JPH0732037A

JPH0732037A - 内視鏡用可撓管の製造方法

Info

Publication number: JPH0732037A
Application number: JP5179102A
Authority: JP
Inventors: Yorio Matsui; 頼夫松井; Akihiro Okubo; 明浩大久保
Original assignee: Olympus Optical Co Ltd
Current assignee: Olympus Corp
Priority date: 1993-07-20
Filing date: 1993-07-20
Publication date: 1995-02-03

Abstract

(57)【要約】（修正有）【目的】余分な手間をかけることなく可撓管のプレス加
工を行ない、かつ均一な厚さの樹脂被覆が得られること
によって製造工程の簡略化と安定した品質の可撓管が得
られることを目的とする。【構成】断面形状がほぼ円形状に形成された螺旋管４に
網状に編まれた網状管５を被せ、さらに、その部材の外
周に弾性を有する樹脂６を被覆した構成からなる可撓管
の素材の中に、弾性材からなる芯部材２を挿通した状態
で、前記芯部材２が挿通された可撓管の素材をプレス加
工することによって、所定の異形の断面形状の可撓管を
作る内視鏡用可撓管の製造方法である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、内視鏡に用いる可撓管
の製造方法に係り、特に、断面形状が異形状（非円形）
の内視鏡用可撓管の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、この種の内視鏡用可撓管の製造方
法として、特公平４−２０３４２号公報に示される内容
のものがある。これは、螺旋管、及びその外周に被覆さ
れる網状の管状体で構成される管状の物の中に、不燃性
材料よりなる溝付の芯金を、可燃性材料よりなる薄肉管
状体をその間に挟んだ状態で挿通し、この状態で雄型を
押し付けるプレス加工処理を行った後、可燃性材料より
なる薄肉管状体を加熱して燃焼させ、この後に芯金を抜
去し、最後に外周に樹脂を被覆する。

【０００３】また、特開平１−２５８８１４号公報に
は、芯金を２つに分割し、その２つに分割された間にス
ペ―サを挟んで可撓管内に挿通して、前記同様のプレス
加工処理を行ない、最後に、スペ―サを抜去してから、
芯金を抜き取ることが示されている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】前述した従来技術にお
いては、螺旋管、及び網状の管状体を所定形状にプレス
成形を行う前に、その中に挿通する可燃性部材を配設し
なければならないこと、加えて、プレス加工後、可燃性
部材を燃焼させるために、その燃焼温度まで加熱させな
ければならないこと、さらに加えて、異形状に成形され
た後に樹脂を押し出し成型等によって被覆させるには異
形状であるために全周にわたって均一な厚さに樹脂を被
覆させることが困難であるという、製造上の種々の問題
が生じる。

【０００５】本発明は前記課題に着目してなされたもの
であり、余分な手間をかけることなく可撓管のプレス加
工を行ない、かつ均一な厚さの樹脂被覆が得られること
によって製造工程の簡略化と安定した品質の可撓管が得
られることを目的とする。

【０００６】

【課題を解決する手段および作用】本発明は、断面形状
がほぼ円形状に形成された螺旋管に網状に編まれた管状
の部材を被せ、さらに、その部材の外周に弾性を有する
樹脂を被覆した構成からなる可撓管の素材の中に、弾性
材からなる芯部材を挿通した状態で、前記芯部材が挿通
された可撓管の素材をプレス加工することによって、所
定の異形の断面形状の可撓管に形成する内視鏡用可撓管
の製造方法である。この方法によれば、余分な手間をか
けることなく可撓管の異形状への加工が行なえ、かつ、
均一な厚さの樹脂被覆が容易に得られることによって製
造工程の簡略化と安定した品質の可撓管を提供できる。

【０００７】

【実施例】本発明の第１の実施例につき、図１〜図６を
参照にして以下に説明する。内視鏡用可撓管は次の手順
で形成される。まず、帯状の金属板を一定の径で螺旋状
に巻き、螺旋管４を形成する。そして、金属線を網状に
編み込んで管状に形成した網状管５を、その螺旋管４の
外周に被せる。この長さは、使用する内視鏡の挿入部に
おける可撓管に対応する長さとする。この管状体の端部
において、前記螺旋管４と前記網状管５とははんだ付け
等により固定される。

【０００８】ついで、このような管状体を押出し成型機
にて、前記網状管５の外周に、溶融した樹脂６を被覆し
て素材としての可撓管１を作る。この際、管状体は断面
が丸形であるため、樹脂６の被覆は均一になる。

【０００９】このように作られた素材としての可撓管１
の中に、図１で示すように芯部材２を挿通する。弾性材
としては、例えばシリコンゴム等の柔軟なエラストマ―
が好ましい。その他の材料として、ポリウレタンやポリ
エチレン、あるいは塩化ビニル等も、考えられる。

【００１０】芯部材２の外径は、前記丸形の可撓管１の
内径より、５〜１５％細いものが望ましく、特に１０％
位細いものがより望ましい。この芯部材２は断面形状は
円形であることから、素材としての可撓管１に容易に挿
通することが可能である。

【００１１】そして、図２および図３で示すように、こ
の芯部材２が挿通された可撓管１を、この可撓管１の長
さ以上を有した、半円状の断面形状の溝を有した型３に
設置する。図３に示すように、型３の溝の形状は半円状
となっているが、その曲率半径は可撓管１の外径の曲率
より大きいものとなっており、かつ溝の深さは前記可撓
管１の外径より小さい寸法となっている。

【００１２】次に、この型３に設置された可撓管１を所
定の異形状（ここではＤの字形）にプレス加工する方法
を述べる。すなわち、図４で示すように、型３は、図４
で示すように、例えば後述するようにベルト９によって
型３の長手方向、つまり、可撓管１の長手方向へ所定の
速度で搬送されるが、その型３の、可撓管１が配設され
る側には複数のロ―ラ８ａが設けられており、ベルト９
の裏面側には前記ロ―ラ８ａに対向する複数のロ―ラ８
ｂが設けられている。そして、型３の溝に設置された可
撓管１は、搬送される際に複数のロ―ラ８ａによって所
定の圧力で押圧される。

【００１３】各ロ―ラ８ａ，８ｂは各々回動自在になっ
ていることから、ベルト９による型３の送りによって各
ロ―ラ８ａ，８ｂは型３および可撓管１を押圧しながら
回転する。このとき、上側のロ―ラ８ａの押圧により、
可撓管１は型３の上面から突き出す部分が、図５で示す
ように押し潰されるように変形し、その図５で示すよう
にロ―ラ８ａが押し当たる型３の上面と同一面になる平
面を有するような断面形状がＤの字状となり、可撓管７
の形が完成する。

【００１４】このとき、弾性のある芯部材２は最初、円
形の断面形状を有しており、その断面は点対称な形状を
しているので、可撓管１の潰し方向と芯部材２の向きを
合わせる必要がない。

【００１５】なお、プレスするに当たって素材としての
可撓管１にその全長にわたり複数個のロ―ラ８ａが全部
押圧するように型３の送りは可撓管１の形成する先端部
が、送り方向の最後列のロ―ラ８ａから押圧を受け始
め、最後に可撓管１の送り方向における後端部が送り方
向の最前列のロ―ラ８ａに押圧されるまで連続的に行わ
れる。このように複数のロ―ラ８ａでプレス成形するこ
とにより、完成したときの可撓管７の保形性が向上す
る。

【００１６】プレス形成された可撓管７内には芯部材２
が図５で示すように変形した形状で延在されており、そ
こで、プレス成形後、型３から可撓管７を取り外すと共
に芯部材２を引き抜く。芯部材２は先述したように柔軟
な弾性材であることから引き抜く力によって伸ばされ、
そのため、外径が細くなるため、可撓管７内から容易に
抜去することができる。

【００１７】なお、芯部材２を可撓管１内に挿通させる
ことなしにプレス成形を行なうと、図１５で示すように
成形された可撓管７の内側に位置する螺旋管４が内側に
反り返える変形が生じてしまい、この場合には、可撓管
７の所定の内腔を確保できなくなる。

【００１８】つまり、芯部材２の作用は、素材としての
可撓管１をロ―ラ８ａによりプレス成形する際、ロ―ラ
８ａの押圧により形成される平面部の内側の螺旋管４を
内側から押さえ、螺旋管４を内側に反り返ることなく所
定の平面形状を形成させる。

【００１９】このように可撓管７の内側から螺旋管４を
押さえることからロ―ラ８ａの押圧力と、芯部材２の変
形に伴う反力とのバランスが成型性に影響することとな
るが、この芯部材２の変形反力は本実施例に示す中実な
円形断面形状に限ることなく、図７の（ａ）〜（ｆ）に
示す様々な形状で工夫することで最適な形成を確保する
ことができる。

【００２０】図７（ａ）は、弾性材からなり中心に円形
の内腔が設けられている芯部材２ａを用いる例である。
図７（ｂ）は、その内腔の形状が円形ではなく異形状と
なっている芯部材２ｂの例である。図７（ｃ）は、多孔
の内腔を持つ断面形状の芯部材２ｃを用いる例である。
これらは各々プレス成形時にはそれぞれの内腔が潰され
るまでは変形反力が小さく潰れた後、つまり、素材とし
ての可撓管１の平面が形成されてからは芯部材２から変
形反力が大きくなり、螺旋管４の反り返りを防ぐ作用を
高める。

【００２１】また、図７（ｄ）は、弾性材が多孔質とな
っている芯部材２ｄを用いる例であり、これも前記内腔
を形成するものと同じく、螺旋管４の反り返りを防ぐ作
用をする。

【００２２】図７（ｅ）は、芯部材２ｅが金属材料から
なっており、プレス形成時、適当な反力を起こしながら
も、芯部材２ｅは可撓管の変形に伴って塑性変形を起こ
していき、成形後、その可撓管１の成形形状に合った形
で引き抜くようにするものである。

【００２３】図７（ｆ）は、可撓管１内に細径の芯部材
２ｆを多数、束ねた状態で挿通しておき形成に伴って可
撓管１内で芯部材２ｆが移動し、また所定の形状まで変
形がなされ、それ以上の力がかかった場合には、可撓管
７の内腔面積が小さくならないよう芯部材２ｆが反力を
生じるようにしたものである。また、プレス成形時には
上記の他の様々な工夫が考えられる。

【００２４】図８に示すものはそのプレス成形機械の例
であって、ベルト９で搬送される型３、および丸形の素
材としての可撓管１に、複数のロ―ラ８ａ…，８ｂ…が
転接して押し当てられることになるが、各ロ―ラ８ａ
…，８ｂ…の押圧力を、押圧開始側から順にＰ₁ 〜Ｐ₅
とし、Ｐ₁ からＰ₅ にかけて連続的に圧力値が増加して
いくように調整される工夫がなされる。

【００２５】このことで、素材としての可撓管１は、狙
いとする所定の異形状に一度に成型されるのではなく段
階的に徐々に変形されていくことから、変形の戻り（ス
プリングバック）や内側への反り返り等を防止でき、ま
た、完成品の形状の精度も高まる。

【００２６】また、この工夫については、押圧力を変化
させることに限らず、ロ―ラ８ａ…，８ｂ…の位置を各
々変化させたり、あるいはロ―ラ８ａ…，８ｂ…の外径
を変化させることでも、可撓管１に対する変形量を徐々
に増加し、上記同様の効果を達成できる。

【００２７】また、本発明においてはプレス成形する可
撓管１は既に樹脂６を被覆させたものであるが、図９に
示すように、プレスを行なう直前に可撓管１を加熱装置
（手段）１０の中に通して可撓管１の樹脂６がその素材
の融点以下の軟化温度まで加熱されてからプレスされる
という工程を設けると望ましい。このことによって成形
後、樹脂６の丸形に戻ろうとする弾性力を除去すること
ができ、よって、プレス成形後の樹脂６の網状管５、あ
るいは螺旋管４からの浮きを防止することが可能とな
る。

【００２８】なお、加熱装置１０としては、図１０で示
すように加熱炉と併設される大形のドラム１１に素材と
しての可撓管１を巻き付け、そこで、加熱処理されると
共にドラム１１の回転に従ってプレス成型機に送られる
構成が考えられる。また、加熱装置１０はプレス成型機
の直前工程に設けられるものに限らずロ―ラ８ａ，８ｂ
あるいは型３に加熱手段を組み込み、プレス成形と同時
に加熱を行なうものでもよいし、またプレス成形直後に
加熱しても同様の効果が得られることが考えられる。

【００２９】また、加熱手段１０と共に冷却手段（図示
せず、例えば送気あるいは送水や液体に浸漬する等）を
加熱形成の直後に設けることも、形成性の向上や次の組
立や加工の工程をしやすくする等の効果が得られ有効で
ある。

【００３０】また、プレス成形の方法としては、図１１
に示すように複数の成形用溝を並設した型３ａに複数の
丸形可撓管１を設置し、その上を可撓管１の長さと同じ
もしくはそれ以上の長さを有するロ―ラ８ａが、可撓管
１の長軸と直角方向に回転移動しながらプレスしてい
き、複数本の可撓管１の成形を一度に行なうことも考え
られる。このことによって一度に多数の加工が可能とな
り、大量生産を前提とした場合生産性を向上させること
が可能となる。

【００３１】当然ながら、このように複数の可撓管１を
一度に成形加工することは先述の実施例と同じ方式で図
１２に示すように、複数並設した可撓管１をその長軸方
向に送り、その送り方向と直交に設けられたロ―ラ８ａ
が複数本同時に形成していくことで、同様の効果を得る
ことも考えられる。

【００３２】また、他の実施例として、図１３で示すよ
うな、内視鏡の可撓管１の手元側に丸形の接続口金１２
を接続したものにあって、その手元側近傍部分だけ、変
形形成させないで、断面を丸形に残す場合には、図１４
に示すように型３の端部における溝深さが深くなるよう
連続的に変化させ、溝底面が傾斜した溝部１３を形成し
た型３に可撓管１の口金１２の接続部が前記傾斜した溝
部１３に配設されるよう設置してプレス成型を行なうと
よい。

【００３３】これによれば、プレス成形によって可撓管
１の型３から突出した部分は潰され形成されるが傾斜し
た溝部１３にある可撓管部分は溝から突出していないた
め変形しないで丸形の断面が残ることになる。

【００３４】なお、本発明は内視鏡の挿入部用可撓管、
ライトガイドケーブル用可撓管、内蔵部材用可撓管等、
各種の可撓管の製造方法に適用できるものである。ま
た、その異形の種類としても、前述した形状に限らず、
例えば一部へこんだ形状等、種々のものであっても、同
様に適用できる。

【００３５】

【発明の効果】以上説明したように本発明の製法によれ
ば、余分な手間をかけることなく可撓管の異形状への成
形が容易に行なえ、かつ均一な厚さの樹脂被覆が得られ
ることによって製造工程の簡略化と安定した品質の内視
鏡用可撓管が得られる。

【００３６】また、このように作られた可撓管を組み込
んだ内視鏡に、チャンネル管路等を備えた使いすて方式
の内視鏡カバ―を組み合わせて使用することによって、
洗浄等の手間のかからない内視鏡装置を提供することが
可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】内視鏡用可撓管を製造する一手順の状態を示す
斜視図。

【図２】内視鏡用可撓管を製造する一手順の状態を示す
斜視図。

【図３】内視鏡用可撓管を製造する一手順の状態の断面
図。

【図４】内視鏡用可撓管を製造する一手順の状態を示す
斜視図。

【図５】内視鏡用可撓管を製造する一手順の状態の断面
図。

【図６】完成した内視鏡用可撓管の斜視図。

【図７】種々の芯部材をそれぞれ可撓管の中に挿通した
ものの断面図。

【図８】プレス成形機械の一例の説明図。

【図９】プレス成形機械の他の例の斜視図。

【図１０】素材としての可撓管を加熱する加熱手段を組
み込んだ繰出し装置の斜視図。

【図１１】プレス成形機械のさらに他の例の斜視図。

【図１２】プレス成形機械のさらに他の例の斜視図。

【図１３】他のプレス成形型の斜視図。

【図１４】そのプレス成形型で成形する際の説明図。

【図１５】芯部材を用いないでプレス成形を行った場合
に起こる現象の説明図。

【符号の説明】

１…素材としての可撓管、２…芯部材、３…型、４…螺
旋管、５…網状管、６…樹脂、７…完成品としての可撓
管、８ａ…ロ―ラ、８ｂ…ロ―ラ。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】断面形状がほぼ円形状に形成された螺旋管
に網状に編まれた管状の部材を被せ、さらに、その部材
の外周に弾性を有する樹脂を被覆した構成からなる可撓
管の素材の中に、弾性材からなる芯部材を挿通した状態
で、前記芯部材が挿通された可撓管の素材をプレス加工
することによって、所定の異形の断面形状の可撓管に形
成することを特徴とする内視鏡用可撓管の製造方法。