JPH0732523A - 内装部材およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】複雑な外形形状を有する場合であっても、表皮
と基材とを隙間なく確実に溶着させることができるとと
もに、表面部分の変形を有効に阻止することが可能な内
装部材およびその製造方法を提供する。 【構成】表皮１２と発泡体溶着層１４と基材１６とを備
え、この表皮１２は、表皮層１８と、前記表皮層１８の
裏面側に設けられ前記発泡体溶着層１４に溶着されるク
ッション層２０とを有する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、表皮と樹脂ビーズと基
材とが積層された内装部材およびその製造方法に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】従来より、表皮に発泡層を積層して構成
される内装部材が車両用として広く使用されている。こ
の種の内装部材では、近年、高級化を図るべくソフト感
を付与することが要請されており、例えば、特開平４−
３４４２２７号公報に開示されている「車両用内装部材
の製造方法」が知られている。

【０００３】この製造方法では、いずれもオレフィン系
樹脂で製造された表皮、基材および発泡性樹脂ビーズを
用意し、この表皮と基材との間に形成される所定の間隙
に前記発泡性樹脂ビーズを供給し、前記基材の通気用透
孔から熱媒体を供給することによって該発泡性樹脂ビー
ズを発泡させて発泡層を形成し、これによって表皮、発
泡層および基材を隙間なく溶着している。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところで、この種の内
装部材は、デザイン上の要請による外形形状の複雑化や
基材に求められる機能等に関連し、表皮と基材との間に
形成される間隙が全体として一定ではなく、間隙の狭小
な部分やこの間隙が急激に変化している部分が存在して
いる。しかしながら、上記の従来技術によれば、発泡後
の体積膨張量を見込んで間隙に隙間を設けて所定量の発
泡性樹脂ビーズが供給されるため、この発泡性樹脂ビー
ズが熱媒体により発泡して前記間隙を充填していく際、
間隙の狭小な部分や間隙が急激に変化している部分には
有効に充填されない場合が多い。このため、表皮と基材
との間に形成された間隙全体に発泡性樹脂ビーズを確実
に充填することができず、該発泡性樹脂ビーズの充填不
良を惹起するという問題が指摘されている。さらに、間
隙に供給されている発泡性樹脂ビーズが熱媒体により発
泡する際、この間隙が一定でない部分で発泡密度が不均
一となり、結果的に成形品の表面に波状や凹凸状の変形
部分が発生してしまう。

【０００５】本発明は、前記の問題を解決するためのも
のであり、複雑な外形形状を有する場合であっても、表
皮と基材とを隙間なく確実に溶着させることができると
ともに、表面部分の変形を有効に阻止することが可能な
内装部材およびその製造方法を提供することを目的とす
る。

【０００６】

【課題を解決するための手段】前記の目的を達成するた
めに、本発明は、表皮と、前記表皮の裏面側に積層され
る樹脂ビーズからなる発泡体溶着層と、前記発泡体溶着
層に、前記表皮と反対側に対応して設けられる基材と、
を備えるとともに、該表皮は、表皮層と、前記表皮層の
裏面側に設けられ、前記発泡体溶着層に溶着されるクッ
ション層と、を有することを特徴とする。

【０００７】さらに、本発明は、成形型を介して互いに
隔てられた基材と表皮との所定の間隙に、既発泡の樹脂
ビーズを隙間なく充填する過程と、前記既発泡の樹脂ビ
ーズが充填された前記間隙に溶融媒体を導入することに
より、該既発泡の樹脂ビーズ同士を溶着させて発泡体溶
着層を形成するとともに、前記発泡体溶着層を介して前
記表皮と基材とを溶着させる過程と、を有することを特
徴とする。

【０００８】また、前記表皮が、前記樹脂ビーズが供給
される裏面側にクッション層を設けることが好ましい。

【０００９】さらにまた、前記既発泡の樹脂ビーズが、
予め圧縮変形された状態で前記所定の間隙に充填される
ことが好ましい。

【００１０】

【作用】上記の本発明に係る内装部材では、表皮が表皮
層の裏面側に発泡体溶着層に溶着されるクッション層を
有するため、この発泡体溶着層の溶着表面部分に凹凸等
が発生しても、前記クッション層がこの凹凸部分を吸収
して該表皮の表面に変形が発生することを有効に阻止す
ることができる。

【００１１】さらに、本発明に係る内装部分の製造方法
では、既発泡の樹脂ビーズを使用する。ここで、既発泡
とは、樹脂ビーズの全ての発泡工程が終了したものをい
い、加熱等による作用によって新たに発泡するものは含
まれない。型内に隙間なく充填された樹脂ビーズが再度
発泡すると、意匠面に凹凸が顕著に現れるとともに、ソ
フト感が得られなくなるからである。

【００１２】従って、本発明では、基材と表皮との間に
形成される所定の間隙が種々の形状を有していても、該
間隙に既発泡の樹脂ビーズを隙間なく充填することがで
きる。そして、溶融媒体により既発泡の樹脂ビーズ同士
を溶着させて発泡体溶着層が形成されることにより、こ
の発泡体溶着層を介して表皮と基材とを隙間なく溶着さ
せることが可能になる。

【００１３】その際、既発泡の樹脂ビーズを予め圧縮変
形された状態で基材と表皮との間隙に供給すれば、溶融
媒体により発泡体溶着層が形成される時、この既発泡の
樹脂ビーズが基の大きさに復元している。これにより、
各樹脂ビーズ同士の溶着面積がさらに増大し、溶着強度
が向上して強固な内装体が得られる。

【００１４】

【実施例】本発明に係る内装部材およびその製造方法に
ついて実施例を挙げ、添付の図面を参照しながら以下に
説明する。

【００１５】図１において、参照符号１０は、本実施例
に係る内装部材を示す。この内装部材１０は、表皮１２
と発泡体溶着層１４と基材１６とを備え、この表皮１
２、発泡体溶着層１４および基材１６は、それぞれ後述
するように、オレフィン系樹脂で形成されている。

【００１６】表皮１２は、その表面にしぼ模様等の所望
の模様や形状（以下、意匠という）を有するポリオレフ
ィン系樹脂製表皮層１８と、この表皮層１８の裏面側に
設けられ、発泡体溶着層１４に溶着されるポリプロピレ
ン樹脂製発泡体からなるクッション層２０とが積層され
たシート状に構成される。

【００１７】発泡体溶着層１４は、ポリプロピレン樹脂
製の既発泡の樹脂ビーズ２２同士を溶着させて構成して
おり、基材１６は、ポリオレフィン系樹脂あるいは該樹
脂にタルク材を含有した材料で形成されるとともに、こ
の基材１６にはそれぞれ所定の直径を有しかつ所定の位
置に複数の貫通孔２４、２６および２８が形成されてい
る。

【００１８】このように構成される内装部材１０を成形
するための第１の実施例に係る成形装置３０が、図２に
示されている。

【００１９】成形装置３０は、下型３２と上型３４とを
備え、この下型３２を構成する外枠３６の上部に下型本
体３８が設けられ、この下型本体３８には成形品の外表
面を成形するために所定の意匠が形成された成形面４０
が設けられている。下型本体３８は、複数の通気孔４２
を有し、この通気孔４２は、外枠３６内に形成された減
圧室４４から通気孔４６を介して図示しない真空装置に
連通している。この下型本体３８は、成形品の意匠を転
写した電鋳体や鋳造部材を使用することができ、また、
エポキシ樹脂等による樹脂成形品やこの種の樹脂成形品
の成形面４０に対応する部分に耐摩耗性を有するめっき
層を施して構成してもよい。

【００２０】減圧室４４には、下型本体３８の成形面４
０と反対側の面に接して複数の冷却通路４８が配設され
る。この減圧室４４内に、下型本体３８を補強するため
に冷却通路４８を覆うようにガラスビーズおよび金属ビ
ーズをエポキシ樹脂と混在させ通気性を持たせたポーラ
ス樹脂を配設してもよい。

【００２１】上型３４を構成する外枠５０の下部に、上
型本体５２が設けられており、この外枠５０内は、仕切
り板５４、５６によって第１サージタンク５８と第２サ
ージタンク６０とが形成される。上型本体５２は、成形
品の基材側表面を成形するための成形面６２を設けると
ともに、溶融媒体供給用の第１通孔６４と、溶融媒体排
出用の第２通孔６６と、樹脂ビーズ供給用の第３通孔６
８とをそれぞれ複数個設けている。

【００２２】図３に示すように、第１通孔６４と第２通
孔６６とは、所定間隔ずつ離間しかつ交互に設けられて
おり、第３通孔６８は、２個所にかつ大径に設けられて
いる。この第１通孔６４は、内装部材１０の貫通孔２４
に対応し、第２通孔６６は、貫通孔２６に対応し、さら
に第３通孔６８は、貫通孔２８に対応しており、それぞ
れの直径はそれぞれの機能、すなわち、溶融媒体を通過
させる機能並びに樹脂ビーズ２２を通過させる機能を達
成することができれば十分であり、全ての直径を同一の
寸法に設定することも可能である。

【００２３】図２に示すように、第１サージタンク５８
は、バルブ７０を介して図示しない溶融媒体供給源、例
えば、蒸気供給源に連通しており、第２サージタンク６
０は、バルブ７２を介して図示しない蒸気排出部に連通
している。この第１サージタンク５８は、管状の第１通
路７４を介して第１通孔６４に連通する一方、第２サー
ジタンク６０は、長尺な管状の第２通路７６を介して第
２通孔６６に連通する。上型本体５２の第３通孔６８
は、外枠５０の外部に延在する長尺な管状の第３通路７
８に連通する。

【００２４】上型本体５２には、成形面６２と反対側の
面に複数の冷却通路８０が近接して配置されており、こ
の冷却通路８０を、冷却通路４８と同様にポーラス樹脂
で覆うことも可能である。

【００２５】次に、このように構成される成形装置３０
により内装部材１０を製造する方法について説明する。

【００２６】予め表皮層１８にクッション層２０が積層
されて構成されたシート状の表皮１２が、この表皮層１
８の意匠側（表面側）を下型本体３８の成形面４０に当
接させて配置され、図示しない真空装置の作用下に通気
孔４６から減圧室４４内の空気が吸引される。このた
め、表皮１２は、下型本体３８に設けられている複数の
通気孔４２を介して吸引され、表皮層１８を成形面４０
に馴染ませるようにしてこの下型本体３８に保持され
る。

【００２７】一方、上型３４は、下型３２から離間して
配置されており、この上型３４の上型本体５２には基材
１６が貫通孔２４、２６および２８を第１通孔６４、第
２通孔６６および第３通孔６８に対応させて仮止めされ
る。そして、上型３４が下降され、この上型３４と下型
３２とが型締めされることにより、表皮１２と基材１６
との間に所定の間隙８２が形成される。

【００２８】上記型締め後、一旦発泡済み、すなわち既
発泡の樹脂ビーズ２２が、図示しない供給装置から第３
通路７８を介して上型本体５２の第３通孔６８および基
材１６の貫通孔２８から間隙８２内に圧送して供給され
る。その際、既発泡の樹脂ビーズ２２は、予め圧縮変形
されてその直径が通常状態の直径よりも小さくなってお
り、この状態で間隙８２内に隙間なく充填される。

【００２９】次いで、バルブ７０が開放されて図示しな
い蒸気供給源から第１サージタンク５８に加熱蒸気が供
給されると、この蒸気は、前記第１サージタンク５８に
連通する複数の第１通路７４から上型本体５２の第１通
孔６４および基材１６の貫通孔２４を通って間隙８２内
に送られる。この蒸気により、間隙８２内に充填されて
いる既発泡の樹脂ビーズ２２の表面が溶融され、この既
発泡の樹脂ビーズ２２は、圧縮が解除されたことにより
本来の大きさに復元した状態で互いに溶着して発泡体溶
着層１４を形成するとともに、前記蒸気の熱によって表
皮１２のクッション層２０および基材１６の発泡体溶着
層１４側の表面が溶融し、該発泡体溶着層１４を介して
前記表皮１２と基材１６とが隙間なく溶着される（図１
参照）。

【００３０】間隙８２に送られた蒸気は、発泡体溶着層
１４の形成に使用された後に基材１６の貫通孔２６、上
型本体５２の第２通孔６６から第２通路７６を介して第
２サージタンク６０に送られ、この第２サージタンク６
０内に蒸気が充填された際、排気用のバルブ７２が開放
されてこの蒸気が外枠５０から外部に排出される。

【００３１】表皮１２と発泡体溶着層１４と基材１６と
が溶着した後、バルブ７０が閉じられて蒸気の供給が停
止されるとともに、冷却通路４８、８０に冷却水が通流
されて下型本体３８と上型本体５２との間に成形される
製品、すなわち、内装部材１０が冷却され、その後、上
型３４が上昇されてこの内装部材１０が取り出される。

【００３２】この場合、第１の実施例では、表皮１２と
基材１６との間に形成される間隙８２に既発泡の樹脂ビ
ーズ２２が供給されるため、発泡時の体積膨張を考慮す
る必要がない。従って、間隙８２に対し既発泡の樹脂ビ
ーズ２２を隙間なく充填させることができ、特に間隙８
２に狭小な部分や急激に変化する部分が存在していて
も、前記間隙８２内での樹脂ビーズ２２の充填不良を確
実に阻止することができる。既発泡の樹脂ビーズ２２を
使用することにより、間隙８２内でこの樹脂ビーズ２２
が再度発泡することがなく、該樹脂ビーズ２２をこの間
隙８２内の全ての部分に隙間なく充填させることができ
るからである。これにより、形状の複雑な内装部材１０
であっても、隙間のない高精度な製造作業が可能になる
という効果が得られる。

【００３３】さらに、間隙８２に供給される既発泡の樹
脂ビーズ２２は、予め圧縮により収縮された状態でこの
間隙８２に充填される。そして、樹脂ビーズ２２は、間
隙８２内で基の大きさに復元して互いに圧着した状態で
蒸気により溶着されるため、溶着面積が従来の発泡樹脂
ビーズと比較して相当に増大し、溶着強度が向上して強
固かつ軽量な内装部材１０が得られる。しかも、ソフト
感という付加価値も付与されることになる。

【００３４】さらにまた、本実施例に係る内装部材１０
では、表皮層１８と発泡体溶着層１４との間にクッショ
ン層２０が設けられている。このため、樹脂ビーズ２２
の溶着により発泡体溶着層１４の表面側に凹凸等の変形
が発生しても、このクッション層２０によりこの変形を
吸収することができ、この結果、表皮層１８には不要な
変形部分が生じることがない。これにより、成形不良を
有効に阻止して高品質な内装部材１０が効率的に得られ
るという利点がある。

【００３５】その上、表皮層１８、クッション層２０、
発泡体溶着層１４および基材１６を全てオレフィン系樹
脂で形成することによって、接着剤を使用することなく
熱溶着により容易に一体化できるとともに、リサイクル
性にも優れるという効果がある。

【００３６】次に、本発明の第２の実施例に係る内装部
材の製造方法を、図４を参照して説明する。この第２の
実施例では、第１の実施例と同一の成形装置３０が使用
されており、図２と同一の構成要素には同一の参照符号
を付してその詳細な説明は省略する。

【００３７】第２の実施例では、上型３４を下型３２か
ら比較的大きく離間させておき、この下型３２の下型本
体３８上に表皮１２を吸引保持した状態でこの表皮１２
のクッション層２０側に既発泡の樹脂ビーズ２２が積層
される。これは、第３通路７８を使用して行ってもよ
く、あるいは、上型３４と下型３２との間からこの樹脂
ビーズ２２を直接表皮１２上に供給することにより行う
ことができる。

【００３８】そこで、基材１６が上型３４に仮止めされ
た後、この上型３４が下降されて型締めされ、その後、
第１の実施例と同様にして、内装部材１０の製造作業を
行えばよい。

【００３９】この場合、第２の実施例では、上型３４を
下型３２から離間させた状態で既発泡の樹脂ビーズ２２
が表皮１２上に積層されるため、例えば、この表皮１２
と基材１６との間に形成される間隙８２に充填される量
（第１の実施例の場合の充填量）以上の樹脂ビーズ２２
を積層しておけば、上型３４と下型３２とを型締めする
際にこの樹脂ビーズ２２同士が互いに圧着されて間隙８
２内に収容される。従って、各樹脂ビーズ２２同士の溶
着面積がさらに増大し、内装部材１０全体の強度をより
向上させることができるという効果がある。

【００４０】次いで、第３の実施例に係る内装部材の製
造方法を、図５乃至図７を参照して説明する。

【００４１】図５に示すように、この第３の実施例に係
る製造方法を実施するための成形装置１００は、下型１
０２と上型１０４とを備え、この上型１０４には、上型
本体５２の周囲を囲繞して第２サージタンク１０６が設
けられている。この第２サージタンク１０６は、図６お
よび図７に示すように、基材１６ａの表皮１２側に設け
られた複数の溝１０８を介して間隙８２と連通してい
る。なお、その他の構成は図２に示す成形装置３０と同
一であり、同一の構成要素には同一の参照符号を付して
その詳細な説明は省略する。

【００４２】この第３の実施例に係る製造方法では、第
１サージタンク５８から間隙８２に送られた蒸気が、樹
脂ビーズ２２同士の溶着を行わせて内装部材１０の製造
に供された後、基材１６ａに形成されている溝部１０８
を介して第２サージタンク１０６に充填され、バルブ７
２から外部へと排出される。

【００４３】

【発明の効果】本発明に係る内装部材およびその製造方
法によれば、以下の効果が得られる。

【００４４】表皮層の裏面側に、発泡体溶着層に溶着さ
れるクッション層を有するため、この発泡体溶着層の溶
着表面部分に凹凸等が発生しても、前記クッション層が
この凹凸部分を吸収して表皮の表面に変形が発生するこ
とを有効に阻止することができる。これにより、高品質
な内装部材を効率的に得ることが可能になる。

【００４５】さらに、本発明に係る内装部分の製造方法
では、基材と表皮との間に形成される所定の間隙に一旦
発泡済みの樹脂ビーズが供給されるため、この樹脂ビー
ズを隙間なく前記所定の間隙に充填することができる。
従って、間隙が複雑な形状を有していても、この間隙に
隙間なく発泡体溶着層を形成することが可能になる。

【００４６】その際、既発泡の樹脂ビーズを予め圧縮変
形させた状態で基材と表皮との間隙に供給すれば、溶融
媒体により発泡体溶着層が形成される時、この既発泡の
樹脂ビーズが基の大きさに復元した状態で互いに溶着す
る。これにより、各樹脂ビーズ同士の溶着面積がさらに
増大し、溶着強度が向上して強固かつ軽量な内装体が得
られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施例に係る内装部材の一部縦断説明
図である。

【図２】本発明の第１の実施例に係る内装部材の製造方
法に使用される成形装置の概略縦断説明図である。

【図３】前記成形装置を構成する上型本体の平面説明図
である。

【図４】本発明の第２の実施例に係る内装部材の製造方
法を実施するための成形装置の説明図である。

【図５】本発明の第３の実施例に係る内装部材の製造方
法を実施するための成形装置の概略縦断説明図である。

【図６】前記第３の実施例に係る成形装置により製造さ
れる内装部材の基材を拡大した説明図である。

【図７】図５のＶＩＩ−ＶＩＩ線断面図である。

【符号の説明】

１０…内装部材 １２…表皮 １４…発泡体溶着層 １６、１６ａ…
基材 １８…表皮層 ２０…クッショ
ン層 ２２…樹脂ビーズ ３０…成形装置 ３２…下型 ３４…上型 ３８…下型本体 ５２…上型本体 ５８、６０…サージタンク ８２…間隙 １００…成形装置 １０２…下型 １０４…上型 １０６…サージ
タンク

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】表皮と、 前記表皮の裏面側に積層される樹脂ビーズからなる発泡
   体溶着層と、 前記発泡体溶着層に、前記表皮と反対側に対応して設け
   られる基材と、 を備えるとともに、 該表皮は、表皮層と、 前記表皮層の裏面側に設けられ、前記発泡体溶着層に溶
   着されるクッション層と、 を有することを特徴とする内装部材。
2. 【請求項２】成形型を介して互いに隔てられた基材と表
   皮との所定の間隙に、既発泡の樹脂ビーズを隙間なく充
   填する過程と、 前記既発泡の樹脂ビーズが充填された前記間隙に溶融媒
   体を導入することにより、該既発泡の樹脂ビーズ同士を
   溶着させて発泡体溶着層を形成するとともに、前記発泡
   体溶着層を介して前記表皮と基材とを溶着させる過程
   と、 を有することを特徴とする内装部材の製造方法。
3. 【請求項３】請求項２記載の製造方法において、前記表
   皮は、前記樹脂ビーズが供給される裏面側にクッション
   層を設けることを特徴とする内装部材の製造方法。
4. 【請求項４】請求項２記載の製造方法において、前記既
   発泡の樹脂ビーズは、予め圧縮変形された状態で前記所
   定の間隙に充填されることを特徴とする内装部材の製造
   方法。