JPH07315917A

JPH07315917A - フェライトコアの焼成方法及びその方法によって得られるフェライトコア

Info

Publication number: JPH07315917A
Application number: JP6141202A
Authority: JP
Inventors: Hideji Okita; 秀司沖田; Isamu Suzuki; 勇鈴木; Katsuyuki Matsumoto; 勝幸松本
Original assignee: FDK Corp
Current assignee: FDK Corp
Priority date: 1994-05-30
Filing date: 1994-05-30
Publication date: 1995-12-05

Abstract

(57)【要約】【目的】焼成時の成形体の変形を防止し得る、フェライ
トコアの焼成方法及びその方法によって得られるフェラ
イトコアを提供する。【構成】フェライト粉体を加圧成形することによって、
中心部にスリット孔４を有する如く略偏平形状に成形さ
れた成形体３を、焼成炉材１上で焼成してフェライトコ
アを得るフェライトコアの焼成方法において、成形体３
の中央部分を、焼成炉材１に非接触状態にして焼成す
る。焼成炉材１には、例えば凹部２が形成され、この凹
部によって成形体３と非接触状態になる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、フラットケーブルのＥ
ＭＩ（電磁波障害）対策に使用される、フェライトコア
の焼成方法及びその方法によって得られるフェライトコ
アに関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、ＥＭＩ対策用のフェライトコアと
して、フラットコアと言われるフラットケーブル用のフ
ェライトコアが知られている。このフェライトコア２０
は、図７に示すように偏平形状に成形され、その中心部
に設けたスリット孔２４に、フラットケーブル２５が挿
通されて使用される。

【０００３】ところで、このフェライトコア２０は、Ｆ
ｅ₂Ｏ₃を主成分とするフェライト粉体を、金型のキャビ
ティ内で加圧成形して、図８に示すような、成形体２３
を成形する。この成形体２３には、その中心部に上記ス
リット孔２４が形成されている。そして、この成形体２
３の下面２３ｂを、焼成炉材としての匣鉢２１内に並
べ、図示しない焼成炉内で千数百度Ｃの高温で焼成する
ことによって、フェライトコア２０が製造される。この
匣鉢２１は、通常、多孔質のムライト系セラミックスで
形成され、その内部には、アルミナ粉体２６もしくはア
ルミナビース（図示せず）が敷き詰められている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、この焼
成方法にあっては、焼成時に成形体が変形し易いという
問題点があった。すなわち、アルミナ粉体２６を敷き詰
めた場合は、このアルミナ粉体２６による、匣鉢２１内
に発生する凹凸や傾きによって、成形体２３に局部的な
荷重が加わる。また、アルミナビーズを敷き詰めた場合
でも、ビーズの重なりによる凹凸が生じたり、成形体２
３が、焼成時の収縮により球状のビーズ上を動いて、他
の成形体２３と接触して互いに張り付く状態が生じる。

【０００５】これにより、焼成時に、成形体２３のスリ
ット孔２４の下面２３ｂ側、すなわち、アルミナ粉体２
６等との当接面側に荷重や抵抗が作用し、成形体２３の
全周が均一に収縮されず、焼成後のフェライトコア２０
が、例えば上面側が収縮し過ぎて幅が狭くなり、下面側
の収縮が少なく幅が広いと言った変形が生じる。その結
果、スリット孔２４の変形により、フラットケーブル２
５がスリット孔２４内に挿通できないとか、外形変形に
より、フェライトコア２０が、装置のケースに入らない
等の不都合が発生するため、焼成後に寸法検査を行っ
て、不良品を廃棄しているのが実状である。

【０００６】本発明は、このような事情に鑑みてなされ
たもので、その目的は、焼成時の成形体の変形を防止し
得る、フェライトコアの焼成方法及びその方法によって
得られるフェライトコアを提供することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】かかる目的を達成するた
めに、請求項１記載のフェライトコアの焼成方法は、フ
ェライト粉体を加圧成形することによって、中心部にス
リット孔を有する如く略偏平形状に成形された成形体
を、焼成炉材上で焼成してフェライトコアを得るフェラ
イトコアの焼成方法において、成形体は、その長手方向
の中央部分が、焼成炉材に非接触状態で焼成されること
を特徴とする。また、請求項２記載の焼成方法は、焼成
炉材の上面側に凹部を形成し、この凹部によって、成形
体を焼成炉材に非接触状態にすることを特徴とする。

【０００８】また、請求項３記載のフェライトコアは、
フェライト粉体を加圧成形することによって、中心部に
スリット孔を有する如く略偏平形状に成形された成形体
を、焼成炉材上で焼成して得られるフェライトコアにお
いて、成形体の焼成炉材との当接面側に凹部が形成され
ていることを特徴とする。

【０００９】

【作用】まず、請求項１記載のフェライトコアの焼成方
法によれば、略偏平形状に成形された成形体を、その長
手方向の中央部分が焼成炉材に非接触状態になる如く載
置して焼成する。成形体の中央部分は、上下面に荷重や
抵抗を受けることがなくなって、略自由に収縮し得る状
態になるため、焼成時に成形体の上下面部が均一に収縮
し、例えばスリット孔の幅が極端に狭まくなる等の変形
が防止される。また、請求項２記載の焼成方法は、焼成
炉材に形成した凹部によって、成形体の長手方向の中央
部分を、焼成炉材に非接触状態とすることができる。

【００１０】また、請求項３記載のフェライトコアによ
れば、成形体の焼成炉材との当接面である下面に、予め
凹部を形成する。この凹部によって、焼成時に、成形体
が焼成炉材と非接触状態で焼成され、成形体の変形が防
止されて、寸法不良の極めて少ないフェライトコアが得
られる。

【００１１】

【実施例】以下、本発明の一実施例を図面に基づいて詳
細に説明する。図１〜図３は、本発明に係わるフェライ
トコアの焼成方法を実施し得る焼成炉材を示し、図１が
その斜視図、図２がその断面図、図３がその要部平面図
を示している。焼成炉材１は、例えばアルミナ製で略板
状に形成され、この焼成炉材１の上面１ａ側には、幅Ｌ
の溝状の凹部２が長手方向に沿って形成されている。こ
の凹部２の長手方向に添った左右両側には、上面１ａに
対して一段低い段部１ｃが形成されている。この段部１
ｃによって、成形体３の位置が揃えられつつ、複数個の
成形体３が段部１ｃ上に載置される。

【００１２】成形体３は、Ｆｅ₂Ｏ₃を主成分とするフェ
ライト粉体を、図示しない金型のキャビティ内で加圧成
形することによって成形され、図２及び図３に示す如
く、幅Ｔで長さＷ（但しＷ》Ｔ）、高さＨの偏平な異形
形状を呈している。この成形体３の中心部には、幅ｔで
長さｗのスリット孔４が形成されている。そして、この
成形体３の下面３ｂを焼成炉材１の段部１ｃ上に載置
し、従来と同様に、図示しない焼成炉内で、千数百度Ｃ
の高温で焼成することによって、図７に示すようなフェ
ライトコア２０が製造される。なお、成形体３は、焼成
による収縮分だけその寸法が予め大きく設定されてい
る。

【００１３】図４は、本発明に係わる焼成方法の具体的
な実施例の結果を示している。この実施例においては、
成形体３の各寸法が、次の如く設定されている。外形寸法：長さＷ＝６０ｍｍ、幅Ｔ＝７．５ｍｍ、
高さＨ＝１４ｍｍスリット孔４の寸法：長さｗ＝５２ｍｍ、幅ｔ＝１．
６５ｍｍ

【００１４】そして、焼成炉材１の凹部２の幅Ｌ（図２
参照）を変化させて、焼成後の成形体３、すなわち、フ
ェライトコア２０のスリット孔４の、最も幅ｔの広い箇
所の寸法ｄ１と、最も幅ｔの狭い箇所の寸法ｄ２を測定
する。この寸法ｄ１及びｄ２の差から、変形量ｄ（ｄ＝
ｄ１−ｄ２）を算出した結果が、図４のグラフに示され
ている。すなわち、図４のグラフは、横軸が、スリット
孔４の長さｗに対する焼成炉材１の凹部２の幅Ｌの比率
（ｗ／Ｌ×１００％、以下、寸法比率ｗ／Ｌと言う）を
示し、縦軸がスリット孔４の変形量ｄを示している。

【００１５】このグラフから明かなように、寸法比率ｗ
／Ｌが、略５０％以上の場合に、変形量が０．１ｍｍ以
下になる。この変形量ｄが０．１ｍｍ以下であれば、実
使用において問題ないことが確認されている。なお、寸
法比率ｗ／Ｌの上限については、成形体３の収縮率が１
５％程度であることから、焼成後の成形体３の凹部２内
への落下を防止するために、８５％以下が好ましい。し
たがって、寸法比率ｗ／Ｌは、５０％以上で８５％以下
が最適となる。

【００１６】このように、上記実施例においては、成形
体３のスリット孔４の中央部分の下面３ｂが、焼成炉材
１と接触していないため、成形体３が焼成によって収縮
する際に、局部的な荷重や抵抗をほとんど受けることが
なく、略自由に収縮する。これにより、成形体３が、そ
の外周の全周において略均一に収縮して、変形量ｄが極
めて小さくなり、実使用上問題となるような成形体３の
変形が防止される。その結果、焼成後の、フェライトコ
ア２０の寸法検査における、不良率の大幅な低減が図
れ、製品の歩留まりが向上する。

【００１７】また、成形体３の長手方向の両端部下面３
ｂが、焼成炉材１の段部１ｃに確実に支持されて、焼成
時の移動が防止されると共に、隣合う成形体３がそれぞ
れ離れる方向に収縮するため、成形体３の接触による張
り付きが防止される。さらに、従来のように、匣鉢２１
内にアルミナ粉体２６やアルミナビーズを敷き詰める作
業が不要となり、焼成作業が容易となる。

【００１８】なお、上記実施例における、成形体３や焼
成炉材１の形状は一例であって、例えば成形体３のスリ
ット孔４の幅ｔを長さｗに対して、比較的大きく設定し
ても良いし、焼成炉材１の段部１ｃをなくし、成形体３
を上面１ａ上に載置したり、あるいは、凹部２の長手方
向の両端部が、上面１ａと同一高さになるするように構
成しても良い。

【００１９】図５及び図６は、本発明に係わる焼成方法
によって得られる、フェライトコアの一実施例を示して
いる。このフェライトコアは、成形体１３のスリット孔
１４部の下面１３ｂに、凹部１２が形成されていること
を特徴とする。この成形体１３は、次のようにして焼成
される。すなわち、成形体１３の下面１３ｂに相当する
図示しない金型に、凹部（図示せず）を形成し、この金
型によって成形体１３を加圧成形する。

【００２０】これにより、成形体１３の下面１３ｂに凹
部１２が形成され、この成形体１３を、例えば、従来と
同様のアルミナ粉体２６やアルミナビースを敷き詰めた
匣鉢２１上に載置して焼成する。アルミナ粉体２６等の
凹凸等は、凹部１２によって吸収されて、成形体１３と
接触することがない。なお、凹部１２の深さｈ（図５参
照）は、０．１ｍｍ以上が好ましい。このように構成し
ても、成形体１３の下面１３ｂの長手方向の中央部分が
匣鉢２１には接触せず、焼成時の成形体１３の変形が防
止され、寸法不良の極めて少ないフェライトコアが得ら
れる。

【００２１】なお、上記各実施例においては、焼成炉材
１もしくは成形体３に凹部２もしくは凹部１２を形成し
て非接触状態としたが、例えば、焼成炉材１と成形体３
の両方に凹部を形成して、非接触状態にする等、本発明
の要旨を逸脱しない範囲において、種々変更可能である
ことは言うまでもない。

【００２２】

【発明の効果】以上詳述したように、本発明のフェライ
トコアの焼成方法及びその方法によって得られるフェラ
イトコアにあっては、成形体の長手方向の中央部分を焼
成炉材と非接触状態で焼成することにより、焼成時の成
形体の変形を防止することができる等の効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係わるフェライトコアの焼成方法を実
施し得る焼成炉材の斜視図

【図２】同その断面図

【図３】同その要部平面図

【図４】同具体的実施例の変形量の結果を示すグラフ

【図５】本発明に係わるフェライトコアの側面図

【図６】同その底面図

【図７】本発明に係わるフェラィトコアの使用方法の一
例を示す斜視図

【図８】従来のフェライトコアの焼成方法を実施し得る
匣鉢の斜視図

【符号の説明】

１・・・・・・・・焼成炉材１ａ・・・・・・・上面１ｃ・・・・・・・段部２・・・・・・・・凹部３・・・・・・・・成形体３ｂ・・・・・・・下面４・・・・・・・・スリット孔１２・・・・・・・凹部１３・・・・・・・成形体１３ｂ・・・・・・下面１４・・・・・・・スリット孔２０・・・・・・・フェライトコア２１・・・・・・・匣鉢（焼成炉材）２３・・・・・・・成形体２４・・・・・・・スリット孔２５・・・・・・・フラットケーブル２６・・・・・・・アルミナ粉体

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】フェライト粉体を加圧成形することによっ
て、中心部にスリット孔を有する如く略偏平形状に成形
された成形体を、焼成炉材上で焼成してフェライトコア
を得るフェライトコアの焼成方法において、前記成形体
は、その長手方向の中央部分が、前記焼成炉材に非接触
状態で焼成されることを特徴とする、フェライトコアの
焼成方法。
【請求項２】前記焼成炉材の上面側に凹部を形成し、こ
の凹部によって、前記成形体を焼成炉材に非接触状態に
することを特徴とする、請求項１記載のフェライトコア
の焼成方法。
【請求項３】フェライト粉体を加圧成形することによっ
て、中心部にスリット孔を有する如く略偏平形状に成形
された成形体を、焼成炉材上で焼成して得られるフェラ
イトコアにおいて、前記成形体の焼成炉材との当接面側
に凹部が形成されていることを特徴とするフェライトコ
ア。