JPH0732497A - 繊維強化樹脂部材の引抜成形法 - Google Patents
繊維強化樹脂部材の引抜成形法Info
- Publication number
- JPH0732497A JPH0732497A JP5176764A JP17676493A JPH0732497A JP H0732497 A JPH0732497 A JP H0732497A JP 5176764 A JP5176764 A JP 5176764A JP 17676493 A JP17676493 A JP 17676493A JP H0732497 A JPH0732497 A JP H0732497A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- diameter
- bundle
- fiber
- molding
- reinforced resin
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 本発明は太径の繊維強化樹脂ロッドを成形す
ることを目的とする。 【構成】 繰り出し部１から連続的に繰り出される繊維
２に樹脂３を付着せしめ、該繊維２を成形部４により引
き揃え状態で集束加熱することで所望径にして棒状の繊
維強化樹脂部材５を成形する引抜成形法であって、径Ｌ
の繊維強化樹脂部材５を成形する場合において、繰り出
し部１から径(Ｌ−α)の集束体を成形する為に必要な量
の樹脂付着繊維２を繰り出して最上流側の第１成形部Ｓ
１において該繊維２を径(Ｌ−α)に集束し且つ該集束体
を硬化前状態まで加熱し、続いて、径(Ｌ−α)の集束体
を径Ｌの集束体とする為に必要なα量の樹脂付着繊維
２'を径(Ｌ−α)の集束体に連続的に追加して前記第１
成形部Ｓ１の下流側に位置する最終成形部ＳＬにおいて
該集束体を径Ｌにするとともに該径Ｌの集束体全体を硬
化するまで加熱して径Ｌの繊維強化樹脂部材５を成形す
る
ることを目的とする。 【構成】 繰り出し部１から連続的に繰り出される繊維
２に樹脂３を付着せしめ、該繊維２を成形部４により引
き揃え状態で集束加熱することで所望径にして棒状の繊
維強化樹脂部材５を成形する引抜成形法であって、径Ｌ
の繊維強化樹脂部材５を成形する場合において、繰り出
し部１から径(Ｌ−α)の集束体を成形する為に必要な量
の樹脂付着繊維２を繰り出して最上流側の第１成形部Ｓ
１において該繊維２を径(Ｌ−α)に集束し且つ該集束体
を硬化前状態まで加熱し、続いて、径(Ｌ−α)の集束体
を径Ｌの集束体とする為に必要なα量の樹脂付着繊維
２'を径(Ｌ−α)の集束体に連続的に追加して前記第１
成形部Ｓ１の下流側に位置する最終成形部ＳＬにおいて
該集束体を径Ｌにするとともに該径Ｌの集束体全体を硬
化するまで加熱して径Ｌの繊維強化樹脂部材５を成形す
る
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、任意の径の棒状繊維強
化樹脂部材を成形する方法に関するものである。
化樹脂部材を成形する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】従来か
ら棒状の繊維強化樹脂部材５を成形する方法として引抜
成形法がある。この引抜成形法は、図１に図示したよう
に繰り出し部１から連続的に繰り出される繊維２に樹脂
３を含浸せしめ、この繰り出された樹脂含浸繊維２をダ
イス(成形部４)により引き揃え状態で集束加熱すること
で所望径にして棒状の繊維強化樹脂部材５を成形する方
法である(本実施例と同一構成部分には同一符号を付し
た。)。
ら棒状の繊維強化樹脂部材５を成形する方法として引抜
成形法がある。この引抜成形法は、図１に図示したよう
に繰り出し部１から連続的に繰り出される繊維２に樹脂
３を含浸せしめ、この繰り出された樹脂含浸繊維２をダ
イス(成形部４)により引き揃え状態で集束加熱すること
で所望径にして棒状の繊維強化樹脂部材５を成形する方
法である(本実施例と同一構成部分には同一符号を付し
た。)。
【０００３】この従来の引抜成形法は、連続的に繰り出
す繊維の量及びダイスの径を適宜設定することで、理論
的にはどんなに太径の棒状の繊維強化樹脂部材５でも成
形し得るが、実際にはある程度の径の棒状の繊維強化樹
脂部材５が限界である。
す繊維の量及びダイスの径を適宜設定することで、理論
的にはどんなに太径の棒状の繊維強化樹脂部材５でも成
形し得るが、実際にはある程度の径の棒状の繊維強化樹
脂部材５が限界である。
【０００４】これは次の理由による。
【０００５】太径の棒状の繊維強化樹脂部材５を成形す
る場合には、前記引抜成形法においては、引抜速度を遅
くしなければならない。
る場合には、前記引抜成形法においては、引抜速度を遅
くしなければならない。
【０００６】引抜速度を早くすればダイスによる加熱が
芯部まで伝熱せず、芯部が未硬化の状態のものとなる。
芯部まで伝熱せず、芯部が未硬化の状態のものとなる。
【０００７】従って、太径の棒状の繊維強化樹脂部材５
を成形するには、芯部までの伝熱を考慮すると、引抜速
度をかなり遅くしなければならず、作業性が非常に低下
し、製造コストが増大する。
を成形するには、芯部までの伝熱を考慮すると、引抜速
度をかなり遅くしなければならず、作業性が非常に低下
し、製造コストが増大する。
【０００８】引抜速度を遅くしない代わりにダイスを長
くし、加熱ゾーンを長くすることで芯部までの加熱を達
成することも考えられるが、ダイスは長くなればなる程
引抜摩擦抵抗が大きくなり且つ成形品表面が削れ易く、
よって、引き抜き難いという問題が生じてくる。一般に
は加熱ゾーンは、１００cm〜１５０cm程度が限界であ
る。
くし、加熱ゾーンを長くすることで芯部までの加熱を達
成することも考えられるが、ダイスは長くなればなる程
引抜摩擦抵抗が大きくなり且つ成形品表面が削れ易く、
よって、引き抜き難いという問題が生じてくる。一般に
は加熱ゾーンは、１００cm〜１５０cm程度が限界であ
る。
【０００９】また、引抜速度を余り遅く設定すると、芯
部に反応熱が蓄積し、芯部が焦げたり、また、芯部にク
ラックが発生したりし、生産効率が低下する。従って、
連続成形である引抜成形の有利性が著しく損なわれる。
部に反応熱が蓄積し、芯部が焦げたり、また、芯部にク
ラックが発生したりし、生産効率が低下する。従って、
連続成形である引抜成形の有利性が著しく損なわれる。
【００１０】従って、現状においては、太径の棒状の繊
維強化樹脂部材５を引抜成形法で成形することは、現実
問題として困難であり、実際、ある程度の径の棒状の繊
維強化樹脂部材５を成形するときのみ引抜成形法が採用
され、太径の棒状の繊維強化樹脂部材５の成形には引抜
成形法は採用されず、例えばフィラメントワインディン
グ法等が採用されている。
維強化樹脂部材５を引抜成形法で成形することは、現実
問題として困難であり、実際、ある程度の径の棒状の繊
維強化樹脂部材５を成形するときのみ引抜成形法が採用
され、太径の棒状の繊維強化樹脂部材５の成形には引抜
成形法は採用されず、例えばフィラメントワインディン
グ法等が採用されている。
【００１１】実際には、径０.５〜３０mmくらいの棒状
の繊維強化樹脂部材５の成形の場合に引抜成形法が多用
されている。
の繊維強化樹脂部材５の成形の場合に引抜成形法が多用
されている。
【００１２】尚、引抜成形法において、引抜速度をそれ
程おとさず、その代わりに途中でマイクロウェーブを照
射して芯部までの加熱不良を回避する手段も最近行なわ
れているが、マイクロウェーブ照射部を設けなければな
らない点で装置全体の複雑化、コスト高の難点を有し、
且つ現実にはマイクロウェーブの照射量の調整、マイク
ロウェーブの波長の選択等が非常に厄介であり、このよ
うな点から該手段は現実にはあまり採用されない。
程おとさず、その代わりに途中でマイクロウェーブを照
射して芯部までの加熱不良を回避する手段も最近行なわ
れているが、マイクロウェーブ照射部を設けなければな
らない点で装置全体の複雑化、コスト高の難点を有し、
且つ現実にはマイクロウェーブの照射量の調整、マイク
ロウェーブの波長の選択等が非常に厄介であり、このよ
うな点から該手段は現実にはあまり採用されない。
【００１３】本発明は上記問題点を完全に解決した繊維
強化樹脂部材の引抜成形法に係るもので、本発明によれ
ば任意の径の棒状の繊維強化樹脂部材を簡易に成形し得
ることになる。
強化樹脂部材の引抜成形法に係るもので、本発明によれ
ば任意の径の棒状の繊維強化樹脂部材を簡易に成形し得
ることになる。
【００１４】
【課題を解決するための手段】添付図面を参照して本発
明の要旨を説明する。
明の要旨を説明する。
【００１５】繰り出し部１から連続的に繰り出される繊
維２に樹脂３を付着せしめ、該繊維２を成形部４により
引き揃え状態で集束加熱することで所望径にして棒状の
繊維強化樹脂部材５を成形する引抜成形法であって、径
Ｌの繊維強化樹脂部材５を成形する場合において、繰り
出し部１から径(Ｌ−α)の集束体を成形する為に必要な
量の樹脂付着繊維２を繰り出して最上流側の第１成形部
Ｓ１において該繊維２を径(Ｌ−α)に集束し且つ該集束
体を硬化前状態まで加熱し、続いて、径(Ｌ−α)の集束
体を径Ｌの集束体とする為に必要なα量の樹脂付着繊維
２'を径(Ｌ−α)の集束体に連続的に追加して前記第１
成形部Ｓ１の下流側に位置する最終成形部ＳＬにおいて
該集束体を径Ｌにするとともに該径Ｌの集束体全体を硬
化するまで加熱して径Ｌの繊維強化樹脂部材５を成形す
ることを特徴とする繊維強化樹脂部材の引抜成形法に係
るものである。
維２に樹脂３を付着せしめ、該繊維２を成形部４により
引き揃え状態で集束加熱することで所望径にして棒状の
繊維強化樹脂部材５を成形する引抜成形法であって、径
Ｌの繊維強化樹脂部材５を成形する場合において、繰り
出し部１から径(Ｌ−α)の集束体を成形する為に必要な
量の樹脂付着繊維２を繰り出して最上流側の第１成形部
Ｓ１において該繊維２を径(Ｌ−α)に集束し且つ該集束
体を硬化前状態まで加熱し、続いて、径(Ｌ−α)の集束
体を径Ｌの集束体とする為に必要なα量の樹脂付着繊維
２'を径(Ｌ−α)の集束体に連続的に追加して前記第１
成形部Ｓ１の下流側に位置する最終成形部ＳＬにおいて
該集束体を径Ｌにするとともに該径Ｌの集束体全体を硬
化するまで加熱して径Ｌの繊維強化樹脂部材５を成形す
ることを特徴とする繊維強化樹脂部材の引抜成形法に係
るものである。
【００１６】繰り出し部１から連続的に繰り出される繊
維２に樹脂３を付着せしめ、該繊維２を成形部４により
引き揃え状態で集束加熱することで所望径にして棒状の
繊維強化樹脂部材５を成形する引抜成形法であって、径
Ｌの繊維強化樹脂部材５を成形する場合において、繰り
出し部１から径(Ｌ−α2−α1)の集束体を成形する為に
必要な量の樹脂付着繊維２を繰り出して最上流側の第１
成形部Ｓ１において該繊維２を径(Ｌ−α2−α1)に集束
し且つ該集束体を硬化前状態まで加熱し、続いて、径
(Ｌ−α2−α1)の集束体を径(Ｌ−α2)の集束体とする
為に必要なα1量の樹脂付着繊維２'を径(Ｌ−α2−α1)
の集束体に連続的に追加して前記第１成形部Ｓ１の下流
側に位置する第２成形部Ｓ２において該集束体を径(Ｌ
−α2)に集束し且つ該集束体を硬化前状態まで加熱し、
続いて、径(Ｌ−α2)の集束体を径Ｌの集束体とする為
に必要なα2量の樹脂付着繊維２'を径(Ｌ−α2)の集束
体に連続的に追加して前記第２成形部Ｓ２の下流側に位
置する最終成形部ＳＬにおいて該集束体を径Ｌにすると
ともに該径Ｌの集束体全体を硬化するまで加熱して径Ｌ
の繊維強化樹脂部材５を成形することを特徴とする繊維
強化樹脂部材の引抜成形法に係るものである。
維２に樹脂３を付着せしめ、該繊維２を成形部４により
引き揃え状態で集束加熱することで所望径にして棒状の
繊維強化樹脂部材５を成形する引抜成形法であって、径
Ｌの繊維強化樹脂部材５を成形する場合において、繰り
出し部１から径(Ｌ−α2−α1)の集束体を成形する為に
必要な量の樹脂付着繊維２を繰り出して最上流側の第１
成形部Ｓ１において該繊維２を径(Ｌ−α2−α1)に集束
し且つ該集束体を硬化前状態まで加熱し、続いて、径
(Ｌ−α2−α1)の集束体を径(Ｌ−α2)の集束体とする
為に必要なα1量の樹脂付着繊維２'を径(Ｌ−α2−α1)
の集束体に連続的に追加して前記第１成形部Ｓ１の下流
側に位置する第２成形部Ｓ２において該集束体を径(Ｌ
−α2)に集束し且つ該集束体を硬化前状態まで加熱し、
続いて、径(Ｌ−α2)の集束体を径Ｌの集束体とする為
に必要なα2量の樹脂付着繊維２'を径(Ｌ−α2)の集束
体に連続的に追加して前記第２成形部Ｓ２の下流側に位
置する最終成形部ＳＬにおいて該集束体を径Ｌにすると
ともに該径Ｌの集束体全体を硬化するまで加熱して径Ｌ
の繊維強化樹脂部材５を成形することを特徴とする繊維
強化樹脂部材の引抜成形法に係るものである。
【００１７】繰り出し部１から連続的に繰り出される繊
維２に樹脂３を付着せしめ、該繊維２を成形部４により
引き揃え状態で集束加熱することで所望径にして棒状の
繊維強化樹脂部材５を成形する引抜成形法であって、径
Ｌの繊維強化樹脂部材５を成形する場合において、繰り
出し部１から径(Ｌ−αn−…−α1)の集束体を成形する
為に必要な量の樹脂付着繊維２を繰り出して最上流側の
第１成形部Ｓ１において該繊維２を径(Ｌ−αn−…−α
1)に集束し且つ該集束体を硬化前状態まで加熱し、続い
て、径(Ｌ−αn−…−α1)の集束体を径(Ｌ−αn−…−
α2)の集束体とする為に必要なα1量の樹脂付着繊維２'
を径(Ｌ−αn−…−α1)の集束体に連続的に追加して前
記第１成形部Ｓ１の下流側に位置する第２成形部Ｓ２に
おいて該集束体を径(Ｌ−αn−…−α2)に集束し且つ該
集束体を硬化前状態まで加熱し、続いて、上記同様の処
理を繰り返し、続いて、径(Ｌ−αn)の集束体を径Ｌの
集束体とする為に必要なαn量の樹脂付着繊維２'を径
(Ｌ−αn)の集束体に連続的に追加して第ｎ成形部Ｓｎ
の下流側に位置する最終成形部ＳＬにおいて該集束体を
径Ｌにするとともに該径Ｌの集束体全体を硬化するまで
加熱して径Ｌの繊維強化樹脂部材５を成形することを特
徴とする繊維強化樹脂部材の引抜成形法に係るものであ
る。
維２に樹脂３を付着せしめ、該繊維２を成形部４により
引き揃え状態で集束加熱することで所望径にして棒状の
繊維強化樹脂部材５を成形する引抜成形法であって、径
Ｌの繊維強化樹脂部材５を成形する場合において、繰り
出し部１から径(Ｌ−αn−…−α1)の集束体を成形する
為に必要な量の樹脂付着繊維２を繰り出して最上流側の
第１成形部Ｓ１において該繊維２を径(Ｌ−αn−…−α
1)に集束し且つ該集束体を硬化前状態まで加熱し、続い
て、径(Ｌ−αn−…−α1)の集束体を径(Ｌ−αn−…−
α2)の集束体とする為に必要なα1量の樹脂付着繊維２'
を径(Ｌ−αn−…−α1)の集束体に連続的に追加して前
記第１成形部Ｓ１の下流側に位置する第２成形部Ｓ２に
おいて該集束体を径(Ｌ−αn−…−α2)に集束し且つ該
集束体を硬化前状態まで加熱し、続いて、上記同様の処
理を繰り返し、続いて、径(Ｌ−αn)の集束体を径Ｌの
集束体とする為に必要なαn量の樹脂付着繊維２'を径
(Ｌ−αn)の集束体に連続的に追加して第ｎ成形部Ｓｎ
の下流側に位置する最終成形部ＳＬにおいて該集束体を
径Ｌにするとともに該径Ｌの集束体全体を硬化するまで
加熱して径Ｌの繊維強化樹脂部材５を成形することを特
徴とする繊維強化樹脂部材の引抜成形法に係るものであ
る。
【００１８】
【作用】段階的に樹脂付着繊維２'を追加して行く方法
であるから、引抜速度を遅くしなくても良い。
であるから、引抜速度を遅くしなくても良い。
【００１９】
【実施例】図面は本発明の一実施例を図示したもので、
以下に説明する。
以下に説明する。
【００２０】図面はダイス(成形部４)として、径(繊維
が通過する孔の直径。以下同じ。)が１５mmのダイスＳ
１、径が３０mmのダイスＳ２、径が４５mmのダイスＳＬ
を並設した場合で、外径４５mmの棒状の繊維強化樹脂部
材５を成形する場合である。
が通過する孔の直径。以下同じ。)が１５mmのダイスＳ
１、径が３０mmのダイスＳ２、径が４５mmのダイスＳＬ
を並設した場合で、外径４５mmの棒状の繊維強化樹脂部
材５を成形する場合である。
【００２１】尚、繊維としては、ガラス繊維,カーボン
繊維等のようなものでも良く、また、樹脂はエポキシ樹
脂等の熱硬化性樹脂であればどのような樹脂でも良い。
繊維等のようなものでも良く、また、樹脂はエポキシ樹
脂等の熱硬化性樹脂であればどのような樹脂でも良い。
【００２２】繰り出し部１から、所定量の樹脂含浸繊維
２を連続的に繰り出してダイスＳ１を通過させ、外径１
５mmの表層半硬化状態のロッドを成形し、続いて、所定
量の樹脂含浸繊維２'を連続的に追加してダイスＳ２を
通過させ、外径３０mmの表層半硬化状態のロッドを成形
し、続いて、所定量の樹脂含浸繊維２'を連続的に追加
してダイスＳＬを通過させ、外径４５mmの硬化ロッドを
成形する。
２を連続的に繰り出してダイスＳ１を通過させ、外径１
５mmの表層半硬化状態のロッドを成形し、続いて、所定
量の樹脂含浸繊維２'を連続的に追加してダイスＳ２を
通過させ、外径３０mmの表層半硬化状態のロッドを成形
し、続いて、所定量の樹脂含浸繊維２'を連続的に追加
してダイスＳＬを通過させ、外径４５mmの硬化ロッドを
成形する。
【００２３】符号３'は追加用の繊維２'に付着させる為
の樹脂、６は絞りロール、７は引取装置、８は切断部で
ある。
の樹脂、６は絞りロール、７は引取装置、８は切断部で
ある。
【００２４】ここで重要なことは、ダイスＳ１を通過し
た時点でロッドを硬化させず(エポキシ樹脂を十分反応
させず)、表層半硬化状態(反応前の状態)のときに次の
繊維２'が追加されるように各ダイスＳ１,Ｓ２,ＳＬの
加熱温度、ロッドの引抜速度等の条件を設定することで
ある。表層が半硬化状態であれば良く、芯部は硬化して
いても良い。そして、最後のダイスＳＬを通過した時点
でロッド全体が硬化すれば良い。尚、表層が半硬化状態
までいかなくても良い（芯部は未硬化でも良い。）。要
は、そのダイスで硬化せず、次のダイスで反応してゲル
化(見掛け上固化)又は硬化すれば良い。
た時点でロッドを硬化させず(エポキシ樹脂を十分反応
させず)、表層半硬化状態(反応前の状態)のときに次の
繊維２'が追加されるように各ダイスＳ１,Ｓ２,ＳＬの
加熱温度、ロッドの引抜速度等の条件を設定することで
ある。表層が半硬化状態であれば良く、芯部は硬化して
いても良い。そして、最後のダイスＳＬを通過した時点
でロッド全体が硬化すれば良い。尚、表層が半硬化状態
までいかなくても良い（芯部は未硬化でも良い。）。要
は、そのダイスで硬化せず、次のダイスで反応してゲル
化(見掛け上固化)又は硬化すれば良い。
【００２５】例えば、ダイスＳ１の通過に際し、ロッド
表層まで硬化し、この硬化表層に樹脂含浸繊維２'が追
加されると、最終的に出来上がるロッドに層が出来てし
まい、層間剥離の問題が生じ、強度の点で不十分となる
からである。
表層まで硬化し、この硬化表層に樹脂含浸繊維２'が追
加されると、最終的に出来上がるロッドに層が出来てし
まい、層間剥離の問題が生じ、強度の点で不十分となる
からである。
【００２６】本実施例によれば、外径４５mmのロッドを
成形するにもかかわらず、引抜速度は外径１５mmのロッ
ドを成形する引抜速度で良いことになり、製造効率が非
常に向上することになる。
成形するにもかかわらず、引抜速度は外径１５mmのロッ
ドを成形する引抜速度で良いことになり、製造効率が非
常に向上することになる。
【００２７】ダイスＳ１を通過したロッドは所定温度ま
で加熱されている為、仮に樹脂含浸繊維２'が追加され
ず、そのままダイスＳ２に入ると、樹脂の反応が進み、
キックオフ温度(エポキシン樹脂の場合なら１５０℃程
度)まで上がってしまい、キックオフ温度まで達すると
急激な温度上昇(３００℃程度まで上昇する。)が生じ、
この暴発反応により、樹脂の膨張収縮が大きく発現し、
中心部にクラックが発生してしまう。
で加熱されている為、仮に樹脂含浸繊維２'が追加され
ず、そのままダイスＳ２に入ると、樹脂の反応が進み、
キックオフ温度(エポキシン樹脂の場合なら１５０℃程
度)まで上がってしまい、キックオフ温度まで達すると
急激な温度上昇(３００℃程度まで上昇する。)が生じ、
この暴発反応により、樹脂の膨張収縮が大きく発現し、
中心部にクラックが発生してしまう。
【００２８】しかし、本実施例の場合は、ダイスＳ１を
通過したロッドに、新たに樹脂含浸繊維２'が追加され
る為、この追加繊維２'によりロッドは冷却され、この
ような問題も回避し得る。従って、この観点から各ダイ
ス間距離の設定も重要となる。具体的実施例は次の通り
である。この実施例によれば、品質良好な外径４５mmの
ロッドが成形されることになる。
通過したロッドに、新たに樹脂含浸繊維２'が追加され
る為、この追加繊維２'によりロッドは冷却され、この
ような問題も回避し得る。従って、この観点から各ダイ
ス間距離の設定も重要となる。具体的実施例は次の通り
である。この実施例によれば、品質良好な外径４５mmの
ロッドが成形されることになる。
【００２９】尚、図３,４,５は図２中のx,y,z位置にお
ける繊維強化樹脂部材５の外径を示す説明図である。
ける繊維強化樹脂部材５の外径を示す説明図である。
【００３０】繰り出し部(クリール)１から、ガラスロー
ビングＲ４６３０番手６０本を(繊維２)、連続的に引き
出して樹脂槽でエポキシ樹脂を含浸し、余分な樹脂を絞
りロール６でスクイズした後、径１５mmφのダイスＳ１
を通過させ、外径１５mmφの半硬化状態のロッドを成形
し、続いて同様に樹脂含浸したＲ４６３０番手１７５本
を(繊維２')、連続的に追加して径３０mmφのダイスＳ
２を通過させ、外径３０mmφの半硬化状ロッドを成形
し、更に同様にしてＲ４６３０番手２９０本を（繊維
２')、連続的に追加して径４５mmφのダイスＳＬを通過
させ、外径４５mmφ、ガラスロービング体積含有率６０
％の硬化ロッドを得た。この場合の引抜速度は、３０〜
４０cm／分(外径１５mmφのロッドを引抜成形する場合
の速度に等しい。)、ダイスＳ１の温度１４０℃、ダイ
スＳ２の温度１４５℃、ダイスＳＬの温度１５５℃であ
る。尚、この場合、ダイスＳ１・ダイスＳ２の長さａ,
ｂは夫々約６０cm、ダイスＳＬの長さｃは約１００cm、
ダイスＳ１・ダイスＳ２間距離ｄは約７０cm、ダイスＳ
２・ダイスＳＬ間距離ｅは約１２０cmである。
ビングＲ４６３０番手６０本を(繊維２)、連続的に引き
出して樹脂槽でエポキシ樹脂を含浸し、余分な樹脂を絞
りロール６でスクイズした後、径１５mmφのダイスＳ１
を通過させ、外径１５mmφの半硬化状態のロッドを成形
し、続いて同様に樹脂含浸したＲ４６３０番手１７５本
を(繊維２')、連続的に追加して径３０mmφのダイスＳ
２を通過させ、外径３０mmφの半硬化状ロッドを成形
し、更に同様にしてＲ４６３０番手２９０本を（繊維
２')、連続的に追加して径４５mmφのダイスＳＬを通過
させ、外径４５mmφ、ガラスロービング体積含有率６０
％の硬化ロッドを得た。この場合の引抜速度は、３０〜
４０cm／分(外径１５mmφのロッドを引抜成形する場合
の速度に等しい。)、ダイスＳ１の温度１４０℃、ダイ
スＳ２の温度１４５℃、ダイスＳＬの温度１５５℃であ
る。尚、この場合、ダイスＳ１・ダイスＳ２の長さａ,
ｂは夫々約６０cm、ダイスＳＬの長さｃは約１００cm、
ダイスＳ１・ダイスＳ２間距離ｄは約７０cm、ダイスＳ
２・ダイスＳＬ間距離ｅは約１２０cmである。
【００３１】外径４５mmのロッドを引抜成形により得る
為には、引抜速度は数cm／分程度にする必要がある。こ
れでは量産性の点で実施化は無理である。本実施例によ
れば、このような問題点が完全に解決される。
為には、引抜速度は数cm／分程度にする必要がある。こ
れでは量産性の点で実施化は無理である。本実施例によ
れば、このような問題点が完全に解決される。
【００３２】尚、本実施例によれば、外径６０〜７０mm
程度のロッドを何ら支障なく得ることが可能である。
程度のロッドを何ら支障なく得ることが可能である。
【００３３】
【発明の効果】本発明は上述のようにしたから、任意の
径の棒状の繊維強化樹脂部材を成形し得ることになる。
径の棒状の繊維強化樹脂部材を成形し得ることになる。
【図１】引抜成形法の説明図である。
【図２】本実施例の説明図である。
【図３】本実施例に係る繊維強化樹脂部材の図２におけ
るx位置の外径説明図である。
るx位置の外径説明図である。
【図４】本実施例に係る繊維強化樹脂部材の図２におけ
るy位置の外径説明図である。
るy位置の外径説明図である。
【図５】本実施例に係る繊維強化樹脂部材の図２におけ
るz位置の外径説明図である。
るz位置の外径説明図である。
１ 繰り出し部 ２ 繊維 ２’繊維 ３ 樹脂 ４ 成形部 ５ 繊維強化樹脂部材 Ｓ１ 第１成形部 Ｓ２ 第２成形部 ＳＬ 最終成形部
Claims (3)
- 【請求項１】 繰り出し部から連続的に繰り出される繊
維に樹脂を付着せしめ、該繊維を成形部により引き揃え
状態で集束加熱することで所望径にして棒状の繊維強化
樹脂部材を成形する引抜成形法であって、径Ｌの繊維強
化樹脂部材を成形する場合において、繰り出し部から径
(Ｌ−α)の集束体を成形する為に必要な量の樹脂付着繊
維を繰り出して最上流側の第１成形部Ｓ１において該繊
維を径(Ｌ−α)に集束し且つ該集束体を硬化前状態まで
加熱し、続いて、径(Ｌ−α)の集束体を径Ｌの集束体と
する為に必要なα量の樹脂付着繊維を径(Ｌ−α)の集束
体に連続的に追加して前記第１成形部Ｓ１の下流側に位
置する最終成形部ＳＬにおいて該集束体を径Ｌにすると
ともに該径Ｌの集束体全体を硬化するまで加熱して径Ｌ
の繊維強化樹脂部材を成形することを特徴とする繊維強
化樹脂部材の引抜成形法。 - 【請求項２】 繰り出し部から連続的に繰り出される繊
維に樹脂を付着せしめ、該繊維を成形部により引き揃え
状態で集束加熱することで所望径にして棒状の繊維強化
樹脂部材を成形する引抜成形法であって、径Ｌの繊維強
化樹脂部材を成形する場合において、繰り出し部から径
(Ｌ−α2−α1)の集束体を成形する為に必要な量の樹脂
付着繊維を繰り出して最上流側の第１成形部Ｓ１におい
て該繊維を径(Ｌ−α2−α1)に集束し且つ該集束体を硬
化前状態まで加熱し、続いて、径(Ｌ−α2−α1)の集束
体を径(Ｌ−α2)の集束体とする為に必要なα1量の樹脂
付着繊維を径(Ｌ−α2−α1)の集束体に連続的に追加し
て前記第１成形部Ｓ１の下流側に位置する第２成形部Ｓ
２において該集束体を径(Ｌ−α2)に集束し且つ該集束
体を硬化前状態まで加熱し、続いて、径(Ｌ−α2)の集
束体を径Ｌの集束体とする為に必要なα2量の樹脂付着
繊維を径(Ｌ−α2)の集束体に連続的に追加して前記第
２成形部Ｓ２の下流側に位置する最終成形部ＳＬにおい
て該集束体を径Ｌにするとともに該径Ｌの集束体全体を
硬化するまで加熱して径Ｌの繊維強化樹脂部材を成形す
ることを特徴とする繊維強化樹脂部材の引抜成形法。 - 【請求項３】 繰り出し部から連続的に繰り出される繊
維に樹脂を付着せしめ、該繊維を成形部により引き揃え
状態で集束加熱することで所望径にして棒状の繊維強化
樹脂部材を成形する引抜成形法であって、径Ｌの繊維強
化樹脂部材を成形する場合において、繰り出し部から径
(Ｌ−αn−…−α1)の集束体を成形する為に必要な量の
樹脂付着繊維を繰り出して最上流側の第１成形部Ｓ１に
おいて該繊維を径(Ｌ−αn−…−α1)に集束し且つ該集
束体を硬化前状態まで加熱し、続いて、径(Ｌ−αn−…
−α1)の集束体を径(Ｌ−αn−…−α2)の集束体とする
為に必要なα1量の樹脂付着繊維を径(Ｌ−αn−…−
α1)の集束体に連続的に追加して前記第１成形部Ｓ１の
下流側に位置する第２成形部Ｓ２において該集束体を径
(Ｌ−αn−…−α2)に集束し且つ該集束体を硬化前状態
まで加熱し、続いて、上記同様の処理を繰り返し、続い
て、径(Ｌ−αn)の集束体を径Ｌの集束体とする為に必
要なαn量の樹脂付着繊維を径(Ｌ−αn)の集束体に連続
的に追加して第ｎ成形部Ｓｎの下流側に位置する最終成
形部ＳＬにおいて該集束体を径Ｌにするとともに該径Ｌ
の集束体全体を硬化するまで加熱して径Ｌの繊維強化樹
脂部材を成形することを特徴とする繊維強化樹脂部材の
引抜成形法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5176764A JPH0732497A (ja) | 1993-07-16 | 1993-07-16 | 繊維強化樹脂部材の引抜成形法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5176764A JPH0732497A (ja) | 1993-07-16 | 1993-07-16 | 繊維強化樹脂部材の引抜成形法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0732497A true JPH0732497A (ja) | 1995-02-03 |
Family
ID=16019413
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5176764A Pending JPH0732497A (ja) | 1993-07-16 | 1993-07-16 | 繊維強化樹脂部材の引抜成形法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0732497A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN107901454A (zh) * | 2017-12-28 | 2018-04-13 | 振石集团华美新材料有限公司 | 一种用于多层织物拉挤工艺的预成型设备及其预成型方法 |
| JP2023551977A (ja) * | 2020-12-07 | 2023-12-13 | コンパニー ゼネラール デ エタブリッスマン ミシュラン | マルチフィラメント繊維から作製される複合物を製造する方法及び装置 |
-
1993
- 1993-07-16 JP JP5176764A patent/JPH0732497A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN107901454A (zh) * | 2017-12-28 | 2018-04-13 | 振石集团华美新材料有限公司 | 一种用于多层织物拉挤工艺的预成型设备及其预成型方法 |
| JP2023551977A (ja) * | 2020-12-07 | 2023-12-13 | コンパニー ゼネラール デ エタブリッスマン ミシュラン | マルチフィラメント繊維から作製される複合物を製造する方法及び装置 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US3936336A (en) | Method of forming reinforced plastics articles utilizing openwork tubes | |
| US4975232A (en) | Process for producing fiber reinforced plastics linear materials | |
| US3530212A (en) | Method of making glass resin laminates | |
| US5437899A (en) | Structural element formed of a fiber reinforced thermoplastic material and method of manufacture | |
| US4770834A (en) | Method for continuous molding of a rod-like product | |
| US4305770A (en) | Fabrication of fiber reinforced resin structures | |
| JPWO1988004230A1 (ja) | 繊維強化樹脂線状体の製法 | |
| EP3792311B1 (en) | Preparation method for a high-strength carbon fiber composite bar material with resin rib on surface | |
| CN104960211B (zh) | Frp筋制备工艺及frp筋制备装置 | |
| DE3545089A1 (de) | Einadriges kabel aus einer verstaerkten optischen faser und verfahren zu seiner herstellung | |
| CN111877158A (zh) | 一种两端带螺旋树脂肋的碳纤维复合材料筋及其制备方法 | |
| JPH0232133B2 (ja) | ||
| JPH0732497A (ja) | 繊維強化樹脂部材の引抜成形法 | |
| CN1072631A (zh) | 一种纤维增强拉挤塑料管的制造方法 | |
| CN212925779U (zh) | 一种两端带螺旋树脂肋的碳纤维复合材料筋 | |
| EP1022112B1 (en) | High temperature wet filament winding arrangement | |
| JP3327984B2 (ja) | 繊維強化樹脂製異形棒状物の製造方法 | |
| CN115464905A (zh) | 一种提高frp筋抗剪强度的编织方法 | |
| JPH0324892B2 (ja) | ||
| CN112252062A (zh) | 一种表面缠尼龙带的碳纤维复合材料筋及制备方法 | |
| JP2996481B2 (ja) | 光ファイバ担持用繊維強化硬化性樹脂製スペーサの製造方法 | |
| CN118528574A (zh) | 一种热塑性凸筋结构螺纹钢及其制备系统、制备方法 | |
| JPH04305439A (ja) | 引抜成形法におけるボイドレス繊維強化プラスチックの製造方法 | |
| JPH11262956A (ja) | 繊維強化プラスチックの製造方法 | |
| JPS62174134A (ja) | Ｆｒｐ線条体の連続製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20040115 |