JPH07317968A - 複合ホース - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 高度の低燃料透過性能と可撓性能との両立を
図り、加えて、内側の樹脂部分の不良状態発見の確実
化、その不良品の再生利用可能とする。 【構成】 フッ素樹脂等の耐燃料性および耐燃料透過性
を有する熱可塑性樹脂により形成した内側ホース体３
と、耐燃料性を有する加硫ゴムにより形成して内側ホー
ス体の外周側位置に配設した外側ホース体２と、両者の
端部同士を互いに結合する筒状の端部部材４とで構成す
る。内側ホース体の蛇腹部３２の最大外径を外側ホース
体の直管部２１と蛇腹部２２の最小内径以下に設定し
て、内側ホース体を外側ホース体内に挿入可能で、か
つ、挿入された状態で内側ホース体の蛇腹部と外側ホー
ス体の蛇腹部とが互いに干渉せずに独立して伸縮作動可
能にする。端部部材を筒部４１と被覆部４２とで構成
し、加硫ゴムで形成し、筒部により挿入パイプ５，６と
のシールを、被覆部との接着により両ホース体の端部同
士を結合する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、例えば自動車の燃料タ
ンクと燃料供給口との間を連結するジョイント用のホー
スとして用いられ、ホース断面の外周側にゴム製の部
分、内周側に樹脂製の部分がそれぞれ配設された複合ホ
ースに関する。

【０００２】

【従来の技術】従来より、この種の複合ホースとして、
ゴム外層と樹脂内層とを互いに密着接合させて一体化し
たものが知られている（例えば、特開平３−２４４８９
１号公報，特開平４−２６７１４３号公報参照）。これ
らのものは、予めモールド成形等により形成したゴム外
層となるゴム筒成形品をブロー成形型内に内装し、この
内装されたゴム筒成形品の内部に樹脂製のパリソンを挿
入してブローすることにより上記ゴム筒成形品の内周面
形状に沿って密着した樹脂内層を形成してゴム外層と樹
脂内層とを互いに一体化するようにしている。つまり、
上記のゴム筒成形品を蛇腹状に成形すれば内周側に蛇腹
状の樹脂内層が形成されてゴム−樹脂の複層の蛇腹部が
形成され、また、上記のゴム筒成形品を屈曲形状に成形
すれば内周側に屈曲形状の樹脂内層が形成されてゴム−
樹脂の複層の屈曲部が形成される。そして、ゴム外層に
より可撓性を、樹脂内層により低燃料透過性をそれぞれ
得ようとしている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】ところが、上記の従来
の複合ホースにおいては、ゴム外層と樹脂内層とが互い
に密着しているため、特に蛇腹部を形成した場合におけ
る蛇腹部の伸縮性等の可撓性が樹脂内層の伸縮性能等に
支配されて低下することになる。その上、曲げ力等を受
けた場合に互いに相手側に自己の歪みに基く反力を及ぼ
して、特に蛇腹部の樹脂内層に過度の応力集中を生じさ
せるおそれもある。すなわち、内外層の伸び率の相違に
より、弾性限界を超える過大な歪みが作用するおそれが
ある。

【０００４】このため、上記の可撓性の確保のために樹
脂内層をできる限り薄肉にする必要が生じるが、その反
面、薄肉にすればする程、燃料透過性が増大することに
なり、好ましくない。つまり、上記の内外層を一体化す
る従来の複合ホースにおいては、その樹脂内層につい
て、低燃料透過性を確保する上では厚肉にする必要があ
るのに対し、可撓性を確保する上では薄肉にする必要が
あるという、相反する要求があり、複合ホースに求めら
れる可撓性と低燃料透過性とは両立し難いものであっ
た。そして、可撓性を向上させようとすると耐燃料透過
性が犠牲になり、逆に、耐燃料透過性を向上させようと
すると可撓性が犠牲になる、という傾向にあるため、上
記の可撓性と耐燃料透過性との両立を図る上で、双方の
性能は互いにある程度の水準に止まっている。

【０００５】また、上記と同じブロー成形法を用いて樹
脂内層とゴム外層とを密着させずに相対移動可能にしよ
うとするものも、従来、提案されているものの（特開平
３−２７５３２８号公報参照）、この場合でも樹脂内層
は、ブロー成形法を採る以上必然的にゴム外層の蛇腹部
の内周面に沿って成形されてしまい樹脂内層の蛇腹部と
ゴム外層の蛇腹部とが互いに重合したものとなる。この
ため、両層の実質的な相対移動を確保することはでき
ず、上記の内外層が密着された場合と同様の不都合を生
じることになる。

【０００６】しかしながら、近年もしくは将来に向け
て、安全性向上のために求められる耐燃料透過性能がま
すます低い値に規制される傾向にある一方、振動対策や
レイアウト上の要請から求められる可撓性能もますます
高くなる傾向にある。その上、現状のガソリン燃料から
メタノール燃料への将来の移行に備え、ガソリン燃料よ
りも高い透過性を有するメタノール燃料に対しても高度
の低燃料透過性能を満足させる必要がある。このため、
単なる樹脂内層の材質と肉厚の組み合わせによる対処で
は、上記の如き高度化する低燃料透過性能や可撓性能を
満足させることは現実的に極めて困難なものになってい
る。

【０００７】さらに、上記の内外層を一体化する従来の
複合ホースにおいては、特に樹脂内層を厚肉（例えば２
ｍｍ厚）にした場合であっても一般的には薄肉の部類に
属するため、その樹脂内層の壁面に例えばピンホールや
肉厚の偏よりである偏肉状態等の成形不良の生じるおそ
れがある。ところが、このような不良が発生しても、そ
の樹脂内層はゴム外層と一体化された状態で形成される
ため、その不良状態を発見し難いという不都合がある。
加えて、樹脂内層が不良の場合にはゴム外層が不良では
なくてもその良品であるゴム外層と共に両者が不良品と
なってしまう上、内外層を分離することができないため
上記不良品の再生利用を図ることができなかった。

【０００８】本発明は、このような事情に鑑みてなされ
たものであり、その目的とするところは、より高度の耐
燃料透過性能と可撓性能との両立を図ることにあり、加
えて、内側の樹脂部分の不良状態の発見を容易かつ確実
にし、かつ、その再生利用を可能にすることにある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、請求項１記載の発明は、耐燃料性および耐燃料透過
性を有する熱可塑性樹脂により形成した内側ホース体
と、耐燃料性を有する加硫ゴムにより形成して上記内側
ホース体の外周側位置に配設した外側ホース体と、これ
ら内側ホース体と外側ホース体との双方の端部同士を互
いに結合する環状の端部部材とで構成する。そして、上
記内側ホース体の最大外径を上記外側ホース体の最小内
径以下に設定して、上記内側ホース体を上記外側ホース
体内に挿入可能、かつ、挿入された状態で内側ホース体
の外周面が上記外側ホース体の内周面に対して互いに独
立して相対移動可能にする構成とするものである。ここ
で、内側ホース体を形成するための耐燃料性および耐燃
料透過性を有する樹脂としては、ナイロン１１，１２も
しくはナイロン６，６６等のポリアミド樹脂、および、
フッ素樹脂等があり、中でもメタノール燃料に対する耐
燃料性や耐燃料透過性の観点からフッ素樹脂が最も好ま
しい。

【００１０】請求項２記載の発明は、請求項１記載の発
明において、少なくとも内側ホース体に蛇腹部を備え、
上記蛇腹部の山部の外径を外側ホース体の最小内径以下
に設定する構成とするものである。

【００１１】請求項３記載の発明は、請求項２記載の発
明において、内側ホース体の蛇腹部をホース軸方向のほ
ぼ全長にわたり形成する構成とするものである。

【００１２】請求項４記載の発明は、請求項１記載の発
明において、外側ホース体の筒軸方向の少なくとも一部
領域に蛇腹部を形成する一方、内側ホース体の少なくと
も上記外側ホース体の蛇腹部と対応する領域に蛇腹部を
形成する。そして、上記内側ホース体の蛇腹部の山部外
径を外側ホース体の蛇腹部の谷部内径以下に設定して、
上記両蛇腹部の伸縮作動の際に互いに干渉しないように
する構成とするものである。

【００１３】請求項５記載の発明は、請求項１記載の発
明において、内側ホース体をフッ素樹脂により形成する
構成とするものである。

【００１４】また、請求項６記載の発明は、請求項１記
載の発明において、端部部材に、内側ホース体および外
側ホース体の両者の端面を覆う被覆部を備え、この被覆
部と、上記両者の端面とを接着により互いに結合する構
成とするものである。

【００１５】さらに、請求項７記載の発明は、請求項１
記載の発明において、端部部材を加硫ゴムにより形成し
て内側ホース体の端部内周面に密着する筒部を備える構
成とするものである。

【００１６】

【作用】上記の構成により、請求項１記載の発明では、
外側ホース体および内側ホース体の両者の端部同士が端
部部材によって結合されて内外側の両ホース体が一体化
される。そして、上記内側ホース体の最大外径が上記外
側ホース体の最小内径以下に設定されて、上記内側ホー
ス体が外側ホース体内に挿入された状態で、内側ホース
体の外周面が外側ホース体の内周面に対して互いに独立
して相対移動可能になる。このため、曲げ力等の外力が
作用した場合、ゴム製の外側ホース体と樹脂製の内側ホ
ース体とが互いに独立して挙動し、互いに自己の変形に
よって相手側に影響を及ぼすことなく、各ホース体の特
性に基く可撓性能が個別に発揮される。これにより、内
側部分の外周面と外側部分の内周面とが互いに密着して
一体化された従来の場合と比べ、より高い可撓性能が得
られる上、樹脂製内側ホース体への過度の応力集中の回
避が図られる。この結果、従来の場合と同程度の可撓性
を得る上で、樹脂製の内側ホース体の肉厚を上記従来の
場合よりも厚肉にしてより高度な耐燃料透過性を得るこ
とが可能となる。

【００１７】その上、外側ホース体と内側ホース体とに
ついて予め最終形状にしたものを互いに個別に形成する
ことが可能となるため、それぞれの壁面の状態を個別に
検査することが可能となり、不良状態の把握の容易化、
確実化が図られる。加えて、個別に形成した段階で不良
品のチェックが可能であるため、不良品が発生しても、
その再生利用が可能となる。

【００１８】請求項２記載の発明では、少なくとも樹脂
製の内側ホース体の側に蛇腹部が形成され、しかも、そ
の蛇腹部の最大外径が外側ホース体の最小内径以下に設
定されているため、上記請求項１記載の発明による作用
がその蛇腹部の領域でより確実に得られる。

【００１９】請求項３記載の発明では、上記請求項２記
載の発明による作用に加えて、内側ホース体の蛇腹部が
筒軸方向のほぼ全長にわたり形成されているため、樹脂
により形成される内側ホース体の伸縮作動が容易に得ら
れて、より高い可撓性能の向上が図られる。

【００２０】請求項４記載の発明では、上記請求項１記
載の発明による作用に加えて、外側ホース体および内側
ホース体が共に蛇腹部を備え、その内側ホース体の蛇腹
部の最大外径が外側ホース体の蛇腹部の最小内径以下に
設定されているため、曲げ力等の外力が作用しても、互
いの蛇腹部に基く伸縮作動が内側ホース体と外側ホース
体とで確実に互いに独立して行われ、相手側の伸縮変形
による影響を受けることなく自己の伸縮変形特性に基く
可撓性が得られ、より一層高い可撓性能の向上が図られ
る。

【００２１】請求項５記載の発明では、上記請求項１記
載の発明による作用に加えて、内側ホース体がフッ素樹
脂により形成されているため、薄肉にしても耐燃料透過
性の飛躍的な向上が図られる上、薄肉化が図られる分、
より高度な可撓性能の実現が図られる。

【００２２】また、請求項６記載の発明では、請求項１
記載の発明による作用に加えて、端部部材の被覆部が内
側ホース体および外側ホース体の両者の端面を覆った状
態でその両者の端面と接着されているため、上記被覆部
を介して内外側の両ホース体の端部同士が相対移動しな
いように確実に結合される。

【００２３】さらに、請求項７記載の発明では、請求項
１記載の発明による作用に加えて、加硫ゴムにより形成
された端部部材の筒部が内側ホース体の端部内周面に密
着されているため、上記筒部内に圧入される被接続対象
物との間のシールが確実に行われる。

【００２４】

【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基いて説明す
る。

【００２５】図１は、本発明の実施例に係る複合ホース
１を示し、２はその複合ホース１の外周側位置に配設さ
れた外側ホース体、３は上記複合ホース１の内周側位置
に配設された内側ホース体、４，４は内外側の各ホース
体２，３の端部同士を互いに結合する一対の筒状の端部
部材である。

【００２６】上記複合ホース１は、自動車の燃料タンク
と燃料供給口との間のジョイントホースとして用いられ
るものであり、一端１１の側に燃料タンク側の挿入パイ
プ５が挿入され、他端１２の側に燃料供給口側の挿入パ
イプ６が挿入されて、上記燃料タンクと燃料供給口とを
互いに連通するようになっている。そして、その複合ホ
ース１は上記一端１１側からストレートに延び、上記他
端１２側の近傍で屈曲した後、上記他端１２に延びてい
る。

【００２７】上記外側ホース体２は、上記内側ホース体
３と比べ相対的に厚肉（例えば３ｍｍ厚）に形成されて
おり、一部を除きほぼ全体を占める直管部２１と、上記
複合ホース１の屈曲部１３を構成する部分に形成された
蛇腹部２２とからなる。上記蛇腹部２２は上記直管部２
１と同じ内径の谷部２１ａ，２１ａ，…と、上記直管部
２１より大径の山部２１ｂ，２１ｂ，…とが交互に配置
されて構成されており、上記蛇腹部２２の最小内径とし
ての上記各谷部２１ａの内周面の内径が上記直管部２１
の内径と同じになるように形成されている。そして、こ
のような外側ホース体２は、耐ガソリン性，耐ガソリン
透過性や耐熱性等の観点からＮＢＲ（アクリロニトリル
−ブタジエンゴム）、ＮＢＲ・ＰＶＣ（ＮＢＲと塩化ビ
ニル樹脂との混合ゴム）、ＡＣＭ（アクリルゴム）、Ｃ
ＨＣ（エピクロルヒドリンゴム）、もしくは、フッ素ゴ
ム等を用いた加硫ゴムにより形成されている。

【００２８】上記内側ホース体３は、図２にも示すよう
に、上記外側ホース体２と比べ相対的に薄肉（例えば
０．５〜２ｍｍ）に形成されており、両端部の直筒部３
１，３１と、この両端部を除くほぼ全長にわたり形成さ
れた略三角波形状の蛇腹部３２とからなる。この蛇腹部
３２の波高さは、上記外側ホース体２のものと比べかな
り小さいものとされており、全体的に伸縮，屈曲等によ
り撓み易くされている。そして、上記各直筒部３１の外
径が上記外側ホース体２の直管部２１の内径とほぼ同じ
に設定される一方、上記蛇腹部３２の最大外径である山
部の外径が上記各直筒部３１のそれよりわずかに小さく
設定されている。このような内側ホース体３は、耐燃料
性，耐燃料透過性の高い（燃料透過性が低い）樹脂、例
えば、ナイロン６もしくは１１等のポリアミド樹脂（Ｐ
Ａ）、または、フッ素樹脂（ＥＴＦＥ）等を用いてモー
ルド成形により形成されている。中でも、高度な耐燃料
透過性能を得る上で最も薄肉（例えば０．５ｍｍ）にす
ることができるフッ素樹脂が最も好ましい。なお、フッ
素樹脂は他のポアミド樹脂等と比べ高価であっても、薄
肉のもので性能を満足することから１つの複合ホースに
おける必要量が他と比べ少量でよく、原材料コストの面
からの不都合はない。

【００２９】上記各端部部材４は、図３にも示すよう
に、上記内側ホース体３の各直筒部３１の内径とほぼ同
じ外径を有し上記各直筒部３１とほぼ同じホース軸Ｘ方
向長さを有する筒部４１と、この筒部４１の一端縁から
外周方向に突出して上記内外側の両ホース体２，３の各
端面を覆う被覆部４２とからなり、これらがゴムの加硫
成形により一体に形成されている。そして、外側ホース
体２の直管部２１の端部内周面に重合された内側ホース
体３の直筒部３１の内周面に対して上記各端部部材４の
筒部４１の外周面が内嵌されて上記被覆部４２が上記直
管部２１と直筒部３１との両者の端面２１ｃ，３１ｃを
覆った状態で、その各端面２１ａ，３１ａと上記被覆部
４２とが互いに接着されている。これにより、上記各端
部部材４は、上記被覆部４２等を介して上記外側ホース
体２と内側ホース体３との端部同士を互いに結合すると
ともに、上記筒部４１の内周面に各挿入パイプ５，６を
圧入することにより各挿入パイプ５，６と複合ホース１
との間のシールを行うようになっている。

【００３０】上記構成の複合ホース１の製造は、外側ホ
ース体２、内側ホース体３、および、一対の端部部材
４，４をそれぞれ個別に成形した後、内側ホース体３を
外側ホース体２内に挿入する。次に、内外側の両ホース
体２，３の各端部に端部部材４を内嵌させ、この端部部
材４と上記両ホース体２，３の各端面２１ｃ，３１ｃと
を互いに接着することにより、一体化された複合ホース
１が得られる。そして、一端１ａ側の端部部材４内に燃
料タンク側の挿入パイプ５を圧入し外側ホース体２の端
部外周面からホースバンド７，７により締め付け固定し
て連結し、他端１ｂ側の端部部材４内にも燃料供給口側
の挿入パイプ６を同様に連結する。従って、本実施例の
複合ホース１の場合、それを通常設備で製造することが
でき、従来の場合に必要であった高価な三次元ブロー成
形機を不要にすることができ、これにより、製造コスト
の低減化を図ることができる。

【００３１】なお、上記複合ホース１の屈曲部１３を形
成するには、例えば、上記外側ホース体２として未加硫
状態でストレート状態に成形したものを所定の屈曲形状
のマンドレルに外嵌した状態で加硫して屈曲形成する一
方、蛇腹部３２を有する内側ホース体３をストレート状
態で形成し、この内側ホース体３を上記外側ホース体２
内に挿入した後に、両ホース体２，３を屈曲変形させて
両端部部材４，４の接着固定を行うようにすればよい。
従って、従来のブロー成形の場合では種々の屈曲形状ご
とに高価なブロー成形型を必要とするの対して、本実施
例の場合ではそれらを不要とすることができ、種々の屈
曲形状に対して容易に対処することが可能となる。

【００３２】つぎに、上記構成の実施例の作用・効果を
説明するに、上記複合ホース１は内側ホース体３の蛇腹
部３２の最大外径が、外側ホース体２の直管部２１およ
び蛇腹部２２の最小内径よりわずかに小さく設定され
て、その内側ホース体３が上記外側ホース体２内に挿入
されているため、内側ホース体３の蛇腹部３２の外周面
が外側ホース体２の直管部２１の内周面および蛇腹部２
２の内周面に対して互いに独立して相対移動可能とな
る。このため、各挿入パイプ５，６への組み付け時に曲
げ力が作用したり、組み付け後の自動車の走行時に両挿
入パイプ５，６を相対移動させるような衝撃力や振動力
が作用したりした場合に、外側ホース体２の蛇腹部２２
と内側ホース体３の蛇腹部３２とを互いに独立して挙動
させることができ、外側ホース体２のゴム材質による蛇
腹部２２等の変形特性と、内側ホース体３の樹脂材質に
よる蛇腹部３２の変形特性とに基く可撓性能を個別に発
揮させることができる。この際、樹脂製の内側ホース体
３のほぼ全長にわたって蛇腹部３２が形成され、かつ、
その蛇腹部３２が波高さの比較的低い略三角波状に形成
されているため、より大変形を許容し得る可撓性能を得
ることができる。

【００３３】加えて、上記内外側の両蛇腹部２２，３２
が互いに自己の変形によって相手側に影響を及ぼすこと
を回避して、特に樹脂製の内側ホース体３に過度の応力
集中の発生することを防止することができ、耐久性、信
頼性の向上を図ることができる。これらにより、内側部
分の外周面と外側部分の内周面とが互いに密着して一体
化された従来の場合と比べ、より高い可撓性能を確実に
得ることができ、この結果、上記従来の場合と同一の可
撓性能を得るにあたり、本実施例によれば、樹脂製の内
側ホース体３の肉厚を上記従来の場合よりも厚肉にして
より高度の耐燃料透過性能を得ることが可能となる。換
言すれば、その厚肉にした内側ホース体３の肉厚を、従
来の場合の耐燃料透過性能を上回る範囲内で薄くしてい
くことにより、従来の場合と比べ、より高度な可撓性能
を得ることができ、共に高度な可撓性能と低燃料透過性
能との両立を図ることができることになる。しかも、こ
の際、内側ホース体３をフッ素樹脂により形成すること
により、薄肉であっても高度な低燃料透過性を得ること
ができ、かつ、薄肉にすることにより可撓性能の増大を
も図ることができる。

【００３４】また、本実施例の場合、予め最終形状にし
た外側ホース体２と内側ホース体３とについて互いに個
別に形成することが可能となるため、特に樹脂製の内側
ホース体３を外側ホース体２とは別個の状態で検査する
ことができ、その内側ホース体３の不良状態の把握の容
易化、確実化を図ることができる。これにより、特にガ
ソリン等の燃料と直接に接触することになる内側ホース
体３について確実に所定品質以上のものにすることがで
きる上、例えばピンホール、もしくは、肉厚の偏りであ
る偏肉状態等の発生した不良品について、従来の場合の
ごとくゴム部分と一体ではなく、樹脂の単一素材である
ため、その溶融により再生利用を図ることができる。

【００３５】なお、本発明は上記実施例に限定されるも
のではなく、その他種々の変形例を包含するものであ
る。すなわち、上記実施例では、内側ホース体３と外側
ホース体２との双方にそれぞれ蛇腹部３２，２２を形成
しているが、これに限らず、少なくとも内側ホース体の
側に蛇腹部が形成されていればよく、外側ホース体を例
えば蛇腹部のない平滑な筒壁にしてもよい。

【００３６】また、上記実施例では、端部部材４を筒部
４１と被覆部４２とで構成しているが、これに限らず、
端部部材の被覆部として、例えば図３に一点鎖線で示す
ように外側ホース体２の端部外周面を覆う部分４２ａを
も含めて二重筒状に形成してもよい。

【００３７】

【発明の効果】以上説明したように、請求項１記載の発
明における複合ホースによれば、端部同士を端部部材に
よって互いに結合した内側ホース体と外側ホース体とに
ついて、上記内側ホース体の最大外径を上記外側ホース
体の最小内径以下に設定して、外側ホース体内に挿入し
た状態の内側ホース体の外周面と外側ホース体の内周面
とを互いに独立して相対移動可能にしているため、曲げ
力等の外力が作用した場合、ゴム製の外側ホース体と樹
脂製の内側ホース体とが互いに独立して挙動させること
ができ、互いに自己の変形によって相手側に影響を及ぼ
すことなく、各ホース体の特性に基く可撓性能を個別に
発揮させることができる。これにより、内側部分の外周
面と外側部分の内周面とが互いに密着して一体化された
従来の場合と比べ、より高い可撓性能を得ることができ
る上、樹脂製内側ホース体への過度の応力集中の回避を
図ることができる。この結果、従来の場合と同程度の可
撓性を得る上で、樹脂製の内側ホース体の肉厚を上記従
来の場合よりも厚肉にしてより高度な耐燃料透過性を得
ることが可能となり、上記従来の場合より高度な可撓性
能を得つつ、より高度な耐燃料透過性能をも得ることが
可能となり、これら両性能について共に高度な状態での
両立を図ることができる。

【００３８】その上、外側ホース体と内側ホース体とに
ついて予め最終形状にしたものを互いに個別に形成する
ことが可能となるため、それぞれの品質検査を互いに別
個の状態で行うことができ、不良状態の把握の容易化、
確実化を図ることができる上、不良品が発生しても、個
別にその再生利用を図ることができる。

【００３９】請求項２記載の発明によれば、少なくとも
樹脂製の内側ホース体の側に蛇腹部を形成し、しかも、
その蛇腹部の最大外径を外側ホース体の最小内径以下に
設定しているため、上記請求項１記載の発明による効果
をその蛇腹部の領域でより確実に得ることができる。

【００４０】請求項３記載の発明によれば、上記請求項
２記載の発明による効果に加えて、内側ホース体の蛇腹
部を筒軸方向のほぼ全長にわたり形成しているため、樹
脂により形成される内側ホース体が伸縮作動し易くな
り、より高い可撓性能の向上を図ることができる。

【００４１】請求項４記載の発明によれば、上記請求項
１記載の発明による効果に加えて、外側ホース体および
内側ホース体に共に蛇腹部を形成し、その内側ホース体
の蛇腹部の最大外径を外側ホース体の蛇腹部の最小内径
以下に設定しているため、曲げ力等の外力の作用に対し
て、互いの蛇腹部に基く伸縮作動を内側ホース体と外側
ホース体とで相手側の伸縮変形による影響を受けること
なく確実に互いに独立して自己の伸縮変形特性に基く可
撓性を発揮させることができ、より一層高い可撓性能の
向上を図ることができる。

【００４２】請求項５記載の発明によれば、上記請求項
１記載の発明による効果に加えて、内側ホース体をフッ
素樹脂により形成しているため、薄肉にしても耐燃料透
過性の飛躍的な向上を図ることができる上、薄肉化が図
られる分、より高度な可撓性能の実現を図ることができ
る。この結果、共に高度な可撓性と耐燃料透過性との両
立をより確実に得ることができる。

【００４３】また、請求項６記載の発明によれば、請求
項１記載の発明による効果に加えて、端部部材の被覆部
により内側ホース体および外側ホース体の両者の端面を
覆った状態でその両者の端面を上記被覆部に接着してい
るため、上記被覆部を介して内外側の両ホース体の端部
同士を相対移動しないように確実に結合することができ
る。

【００４４】さらに、請求項７記載の発明によれば、請
求項１記載の発明による効果に加えて、加硫ゴムにより
形成された端部部材の筒部を内側ホース体の端部内周面
に密着させているため、上記筒部内に圧入される被接続
対象物との間のシールを確実に行うことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施例を示す一部切欠き平面図であ
る。

【図２】図１の内側ホース体を示す一部切欠き平面図で
ある。

【図３】図１の複合ホースの一端側部分の部分拡大断面
図である。

【符号の説明】

１ 複合ホース ２ 外側ホース体 ３ 内側ホース体 ４ 端部部材 ２１ｃ 端面 ２２ 蛇腹部 ３１ｃ 端面 ３２ 蛇腹部 ４１ 筒部 ４２ 被覆部 Ｘ ホース軸

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 耐燃料性および耐燃料透過性を有する熱
   可塑性樹脂により形成された内側ホース体と、 耐燃料性を有する加硫ゴムにより形成されて上記内側ホ
   ース体の外周側位置に配設された外側ホース体と、 これら内側ホース体と外側ホース体との双方の端部同士
   を互いに結合する環状の端部部材とを備えており、 上記内側ホース体は、上記外側ホース体内に挿入可能
   で、かつ、挿入された状態で内側ホース体の外周面が上
   記外側ホース体の内周面に対して互いに独立して相対移
   動可能であるよう、上記内側ホース体の最大外径が上記
   外側ホース体の最小内径以下に設定されていることを特
   徴とする複合ホース。
2. 【請求項２】 請求項１において、 少なくとも内側ホース体が蛇腹部を備えており、 上記蛇腹部の山部の外径が外側ホース体の最小内径以下
   に設定されている複合ホース。
3. 【請求項３】 請求項２において、 内側ホース体の蛇腹部がホース軸方向のほぼ全長にわた
   り形成されている複合ホース。
4. 【請求項４】 請求項１において、 外側ホース体の筒軸方向の少なくとも一部領域には蛇腹
   部が形成されている一方、内側ホース体の少なくとも上
   記外側ホース体の蛇腹部と対応する領域には蛇腹部が形
   成されており、 上記両蛇腹部の伸縮作動の際に互いに干渉しないよう、
   上記内側ホース体の蛇腹部の山部外径が外側ホース体の
   蛇腹部の谷部内径以下に設定されている複合ホース。
5. 【請求項５】 請求項１において、 内側ホース体がフッ素樹脂により形成されている複合ホ
   ース。
6. 【請求項６】 請求項１において、 端部部材が、内側ホース体および外側ホース体の両者の
   端面を覆う被覆部を備えており、 上記被覆部と、上記両者の端面とが接着により互いに結
   合されている複合ホース。
7. 【請求項７】 請求項１において、 端部部材が加硫ゴムにより形成されて内側ホース体の端
   部内周面に密着する筒部を備えている複合ホース。