのまま硫酸濃度２０ｖｏｌ％、７０℃の
液に激しいガス発生がなくなり均一にガスが発生するま
で浸漬した。さらに硫酸濃度５０ｖｏｌ％の液中で５Ａ
／ｄｍ2 、５分間陰極処理を行った。さらに流水で３分
間水洗し、最後に純水で洗浄するという手順で活性化処
理を行った。次にニッケルバレルめっきを以下の条件で
行った。 めっき液組成：塩化ニッケル ２４０ｇ／ｌ 塩酸 １２０ｇ／ｌ 温度：常温 電解条件：２分間、２Ａ／ｄｍ2 で陽極処理をした後、
４分間、２Ａ／ｄｍ2 でめっきした。 さらに銅・スズめっきを以下の条件で行った。 めっき液：ブロンゼックスＷ−１ 日本エレクトロプレイティング・エンジニアーズ株式会
社製 温度：５５℃ 電流密度：３Ａ／ｄｍ2 析出速度：０．７μｍ／分 めっきした負極缶はバレルのまま３分間流水で洗浄した
後、純水で３分間洗浄した。次にメタノールをいれた槽
を２槽用意した。各槽に３分づつ振とうを加えながら浸
漬し負極缶表面についている水をメタノールで置換し
た。置換後メタノール分を遠心乾燥によりにより大まか
に飛ばし、５０℃に加熱した乾燥炉にいれ１５分間乾燥
した。めっき皮膜の厚さは蛍光Ｘ線装置により確認し
た。 ＜実施例９＞厚さ０．２ｍｍのＪＩＳのＳＵＳ３０４の
ステンレス鋼帯をプレス加工してＳＲ６２６ＳＷサイズ
の負極缶を１万個作製した。次にオルソけい酸ナトリウ
ム３０ｇ／ｌ、界面活性剤３ｇ／ｌで６０℃のアルカリ
脱脂液を１００００ｍｌつくり、負極缶を５００ｍｌ容
のアクリル製の横型バレルにいれ、４０ｒｐｍで２０分
回転させ脱脂洗浄を行った後、流水で３０秒間水洗し
た。次にステンレス鋼の酸化皮膜の除去および活性化を
行った。バレルのまま硫酸濃度２０ｖｏｌ％、７０℃の
液に激しいガス発生がなくなり均一にガスが発生するま
で浸漬した。さらに硫酸濃度５０ｖｏｌ％の液中で５Ａ
／ｄｍ2 、５分間陰極処理を行った。さらに流水で３分
間水洗し、最後に純水で洗浄するという手順で活性化処
理を行った。次に銅バレルめっきを以下の条件で行っ
た。 めっき液組成：シアン化第一銅 ５０ｇ／ｌ シアン化ナトリウム ２０ｇ／ｌ 水酸化カリウム １０ｇ／ｌ 温度：５０℃ 電流密度：３Ａ／ｄｍ2 時間：３分間 さらに銅・スズめっきを以下の条件で行った。 めっき液：ブロンゼックスＷ−１ 日本エレクトロプレイティング・エンジニアーズ株式会
社製 温度：５５℃ 電流密度：３Ａ／ｄｍ2 析出速度：０．７μｍ／分 めっきした負極缶はバレルのまま３分間流水で洗浄した
後、純水で３分間洗浄した。次にメタノールをいれた槽
を２槽用意した。各槽に３分づつ振とうを加えながら浸
漬し負極缶表面についている水をメタノールで置換し
た。置換後メタノール分を遠心乾燥によりにより大まか
に飛ばし、５０℃に加熱した乾燥炉にいれ１５分間乾燥
した。めっき皮膜の厚さは蛍光Ｘ線装置により確認し
た。 ＜実施例１０＞厚さ０．２ｍｍのＪＩＳのＳＵＳ３０４
のステンレス鋼帯の両面に３μｍニッケルをフープめっ
きしたものををプレス加工してＳＲ６２６ＳＷサイズの
負極缶を１万個作製した。次にオルソけい酸ナトリウム
３０ｇ／ｌ、界面活性剤３ｇ／ｌで６０℃のアルカリ脱
脂液を１００００ｍｌつくり、負極缶を５００ｍｌ容の
アクリル製の横型バレルにいれ、４０ｒｐｍで２０分回
転させ脱脂洗浄を行った後、流水で３０秒間水洗した。
次に以下の方法でニッケルの活性化処理を行った。 活性化液：硫酸 １０ｖｏｌ％ 陽極処理：３Ａ／ｄｍ2 、３０秒 陰極処理：３Ａ／ｄｍ2 、 ２秒 活性化処理後、流水で３分間水洗し、最後に純水で洗浄
し銅・スズめっきを施した。以下めっき条件を記す。 めっき液：ブロンゼックスＷ−１ 日本エレクトロプレイティング・エンジニアーズ株式会
社製 温度：５５℃ 電流密度：３Ａ／ｄｍ2 析出速度：０．７μｍ／分 めっきした負極缶はバレルのまま３分間流水で洗浄した
後、純水で３分間洗浄した。次にメタノールをいれた槽
を２槽用意した。各槽に３分づつ振とうを加えながら浸
漬し負極缶表面についている水をメタノールで置換し
た。置換後メタノール分を遠心乾燥によりにより大まか
に飛ばし、５０℃に加熱した乾燥炉にいれ１５分間乾燥
した。めっき皮膜の厚さは蛍光Ｘ線装置により確認し
た。 ＜実施例１１＞厚さ０．２ｍｍのＪＩＳのＳＵＳ３０４
のステンレス鋼帯の両面に３μｍ銅をフープめっきした
ものををプレス加工してＳＲ６２６ＳＷサイズの負極缶
を１万個作製した。次にオルソけい酸ナトリウム３０ｇ
／ｌ、界面活性剤３ｇ／ｌで６０℃のアルカリ脱脂液を
１００００ｍｌつくり、負極缶を５００ｍｌ容のアクリ
ル製の横型バレルにいれ、４０ｒｐｍで２０分回転させ
脱脂洗浄を行った後、流水で３０秒間水洗した。次にバ
レルのまま硫酸濃度４０ｖｏｌ％、８０℃の液に１０分
浸漬し、さらに流水で３分間水洗し、最後に純水で洗浄
するという手順で酸洗浄を行いめっきを施した。以下め
っき条件を記す。 めっき液：ブロンゼックスＷ−１ 日本エレクトロプレイティング・エンジニアーズ株式会
社製 温度：５５℃ 電流密度：３Ａ／ｄｍ2 析出速度：０．７μｍ／分 めっきした負極缶はバレルのまま３分間流水で洗浄した
後、純水で３分間洗浄した。次にメタノールをいれた槽
を２槽用意した。各槽に３分づつ振とうを加えながら浸
漬し負極缶表面についている水をメタノールで置換し
た。置換後メタノール分を遠心乾燥によりにより大まか
に飛ばし、５０℃に加熱した乾燥炉にいれ１５分間乾燥
した。めっき皮膜の厚さは蛍光Ｘ線装置により確認し
た。中間の銅やニッケル層の欠陥をなくし、下地のステ
ンレスや鉄が露出しないようにするには、フープめっき
した後圧延したり、中間層クラッド加工により形成した
材料を用いることも有効である。中間の銅層の欠陥をな
くし、下地のステンレスや鉄の露出をなくすにはフープ
めっきした後圧延したり、中間の銅をクラッド加工した
材料を用いることも効果的である。 ＜実施例１２＞厚さ０．２ｍｍの銅対スズの比が４対６
の青銅帯をプレス加工してＳＲ６２６ＳＷサイズの負極
缶を１万個作製した。次にオルソけい酸ナトリウム１０
ｇ／ｌ、水酸化ナトリウム１０ｇ／ｌ、炭酸ナトリウム
３０ｇ／ｌ、界面活性剤３ｇ／ｌで８０℃のアルカリ脱
脂液を１００００ｍｌつくり、負極缶を５００ｍｌ容の
アクリル製の横型バレルにいれ、４０ｒｐｍで２分回転
させ陰極電流密度５Ａ／ｄｍ2 で電解脱脂洗浄を行った
後、流水で３０秒間水洗した。次にバレルのまま硫酸濃
度４０ｖｏｌ％、８０℃の液に１０分浸漬し、さらに流
水で３分間水洗し、最後に純水で洗浄するという手順で
酸洗浄を行った。必要に応じめっきも行った。以下めっ
き条件を記す。 めっき液：ブロンゼックスＷ−１ 日本エレクトロプレイティング・エンジニアーズ株式会
社製 温度：５５℃ 電流密度：３Ａ／ｄｍ2 析出速度：０．７μｍ／分 めっきした負極缶はバレルのまま３分間流水で洗浄した
後、純水で３分間洗浄した。次にメタノールをいれた槽
を２槽用意した。各槽に３分づつ振とうを加えながら浸
漬し負極缶表面についている水をメタノールで置換し
た。置換後メタノール分を遠心乾燥によりにより大まか
に飛ばし、５０℃に加熱した乾燥炉にいれ１５分間乾燥
した。めっき皮膜の厚さは蛍光Ｘ線装置により確認し
た。実施例１から１２の銅・スズ合金のめっき厚の水準
は０、０．５、１、３、４μｍとした。負極缶の評価
は、負極缶に電解液をこぼれる寸前まで駒込ピペットで
いれた後、１００から２００メッシュの大きさの無水銀
亜鉛を数１０粒いれた直後、負極缶に発生する連続気泡
を実体顕微鏡により観察するというガス発生テストと実
際に電池を作製し容量の減少を調べることにより評価し
た。負極缶にステンレス、鉄等の金属粉末が付着してい
たり、めっき膜に欠陥があるとそこから気泡が発生す
る。比較的大きな金属粉末や欠陥からは、気泡が連続的
に発生する連続気泡がみられ、小さければ静止気泡がみ
られる。表１に、それぞれの実施例の銅・スズ合金めっ
き厚に対する連続気泡の発生した負極缶の個数を示し
た。それぞれのガス発生テストの負極缶の個数は１０個
とした。
【表１】 連続気泡には、数１０分後におさまるものと、そのまま
出続けるものとがある。後者は電池の膨らみや破裂につ
ながる可能性がある。実際の電池として用いる負極缶と
しては、ガス発生テストで連続気泡が発生してはならな
いという観点でみると、心材に鉄、ステンレスを用いる
場合は４μｍ以上、黄銅、青銅や中間層めっきをした心
材を用いる場合は２〜３μｍ以上の銅・スズ合金のめっ
き厚が必要である。実施例１から１２の銅・スズ合金の
めっきの負極缶を用いて、ＳＲ６２６ＳＷサイズのＮａ
ＯＨ系の電解液を用いた酸化銀電池をそれぞれ１０００
個作製した。酸化銀電池は以下に記すように作製した。
正極缶６の凹面の中央部にＮａＯＨにＺｎＯを飽和近く
まで加えた電解液の１部を滴下した。そこに酸化銀に２
重量％の黒鉛を加えペレット化した正極合剤５、 次に
セパレータ４としてポリエチレンのグラフト重合膜２
枚、セロハン１枚をのせた。その上にシール剤８として
エポキシ系の接着剤とアスファルトピッチをトルエンに
溶解したものを塗布したガスケット７を押し込んだ。さ
らに、ガスケット７とセパレータ４からなる凹部に電解
液含浸材３と負極合剤２（亜鉛１００部に対しポリアク
リル酸系のゲル化剤を０．５部加え、容量１０００ｍｌ
のガラス製ポットを持つＶ型混合機で１０分間混合した
もの）をいれ、電解液の残りを負極合剤２に滴下した。
負極缶１をガスケット７の凹部の溝にはいるように挿入
し、最後に正極缶６上部をシェービングプレスを用いか
しめて、封口し酸化銀電池を作製した。表２、表３に、
それぞれの実施例の銅・スズ合金めっき厚に対する容量
の減少を示した。酸化銀電池作製に用いた亜鉛種類は、
表１では無水銀亜鉛（Ａｌ、Ｂｉ、Ｉｎを含むもの）、
表２ではこう化亜鉛（Ｐｂ入り亜鉛を１０重量％こう化
したもの）、を用いた。容量減少は、電池の初期の容量
から約１年後に相当するといわれている６０℃２０日後
の容量を引いた容量の減少分の初期容量に占める比率を
自己放電率とし、％で示した。
出続けるものとがある。後者は電池の膨らみや破裂につ
ながる可能性がある。実際の電池として用いる負極缶と
しては、ガス発生テストで連続気泡が発生してはならな
いという観点でみると、心材に鉄、ステンレスを用いる
場合は４μｍ以上、黄銅、青銅や中間層めっきをした心
材を用いる場合は２〜３μｍ以上の銅・スズ合金のめっ
き厚が必要である。実施例１から１２の銅・スズ合金の
めっきの負極缶を用いて、ＳＲ６２６ＳＷサイズのＮａ
ＯＨ系の電解液を用いた酸化銀電池をそれぞれ１０００
個作製した。酸化銀電池は以下に記すように作製した。
正極缶６の凹面の中央部にＮａＯＨにＺｎＯを飽和近く
まで加えた電解液の１部を滴下した。そこに酸化銀に２
重量％の黒鉛を加えペレット化した正極合剤５、 次に
セパレータ４としてポリエチレンのグラフト重合膜２
枚、セロハン１枚をのせた。その上にシール剤８として
エポキシ系の接着剤とアスファルトピッチをトルエンに
溶解したものを塗布したガスケット７を押し込んだ。さ
らに、ガスケット７とセパレータ４からなる凹部に電解
液含浸材３と負極合剤２（亜鉛１００部に対しポリアク
リル酸系のゲル化剤を０．５部加え、容量１０００ｍｌ
のガラス製ポットを持つＶ型混合機で１０分間混合した
もの）をいれ、電解液の残りを負極合剤２に滴下した。
負極缶１をガスケット７の凹部の溝にはいるように挿入
し、最後に正極缶６上部をシェービングプレスを用いか
しめて、封口し酸化銀電池を作製した。表２、表３に、
それぞれの実施例の銅・スズ合金めっき厚に対する容量
の減少を示した。酸化銀電池作製に用いた亜鉛種類は、
表１では無水銀亜鉛（Ａｌ、Ｂｉ、Ｉｎを含むもの）、
表２ではこう化亜鉛（Ｐｂ入り亜鉛を１０重量％こう化
したもの）、を用いた。容量減少は、電池の初期の容量
から約１年後に相当するといわれている６０℃２０日後
の容量を引いた容量の減少分の初期容量に占める比率を
自己放電率とし、％で示した。
【表２】
【表３】 表面が鉄、ステンレス、ニッケルのものまたは、銅・ス
ズ合金皮膜が薄く鉄、ステンレス、ニッケルの一部が表
面にでているものは、電池膨らみ、漏液等の不良が多か
ったため、保存および容量測定を中止した。表中には、
横棒を記した。全体的にみると水銀を含むこう化亜鉛を
用いた銀電池の方が自己放電率が小さい。実際の電池と
して用いる場合、実用上自己放電率が４％以下であれば
問題がないという観点でみると、無水銀亜鉛を用いた電
池では、心材に鉄、ステンレスを用いる場合は４μｍ以
上、黄銅、青銅や中間層めっきをした心材を用いる場合
は２〜３μｍ以上の銅・スズ合金のめっき厚が必要であ
る。こう化亜鉛を用いた電池では、心材に鉄、ステンレ
スを用いる場合は３μｍ以上、黄銅、青銅や中間層めっ
きをした心材を用いる場合は１〜２μｍ以上の銅・スズ
合金のめっき厚が必要である。無水銀亜鉛を用いた銀電
池で銅・スズ合金皮膜が比較的厚いものは、こう化亜鉛
を用いた銀電池に近い自己放電率を示し、公害物質とし
ての水銀減らすことができることを示している。中間め
っき層をバレルめっきで行ったものはプレス成形時に付
着したステンレス、鉄等の金属粉末が中間めっき層によ
り覆い隠されるため銅・スズ合金皮膜が薄くても効果が
ある。本実施例では、銅・スズ合金に形成に主にウェッ
トプロセスの一種であるめっき法を用いたが、他の蒸
着、スパッタ、イオンプレーティング、ＣＶＤ等のドラ
イプロセスを用いて同様の負極缶構成の実施例を行って
も、同様の銀電池特性が期待できる。また、本発明では
銀電池につて述べたが、負極活物質に亜鉛粉末を用いる
アルカリ電池であれば、空気電池、マンガン電池であっ
ても同様の特性が期待できることはいうまでもない。
ズ合金皮膜が薄く鉄、ステンレス、ニッケルの一部が表
面にでているものは、電池膨らみ、漏液等の不良が多か
ったため、保存および容量測定を中止した。表中には、
横棒を記した。全体的にみると水銀を含むこう化亜鉛を
用いた銀電池の方が自己放電率が小さい。実際の電池と
して用いる場合、実用上自己放電率が４％以下であれば
問題がないという観点でみると、無水銀亜鉛を用いた電
池では、心材に鉄、ステンレスを用いる場合は４μｍ以
上、黄銅、青銅や中間層めっきをした心材を用いる場合
は２〜３μｍ以上の銅・スズ合金のめっき厚が必要であ
る。こう化亜鉛を用いた電池では、心材に鉄、ステンレ
スを用いる場合は３μｍ以上、黄銅、青銅や中間層めっ
きをした心材を用いる場合は１〜２μｍ以上の銅・スズ
合金のめっき厚が必要である。無水銀亜鉛を用いた銀電
池で銅・スズ合金皮膜が比較的厚いものは、こう化亜鉛
を用いた銀電池に近い自己放電率を示し、公害物質とし
ての水銀減らすことができることを示している。中間め
っき層をバレルめっきで行ったものはプレス成形時に付
着したステンレス、鉄等の金属粉末が中間めっき層によ
り覆い隠されるため銅・スズ合金皮膜が薄くても効果が
ある。本実施例では、銅・スズ合金に形成に主にウェッ
トプロセスの一種であるめっき法を用いたが、他の蒸
着、スパッタ、イオンプレーティング、ＣＶＤ等のドラ
イプロセスを用いて同様の負極缶構成の実施例を行って
も、同様の銀電池特性が期待できる。また、本発明では
銀電池につて述べたが、負極活物質に亜鉛粉末を用いる
アルカリ電池であれば、空気電池、マンガン電池であっ
ても同様の特性が期待できることはいうまでもない。
【発明の効果】以上実施例でも述べたように本発明によ
る銅・スズ合金をアルカリ電池負極缶に用いることによ
り、特性の向上および、製造コストを大幅に削減するこ
とができた。さらに、公害物質である水銀の削減、製造
時のエネルギー削減も可能となった。
る銅・スズ合金をアルカリ電池負極缶に用いることによ
り、特性の向上および、製造コストを大幅に削減するこ
とができた。さらに、公害物質である水銀の削減、製造
時のエネルギー削減も可能となった。
【図１】アルカリ電池の断面図である。
１ 負極缶 ２ 負極合剤 ３ 電解液含浸材 ４ セパレータ ５ 正極合剤 ６ 正極缶 ７ ガスケット ８ シール剤 ９ 負極缶外側 １０ 負極缶内側 １１ 負極缶端部 １２ 負極缶折り返し内部
Claims (7)
- 【請求項１】 亜鉛または亜鉛合金粉末を負極活物質と
するコイン型、またはボタン型アルカリ電池において、
有機皮膜や不可避的にできる酸化膜を含まない、すくな
くとも負極缶端部および負極缶折り返し内部を除く最表
面が銅・スズを主成分とする合金である負極缶を用いた
ことを特徴とするアルカリ電池。 - 【請求項２】 前記銅・スズを主成分とする合金が、銅
・スズ合金または銅・スズ合金に亜鉛またはニッケルか
ら選ばれるすくなくとも１種以上の金属加えられている
ことを特徴とする請求項１記載のアルカリ電池。 - 【請求項３】 前記銅・スズを主成分とする合金が心材
である金属上に設けられた皮膜層であることを特徴とす
る請求項１記載のアルカリ電池。 - 【請求項４】 前記銅・スズを主成分とする合金の皮膜
層と前記心材である金属との間に密着をよくすることや
皮膜の欠陥を減らす等の目的で１層以上の金属層を設け
たことを特徴とする請求項３記載のアルカリ電池。 - 【請求項５】 前記最表面が銅・スズを主成分とする合
金の皮膜層と前記心材である金属との間に密着をよくす
ることや皮膜の欠陥を減らす等の目的で設けた１層以上
の金属層がニッケルまたは銅であるを特徴とする請求項
４記載のアルカリ電池。 - 【請求項６】 前記銅・スズを主成分とする合金の皮膜
層の形成方法がめっき法であることを特徴とする請求項
３記載のアルカリ電池。 - 【請求項７】 前記心材である金属がステンレス、鉄、
黄銅から選ばれる金属または合金であることを特徴とす
る請求項３記載のアルカリ電池。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6095263A JPH07302581A (ja) | 1994-03-08 | 1994-05-09 | アルカリ電池 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3731394 | 1994-03-08 | ||
| JP6-37313 | 1994-03-08 | ||
| JP6095263A JPH07302581A (ja) | 1994-03-08 | 1994-05-09 | アルカリ電池 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07302581A true JPH07302581A (ja) | 1995-11-14 |
Family
ID=26376444
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6095263A Pending JPH07302581A (ja) | 1994-03-08 | 1994-05-09 | アルカリ電池 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07302581A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003516614A (ja) * | 1999-12-13 | 2003-05-13 | ザ ジレット カンパニー | 亜鉛空気電池 |
| EP1365459A3 (de) * | 2002-03-27 | 2004-06-16 | VARTA Microbattery GmbH | Galvanisches Element |
| JP2008539553A (ja) * | 2005-04-29 | 2008-11-13 | エバレデイ バツテリ カンパニー インコーポレーテツド | アルカリ・バッテリのアノード・ケーシング |
| JP2010508641A (ja) * | 2006-11-01 | 2010-03-18 | エバレデイ バツテリ カンパニー インコーポレーテツド | ガス発生を減少させたアルカリ電気化学セル |
| US8318340B2 (en) | 2006-11-01 | 2012-11-27 | Eveready Battery Company, Inc. | Alkaline electrochemical cell with reduced gassing |
| US11450489B2 (en) | 2015-12-14 | 2022-09-20 | Kyushu Institute Of Technology | Small electronic device |
-
1994
- 1994-05-09 JP JP6095263A patent/JPH07302581A/ja active Pending
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003516614A (ja) * | 1999-12-13 | 2003-05-13 | ザ ジレット カンパニー | 亜鉛空気電池 |
| EP1365459A3 (de) * | 2002-03-27 | 2004-06-16 | VARTA Microbattery GmbH | Galvanisches Element |
| JP2008539553A (ja) * | 2005-04-29 | 2008-11-13 | エバレデイ バツテリ カンパニー インコーポレーテツド | アルカリ・バッテリのアノード・ケーシング |
| US7632605B2 (en) | 2005-04-29 | 2009-12-15 | Eveready Battery Co., Inc. | Alkaline cell anode casing |
| JP2010508641A (ja) * | 2006-11-01 | 2010-03-18 | エバレデイ バツテリ カンパニー インコーポレーテツド | ガス発生を減少させたアルカリ電気化学セル |
| US7993508B2 (en) | 2006-11-01 | 2011-08-09 | Eveready Battery Company, Inc. | Method of forming an electrode casing for an alkaline electrochemical cell with reduced gassing |
| US8318340B2 (en) | 2006-11-01 | 2012-11-27 | Eveready Battery Company, Inc. | Alkaline electrochemical cell with reduced gassing |
| US8444840B2 (en) | 2006-11-01 | 2013-05-21 | Eveready Battery Company, Inc. | Method of forming an electrode casing for an alkaline electrochemical cell with reduced gassing |
| US11450489B2 (en) | 2015-12-14 | 2022-09-20 | Kyushu Institute Of Technology | Small electronic device |
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