JPH07331330A - 表面品質の優れたＣｒ−Ｎｉ系ステンレス鋼薄板の製造方法および薄帯状鋳片の製造設備 - Google Patents
表面品質の優れたＣｒ−Ｎｉ系ステンレス鋼薄板の製造方法および薄帯状鋳片の製造設備Info
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- JPH07331330A JPH07331330A JP7089825A JP8982595A JPH07331330A JP H07331330 A JPH07331330 A JP H07331330A JP 7089825 A JP7089825 A JP 7089825A JP 8982595 A JP8982595 A JP 8982595A JP H07331330 A JPH07331330 A JP H07331330A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 薄肉鋳造法で鋳造したＣｒ−Ｎｉ系ステンレ
ス鋼薄鋳片から表面品質に優れた冷延薄板を製造するこ
とを目的とする。 【構成】 １８％Ｃｒ−８％Ｎｉ鋼に代表されるＣｒ−
Ｎｉ系ステンレス鋼を鋳型壁面が鋳片と同期して移動す
る連続鋳造機によって板厚１０mm以下の薄肉鋳片に連続
鋳造し、続いて９００〜１２００℃の温度域で圧下率１
０〜５０％の熱間圧延を行い、続いて９００〜１２００
℃の温度域で５秒以上の熱処理を行い、続いて６００℃
以下の温度域で巻き取り、デスケーリングし、冷延焼鈍
酸洗又は光輝焼鈍を行い、必要に応じて調質圧延を行
う。
ス鋼薄鋳片から表面品質に優れた冷延薄板を製造するこ
とを目的とする。 【構成】 １８％Ｃｒ−８％Ｎｉ鋼に代表されるＣｒ−
Ｎｉ系ステンレス鋼を鋳型壁面が鋳片と同期して移動す
る連続鋳造機によって板厚１０mm以下の薄肉鋳片に連続
鋳造し、続いて９００〜１２００℃の温度域で圧下率１
０〜５０％の熱間圧延を行い、続いて９００〜１２００
℃の温度域で５秒以上の熱処理を行い、続いて６００℃
以下の温度域で巻き取り、デスケーリングし、冷延焼鈍
酸洗又は光輝焼鈍を行い、必要に応じて調質圧延を行
う。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、Ｃｒ−Ｎｉ系ステンレ
ス鋼を板厚１０mm以下の薄肉鋳片に鋳造し、この該薄肉
鋳片を冷間圧延して薄板製品とするプロセスにおいて、
表面品質の優れたＣｒ−Ｎｉ系ステンレス鋼薄板を製造
する方法に関するものである。
ス鋼を板厚１０mm以下の薄肉鋳片に鋳造し、この該薄肉
鋳片を冷間圧延して薄板製品とするプロセスにおいて、
表面品質の優れたＣｒ−Ｎｉ系ステンレス鋼薄板を製造
する方法に関するものである。
【０００２】近年、溶鋼から鋳造によって直接的に板厚
１０mm以下の薄肉鋳片を得る技術が開発され、実機規模
の試験がなされるに至っている。新しいこの技術によれ
ば、熱延工程を簡略あるいは省略することが可能にな
る。従来は、板厚が１００mmを超えるスラブを熱間圧延
ミルによって多大なエネルギーを費やして熱延してお
り、熱間圧延工程が簡略あるいは省略されるメリットは
製造コストを下げるだけでなく、環境面からも望まれる
ものである。以後、溶鋼から板厚１０mm以下の薄帯を鋳
造する工程を含むプロセスを新プロセスと呼び、スラブ
を熱間圧延して薄帯にする工程を含むプロセスを現行プ
ロセスと称する。
１０mm以下の薄肉鋳片を得る技術が開発され、実機規模
の試験がなされるに至っている。新しいこの技術によれ
ば、熱延工程を簡略あるいは省略することが可能にな
る。従来は、板厚が１００mmを超えるスラブを熱間圧延
ミルによって多大なエネルギーを費やして熱延してお
り、熱間圧延工程が簡略あるいは省略されるメリットは
製造コストを下げるだけでなく、環境面からも望まれる
ものである。以後、溶鋼から板厚１０mm以下の薄帯を鋳
造する工程を含むプロセスを新プロセスと呼び、スラブ
を熱間圧延して薄帯にする工程を含むプロセスを現行プ
ロセスと称する。
【０００３】
【従来の技術】従来、１８％Ｃｒ−８％Ｎｉ鋼に代表さ
れるＣｒ−Ｎｉ系ステンレス鋼冷延薄板を新プロセスに
よって製造すると、製品の表面に肌荒れ（オレンジピー
ル又はローピングと呼ばれる）が生じて問題になってい
た。
れるＣｒ−Ｎｉ系ステンレス鋼冷延薄板を新プロセスに
よって製造すると、製品の表面に肌荒れ（オレンジピー
ル又はローピングと呼ばれる）が生じて問題になってい
た。
【０００４】たとえば、日本鉄鋼協会講演論文集「材料
とプロセス」Vol.１（１９９０），ｐ７７０に記載され
た論文には、新プロセスで製造したＳＵＳ３０４薄板製
品の表面品質が劣化する現象が述べられている。この論
文においては、仕上げ冷間圧延前の材料の粗大粒に起因
して冷延板表面にオレンジピール状の肌荒れ（ローピン
グ）を生じるとされている。その防止のためには、次の
２つの措置によって仕上げ冷間圧延前の材料の結晶粒を
微細化することが有効とされている。 １）鋳片に熱間圧延−熱延板焼鈍を施す。たとえば、１
２００℃で１６％の熱間圧延、１１５０℃で１分の溶体
化処理を施す。 ２）鋳片に中間焼鈍を伴う２回の冷間圧延を施す。たと
えば、室温で１０％の圧下率を適用する圧延を行い、中
間焼鈍を行ったのち、仕上げ圧延を行う。
とプロセス」Vol.１（１９９０），ｐ７７０に記載され
た論文には、新プロセスで製造したＳＵＳ３０４薄板製
品の表面品質が劣化する現象が述べられている。この論
文においては、仕上げ冷間圧延前の材料の粗大粒に起因
して冷延板表面にオレンジピール状の肌荒れ（ローピン
グ）を生じるとされている。その防止のためには、次の
２つの措置によって仕上げ冷間圧延前の材料の結晶粒を
微細化することが有効とされている。 １）鋳片に熱間圧延−熱延板焼鈍を施す。たとえば、１
２００℃で１６％の熱間圧延、１１５０℃で１分の溶体
化処理を施す。 ２）鋳片に中間焼鈍を伴う２回の冷間圧延を施す。たと
えば、室温で１０％の圧下率を適用する圧延を行い、中
間焼鈍を行ったのち、仕上げ圧延を行う。
【０００５】また、「材料とプロセス」Vol.４（１９９
１），ｐ９９６に掲載された論文には、高圧下率の調質
圧延を施すことで冷延板の表面肌荒れ（ローピング）が
改善されるが、材質特に伸びが低下するため、γ相不安
定成分系即ち高Ｍｄ３０になるように成分を調整する必
要があると述べられている。たとえば、Ｍｄ３０を３０
℃とし圧下率１％の調質圧延を施すことによってローピ
ング、加工性（伸び）を現行プロセス材並みにすること
ができると述べられている。
１），ｐ９９６に掲載された論文には、高圧下率の調質
圧延を施すことで冷延板の表面肌荒れ（ローピング）が
改善されるが、材質特に伸びが低下するため、γ相不安
定成分系即ち高Ｍｄ３０になるように成分を調整する必
要があると述べられている。たとえば、Ｍｄ３０を３０
℃とし圧下率１％の調質圧延を施すことによってローピ
ング、加工性（伸び）を現行プロセス材並みにすること
ができると述べられている。
【０００６】また、「材料とプロセス」Vol.４（１９９
１），ｐ９９７に記載された論文にはδフェライト量を
増加させ、γ相不安定とするような成分設計によって冷
延板の表面肌荒れ（ローピング）が改善すると述べられ
ている。
１），ｐ９９７に記載された論文にはδフェライト量を
増加させ、γ相不安定とするような成分設計によって冷
延板の表面肌荒れ（ローピング）が改善すると述べられ
ている。
【０００７】また、特開昭６３−４２１号公報には板厚
１０mm以下の薄鋳片を８００℃以上で５０％以下の熱間
圧延を行い、６５０℃以下で巻き取ることで異方性が小
さく（イヤリングが小さく）耐食性が優れた薄板が製造
できると述べられている。しかしこの技術は熱間圧延に
よる異方性低下の防止について検討したものであり、そ
のために５０％以下の熱延圧下率としており、形状を整
えるために熱間圧延を行っている。従って、この技術で
製造した薄板にはローピングが発生するものと考えられ
る。
１０mm以下の薄鋳片を８００℃以上で５０％以下の熱間
圧延を行い、６５０℃以下で巻き取ることで異方性が小
さく（イヤリングが小さく）耐食性が優れた薄板が製造
できると述べられている。しかしこの技術は熱間圧延に
よる異方性低下の防止について検討したものであり、そ
のために５０％以下の熱延圧下率としており、形状を整
えるために熱間圧延を行っている。従って、この技術で
製造した薄板にはローピングが発生するものと考えられ
る。
【０００８】また、特開平２−１３３５２８号公報では
９００℃以上の温度域で圧下率６０％以下の熱間圧延を
行うことで鋳片の組織が再結晶し、ローピングが改善さ
れると述べられている。この技術では、熱延後の焼鈍の
有無に係わらず、ローピングが改善されると述べられて
おり、また、熱延後の鋳片の温度履歴としては９００〜
５５０℃の温度域を５０℃／ｓ以上の冷速で冷却するこ
としか述べられていない。本発明者らは、特開平２−１
３３５２８号公報の技術を用いて、Ｃｒ−Ｎｉ系ステン
レス鋼薄板の製造を試験的に行ったが、表面品質を優れ
たものにすることはできなかった。従って、９００℃以
上で６０％以下という熱間圧延条件だけでは、完全な再
結晶組織が得られないことが判った。
９００℃以上の温度域で圧下率６０％以下の熱間圧延を
行うことで鋳片の組織が再結晶し、ローピングが改善さ
れると述べられている。この技術では、熱延後の焼鈍の
有無に係わらず、ローピングが改善されると述べられて
おり、また、熱延後の鋳片の温度履歴としては９００〜
５５０℃の温度域を５０℃／ｓ以上の冷速で冷却するこ
としか述べられていない。本発明者らは、特開平２−１
３３５２８号公報の技術を用いて、Ｃｒ−Ｎｉ系ステン
レス鋼薄板の製造を試験的に行ったが、表面品質を優れ
たものにすることはできなかった。従って、９００℃以
上で６０％以下という熱間圧延条件だけでは、完全な再
結晶組織が得られないことが判った。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】新プロセスによって良
好な表面品質を有するＣｒ−Ｎｉ系ステンレス鋼薄板を
製造するために、前記の公知手段を適用すると、生産
性、設備、製品の品質安定性の面において種々の問題を
生じる。たとえば、 鋳片に熱延と溶体化熱処理を行うと溶体化熱処理工程
が余分に必要になる。 鋳片に、中間焼鈍を伴う２回の冷間圧延を施すと、冷
間圧延−焼鈍の手間が２倍になる。 調質圧延率を高くすると材質（伸び）が低下する。 成分制御を行うと製造可能鋼種が限定される。 熱延を９００℃以上で６０％以下の条件で行っても、
表面品質が安定して得られない。 等の問題が生じてくる。
好な表面品質を有するＣｒ−Ｎｉ系ステンレス鋼薄板を
製造するために、前記の公知手段を適用すると、生産
性、設備、製品の品質安定性の面において種々の問題を
生じる。たとえば、 鋳片に熱延と溶体化熱処理を行うと溶体化熱処理工程
が余分に必要になる。 鋳片に、中間焼鈍を伴う２回の冷間圧延を施すと、冷
間圧延−焼鈍の手間が２倍になる。 調質圧延率を高くすると材質（伸び）が低下する。 成分制御を行うと製造可能鋼種が限定される。 熱延を９００℃以上で６０％以下の条件で行っても、
表面品質が安定して得られない。 等の問題が生じてくる。
【００１０】本発明は、新プロセスによってＣｒ−Ｎｉ
系ステンレス鋼薄板を製造するときの問題である表面品
質問題を、現行プロセスに比べて生産性を低くすること
なく解決することを目的としてなされたものである。
系ステンレス鋼薄板を製造するときの問題である表面品
質問題を、現行プロセスに比べて生産性を低くすること
なく解決することを目的としてなされたものである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】本発明は上記目的を達成
するため次のように構成されている。その特徴は、Ｃｒ
−Ｎｉ系ステンレス溶鋼を鋳型壁面が鋳片と同期して移
動する連続鋳造機によって板厚１０mm以下の薄肉鋳片に
連続鋳造し、続いて９００〜１２００℃の温度域で圧延
率１０〜５０％の熱間圧延を行い、続いて９００〜１２
００℃の温度域で５秒以上保持する熱処理を行い、続い
て６００℃以下の温度域で巻き取り、この鋼帯をデスケ
ーリング後、冷延し、焼鈍酸洗又は光輝焼鈍を行う。ま
た必要に応じて前記工程に続いて調質圧延を行うことに
ある。なお、前記熱処理後に巻き取り温度まで冷却する
際は９００〜６００℃の温度域を１０℃／ｓ以上好適に
は２０℃／ｓ以上の冷却速度で冷却することが望まし
い。圧延温度は１１５０〜１０００℃の温度域が望まし
く、圧延後の熱処理温度は１１５０〜１０５０℃の温度
域が望ましい。
するため次のように構成されている。その特徴は、Ｃｒ
−Ｎｉ系ステンレス溶鋼を鋳型壁面が鋳片と同期して移
動する連続鋳造機によって板厚１０mm以下の薄肉鋳片に
連続鋳造し、続いて９００〜１２００℃の温度域で圧延
率１０〜５０％の熱間圧延を行い、続いて９００〜１２
００℃の温度域で５秒以上保持する熱処理を行い、続い
て６００℃以下の温度域で巻き取り、この鋼帯をデスケ
ーリング後、冷延し、焼鈍酸洗又は光輝焼鈍を行う。ま
た必要に応じて前記工程に続いて調質圧延を行うことに
ある。なお、前記熱処理後に巻き取り温度まで冷却する
際は９００〜６００℃の温度域を１０℃／ｓ以上好適に
は２０℃／ｓ以上の冷却速度で冷却することが望まし
い。圧延温度は１１５０〜１０００℃の温度域が望まし
く、圧延後の熱処理温度は１１５０〜１０５０℃の温度
域が望ましい。
【００１２】また、本発明法を実施する装置は以下のよ
うに構成される。即ち、Ｃｒ−Ｎｉ系ステンレス溶鋼を
板厚１０mm以下の鋳片に鋳造する双ドラム式連続鋳造
機、前記鋳造機により得られた鋳片を搬送する搬送帯、
前記搬送された鋳片を１０％以上の圧下率で圧延する熱
間圧延機、前記熱間圧延された鋳片を加熱および／又は
保温する熱処理装置、前記熱処理された鋳片を１０℃／
秒以上の冷却速度で冷却する冷却装置、および前記鋳片
を巻き取る巻き取り装置を順次配置してなることを特徴
とするＣｒ−Ｎｉ系ステンレス鋼薄帯状鋳片の製造装置
である。前記搬送帯には鋳片を加熱して熱間圧延機の入
側温度を制御する加熱機能を有せしめてもよい。前記搬
送帯はカバーで覆われて断気雰囲気に制御されるように
してもよい。前記熱間圧延機の上流にはブライドルロー
ルを配してもよい。また、前記熱間圧延機とその下流の
熱処理炉の間には保温カバーを設け、前記熱処理炉は６
％以下の酸素雰囲気に保持されるように構成してもよ
い。更に、前記熱処理炉に続く冷却帯はスリット冷却ヘ
ッダーにより鋳片を冷却するようにしてもよい。即ち、
本発明はＣｒ−Ｎｉ系ステンレス溶鋼を板厚１０mm以下
の鋳片に鋳造する双ドラム式連続鋳造機、前記鋳造機に
より得られた鋳片を搬送しながら鋳片を加熱して熱間圧
延機の入側温度を制御する加熱機能を有するとともにカ
バーで覆われて断気雰囲気に制御する搬送帯、上流にブ
ライドルロールを配し前記搬送された鋳片を１０％以上
の圧下率で圧延する熱間圧延機、前記熱間圧延された鋳
片を加熱および／又は保温する機能を有するとともに６
％以下の酸素雰囲気に保持する熱処理装置、前記熱処理
された鋳片をスリット冷却ヘッダーにより１０℃／秒以
上の冷却速度で冷却する冷却装置、および前記鋳片を巻
き取る巻き取り装置を順次配置してなることを特徴とす
るＣｒ−Ｎｉ系ステンレス鋼薄帯状鋳片の製造装置で構
成される。
うに構成される。即ち、Ｃｒ−Ｎｉ系ステンレス溶鋼を
板厚１０mm以下の鋳片に鋳造する双ドラム式連続鋳造
機、前記鋳造機により得られた鋳片を搬送する搬送帯、
前記搬送された鋳片を１０％以上の圧下率で圧延する熱
間圧延機、前記熱間圧延された鋳片を加熱および／又は
保温する熱処理装置、前記熱処理された鋳片を１０℃／
秒以上の冷却速度で冷却する冷却装置、および前記鋳片
を巻き取る巻き取り装置を順次配置してなることを特徴
とするＣｒ−Ｎｉ系ステンレス鋼薄帯状鋳片の製造装置
である。前記搬送帯には鋳片を加熱して熱間圧延機の入
側温度を制御する加熱機能を有せしめてもよい。前記搬
送帯はカバーで覆われて断気雰囲気に制御されるように
してもよい。前記熱間圧延機の上流にはブライドルロー
ルを配してもよい。また、前記熱間圧延機とその下流の
熱処理炉の間には保温カバーを設け、前記熱処理炉は６
％以下の酸素雰囲気に保持されるように構成してもよ
い。更に、前記熱処理炉に続く冷却帯はスリット冷却ヘ
ッダーにより鋳片を冷却するようにしてもよい。即ち、
本発明はＣｒ−Ｎｉ系ステンレス溶鋼を板厚１０mm以下
の鋳片に鋳造する双ドラム式連続鋳造機、前記鋳造機に
より得られた鋳片を搬送しながら鋳片を加熱して熱間圧
延機の入側温度を制御する加熱機能を有するとともにカ
バーで覆われて断気雰囲気に制御する搬送帯、上流にブ
ライドルロールを配し前記搬送された鋳片を１０％以上
の圧下率で圧延する熱間圧延機、前記熱間圧延された鋳
片を加熱および／又は保温する機能を有するとともに６
％以下の酸素雰囲気に保持する熱処理装置、前記熱処理
された鋳片をスリット冷却ヘッダーにより１０℃／秒以
上の冷却速度で冷却する冷却装置、および前記鋳片を巻
き取る巻き取り装置を順次配置してなることを特徴とす
るＣｒ−Ｎｉ系ステンレス鋼薄帯状鋳片の製造装置で構
成される。
【００１３】
【作用】薄肉鋳片の結晶粒を微細化させるためには鋳造
機に直結した熱間圧延機によって熱間圧延を行うことが
最も効率的である。しかし、前記の文献のように熱延
後、一旦室温まで冷却し、その後に溶体化熱処理を行う
ことは非効率的である。従って、鋳造機に直結した熱延
機によって熱延を行い引続き熱処理を行って充分に再結
晶を進行させた後、低温巻き取りを行うことによって、
再結晶を促進し、溶体化処理を行う方法が望ましい。
機に直結した熱間圧延機によって熱間圧延を行うことが
最も効率的である。しかし、前記の文献のように熱延
後、一旦室温まで冷却し、その後に溶体化熱処理を行う
ことは非効率的である。従って、鋳造機に直結した熱延
機によって熱延を行い引続き熱処理を行って充分に再結
晶を進行させた後、低温巻き取りを行うことによって、
再結晶を促進し、溶体化処理を行う方法が望ましい。
【００１４】本発明者らは、熱延板の焼鈍省略プロセス
で充分な再結晶組織を得る方法を検討し、熱延直後に熱
処理を行うことで、充分な再結晶組織が得られることを
明らかにした。この熱処理の特徴は、熱延後鋳片温度を
８００℃以下に下げることなく、再結晶に必要な熱処理
を行うことにある。
で充分な再結晶組織を得る方法を検討し、熱延直後に熱
処理を行うことで、充分な再結晶組織が得られることを
明らかにした。この熱処理の特徴は、熱延後鋳片温度を
８００℃以下に下げることなく、再結晶に必要な熱処理
を行うことにある。
【００１５】図３は本発明に関わる双ドラム式薄肉連続
鋳造圧延熱処理ラインを示す、双ドラム式薄肉連続鋳造
機１から鋳造された薄肉鋳片２は雰囲気制御ゾーン３の
中で加熱し、熱間圧延機６の入側温度を制御する。ドラ
ム下のピンチロール４により搬送され、下流のブライド
ルロール５で熱間圧延機６の入側張力を確保し、高い圧
下率における蛇行を防止している。熱間圧延機６では、
１０〜５０％程度圧下される。連続圧下のため、圧延ロ
ールの熱膨張により圧下された鋳片は、経時的に中伸び
に形状がくずれるため、当該熱間圧延機にはベンダー形
状制御、走間でロールをクロスできる。また、連続圧延
のためのロール磨耗、ヒートクラックの発生する恐れが
あり、走間ロール組替が可能である。熱間圧延機６の下
流には形状制御へのフィードバックを行う板厚計１３を
配置してあり、熱間圧延機６の出側の熱間鋼板２の温度
降下を抑制するため保温カバー１５を設けている。これ
に連続する熱処理炉７は、噴流式バーナー又は直火式バ
ーナーによって鋳片の温度を制御し、雰囲気の酸素濃度
は２〜６％以下程度に保持されている。熱処理炉７の出
側には、冷却帯８があり、スリット冷却ヘッダーにより
鋳片の温度冷却して、所定の熱間鋼板の長さになるよう
に剪断機１１にて切断され、２台の巻取機９にて切換な
がらコイル１４に連続的に巻き取っていく。
鋳造圧延熱処理ラインを示す、双ドラム式薄肉連続鋳造
機１から鋳造された薄肉鋳片２は雰囲気制御ゾーン３の
中で加熱し、熱間圧延機６の入側温度を制御する。ドラ
ム下のピンチロール４により搬送され、下流のブライド
ルロール５で熱間圧延機６の入側張力を確保し、高い圧
下率における蛇行を防止している。熱間圧延機６では、
１０〜５０％程度圧下される。連続圧下のため、圧延ロ
ールの熱膨張により圧下された鋳片は、経時的に中伸び
に形状がくずれるため、当該熱間圧延機にはベンダー形
状制御、走間でロールをクロスできる。また、連続圧延
のためのロール磨耗、ヒートクラックの発生する恐れが
あり、走間ロール組替が可能である。熱間圧延機６の下
流には形状制御へのフィードバックを行う板厚計１３を
配置してあり、熱間圧延機６の出側の熱間鋼板２の温度
降下を抑制するため保温カバー１５を設けている。これ
に連続する熱処理炉７は、噴流式バーナー又は直火式バ
ーナーによって鋳片の温度を制御し、雰囲気の酸素濃度
は２〜６％以下程度に保持されている。熱処理炉７の出
側には、冷却帯８があり、スリット冷却ヘッダーにより
鋳片の温度冷却して、所定の熱間鋼板の長さになるよう
に剪断機１１にて切断され、２台の巻取機９にて切換な
がらコイル１４に連続的に巻き取っていく。
【００１６】新プロセスでは現行プロセスで行っていた
熱延前のスラブ加熱工程が完全に省略されている。更
に、板厚が薄いため凝固後の冷却速度もスラブに比べる
と著しく速い。そのため現行の連続鋳造スラブでは析出
していたＭｎＳ，Ｃｕ2 Ｓ等の析出物が固溶している。
この状態で熱間圧延を行い、充分に再結晶させずに８０
０℃以下まで冷却してしまうと熱延で導入された転位に
沿って微細析出物が析出し、その後の熱延板焼鈍におい
て完全な再結晶組織を得るためには、熱延直後の熱処理
より長時間を必要とする。従って、効率的に熱延板組織
を再結晶させるためには熱延直後に鋳片温度を８００℃
以下に下げることなく熱処理を行って完全な再結晶組織
とすることが効果的である。
熱延前のスラブ加熱工程が完全に省略されている。更
に、板厚が薄いため凝固後の冷却速度もスラブに比べる
と著しく速い。そのため現行の連続鋳造スラブでは析出
していたＭｎＳ，Ｃｕ2 Ｓ等の析出物が固溶している。
この状態で熱間圧延を行い、充分に再結晶させずに８０
０℃以下まで冷却してしまうと熱延で導入された転位に
沿って微細析出物が析出し、その後の熱延板焼鈍におい
て完全な再結晶組織を得るためには、熱延直後の熱処理
より長時間を必要とする。従って、効率的に熱延板組織
を再結晶させるためには熱延直後に鋳片温度を８００℃
以下に下げることなく熱処理を行って完全な再結晶組織
とすることが効果的である。
【００１７】次に、本発明の構成要件の限定理由を説明
する。鋼種としては１８％Ｃｒ−８％Ｎｉ鋼に代表され
るＣｒ−Ｎｉ系ステンレス鋼を対象とした。一般的な炭
素鋼は凝固後２回の相変態が起こるために、Ｃｒ−Ｎｉ
系ステンレス鋼に比べると組織の粗大化に伴うローピン
グ問題が起こり難いからである。
する。鋼種としては１８％Ｃｒ−８％Ｎｉ鋼に代表され
るＣｒ−Ｎｉ系ステンレス鋼を対象とした。一般的な炭
素鋼は凝固後２回の相変態が起こるために、Ｃｒ−Ｎｉ
系ステンレス鋼に比べると組織の粗大化に伴うローピン
グ問題が起こり難いからである。
【００１８】一方、鋳片の厚さが１０mmを超えると、凝
固時の結晶粒が粗大になり、熱延再結晶によって結晶粒
を微細化するためには、板厚１０mm以下の鋳片に行う熱
延圧下率より、高圧下率が必要になる。そのためには、
熱延機を複数配置するか、単独の巨大な熱延機とするこ
とが必要になり、経済的な効果がなくなる。鋳片厚さの
望ましい範囲は３〜５mmである。
固時の結晶粒が粗大になり、熱延再結晶によって結晶粒
を微細化するためには、板厚１０mm以下の鋳片に行う熱
延圧下率より、高圧下率が必要になる。そのためには、
熱延機を複数配置するか、単独の巨大な熱延機とするこ
とが必要になり、経済的な効果がなくなる。鋳片厚さの
望ましい範囲は３〜５mmである。
【００１９】熱間圧延温度と圧下率の条件については次
の実験によって求めた。即ち、実験室においてＳＵＳ３
０４鋼を板厚４mmの薄鋳片に鋳造し、１２５０〜８５０
℃の温度域で５〜５０％の熱間圧延を行って熱延鋼帯と
したのち、１０００℃に保持した熱処理炉に５秒間通板
し、その後は２次冷却を行って６００℃以下の温度で巻
き取った。該鋳片をデスケーリング後５０％の圧下率で
冷間圧延を行い、冷延板表面のローピングを評価した。
その結果を図１に示す。
の実験によって求めた。即ち、実験室においてＳＵＳ３
０４鋼を板厚４mmの薄鋳片に鋳造し、１２５０〜８５０
℃の温度域で５〜５０％の熱間圧延を行って熱延鋼帯と
したのち、１０００℃に保持した熱処理炉に５秒間通板
し、その後は２次冷却を行って６００℃以下の温度で巻
き取った。該鋳片をデスケーリング後５０％の圧下率で
冷間圧延を行い、冷延板表面のローピングを評価した。
その結果を図１に示す。
【００２０】熱延温度が１２００℃より高いと再結晶粒
が粗大になるため、ローピングが改善されない。また、
９００℃未満では熱延中のＭｎＳ，Ｃｕ2 Ｓ析出によっ
て再結晶が進行しない。また熱延圧下率が１０％より低
いと完全な再結晶組織が得られずローピングが発生し
た。以上の結果から熱延は９００〜１２００℃の温度域
で１０％以上の圧下率で行う。但し、薄鋳片に５０％超
の熱間圧延を行うためには巨大な熱間圧延機が複数必要
になり、新プロセスの特徴が生かせないため、圧下率５
０％以下とした。望ましい範囲は、圧下率２０〜４０％
で熱延温度が１０００〜１１５０℃である。
が粗大になるため、ローピングが改善されない。また、
９００℃未満では熱延中のＭｎＳ，Ｃｕ2 Ｓ析出によっ
て再結晶が進行しない。また熱延圧下率が１０％より低
いと完全な再結晶組織が得られずローピングが発生し
た。以上の結果から熱延は９００〜１２００℃の温度域
で１０％以上の圧下率で行う。但し、薄鋳片に５０％超
の熱間圧延を行うためには巨大な熱間圧延機が複数必要
になり、新プロセスの特徴が生かせないため、圧下率５
０％以下とした。望ましい範囲は、圧下率２０〜４０％
で熱延温度が１０００〜１１５０℃である。
【００２１】熱延後の熱処理条件については次の実験に
より求めた。即ち、ＳＵＳ３０４鋼を板厚４mmに鋳造
し、１１００℃で２０％の熱間圧延を行った後、誘導加
熱によって１２５０〜８５０℃までの温度域において２
〜５０秒保持する熱処理を行った。該鋳片をデスケーリ
ング後５０％の圧下率で冷間圧延を行い、冷延板表面の
ローピングを評価した。その結果を図２に示す。熱延後
の熱処理温度が１２００℃を超えると再結晶粒が粗大化
し、９００℃未満では再結晶が進行しないためローピン
グが発生した。また熱処理時間が５秒より短いと完全な
再結晶組織が得られないためローピングは発生した。以
上の試験結果から熱延後の熱処理は９００〜１２００℃
の温度域で５秒以上保持とした。望ましい範囲は１０５
０〜１１５０℃で１０〜３０秒である。
より求めた。即ち、ＳＵＳ３０４鋼を板厚４mmに鋳造
し、１１００℃で２０％の熱間圧延を行った後、誘導加
熱によって１２５０〜８５０℃までの温度域において２
〜５０秒保持する熱処理を行った。該鋳片をデスケーリ
ング後５０％の圧下率で冷間圧延を行い、冷延板表面の
ローピングを評価した。その結果を図２に示す。熱延後
の熱処理温度が１２００℃を超えると再結晶粒が粗大化
し、９００℃未満では再結晶が進行しないためローピン
グが発生した。また熱処理時間が５秒より短いと完全な
再結晶組織が得られないためローピングは発生した。以
上の試験結果から熱延後の熱処理は９００〜１２００℃
の温度域で５秒以上保持とした。望ましい範囲は１０５
０〜１１５０℃で１０〜３０秒である。
【００２２】その後、鋳片は６００℃以下で巻き取られ
る。この条件を満たされないと、粒界に炭化物が析出し
て、材料を酸洗したときに粒界腐食を生じ、製品の表面
光沢を損なう。望ましい範囲は５５０℃以下である。
る。この条件を満たされないと、粒界に炭化物が析出し
て、材料を酸洗したときに粒界腐食を生じ、製品の表面
光沢を損なう。望ましい範囲は５５０℃以下である。
【００２３】また、熱処理後の鋳片は１０℃／秒以上の
冷却速度で９００〜６００℃の温度域を冷却する。冷却
速度が１０℃／秒未満になると粒界に炭化物が析出し
て、材料を酸洗したときに粒界腐食を生じ、製品の表面
光沢を損なう。望ましい冷却速度は２０℃／秒以上であ
る。
冷却速度で９００〜６００℃の温度域を冷却する。冷却
速度が１０℃／秒未満になると粒界に炭化物が析出し
て、材料を酸洗したときに粒界腐食を生じ、製品の表面
光沢を損なう。望ましい冷却速度は２０℃／秒以上であ
る。
【００２４】
【実施例】表１に示す、１８％Ｃｒ−８％Ｎｉ鋼を基本
とする成分のＣｒ−Ｎｉ系ステンレス鋼を溶製し、内部
水冷方式の垂直型双ロール連続鋳造機によって板厚２〜
１０mmの間の種々の厚さの鋳片を鋳造した。鋳造後は噴
流式バーナーによって鋳片の温度を制御し９００〜１２
００℃の温度域で熱間圧延を行った。熱延圧下率は１０
〜５０％とした。熱延後は噴流式バーナーによって鋳片
の温度を制御し９００〜１２００℃の温度域で熱処理を
５秒以上行い６００℃以下で巻き取った。比較材は熱延
条件、熱延後の熱処理条件、巻き取り条件が本発明の範
囲外のものである。
とする成分のＣｒ−Ｎｉ系ステンレス鋼を溶製し、内部
水冷方式の垂直型双ロール連続鋳造機によって板厚２〜
１０mmの間の種々の厚さの鋳片を鋳造した。鋳造後は噴
流式バーナーによって鋳片の温度を制御し９００〜１２
００℃の温度域で熱間圧延を行った。熱延圧下率は１０
〜５０％とした。熱延後は噴流式バーナーによって鋳片
の温度を制御し９００〜１２００℃の温度域で熱処理を
５秒以上行い６００℃以下で巻き取った。比較材は熱延
条件、熱延後の熱処理条件、巻き取り条件が本発明の範
囲外のものである。
【００２５】その後、材料を酸洗、デスケーリングして
冷間圧延した後、通常の焼鈍又は光輝焼鈍を施した。こ
うして得られた製品の表面性状を調査した。特に、製品
表面のローピング高さと光沢に注目した。表１に示すよ
うに、本実施例に示したものは熱延条件と熱延後の熱処
理条件を最適化しているため微細な再結晶組織が得られ
ており、その後の冷却速度制御も加わって何れも良好な
表面品質を示した。一方、比較法では、熱延温度、圧下
率、熱延後の熱処理が不十分であり、その後の冷却制御
も行われていないため、ローピングが大きく、表面光沢
も不良であった。
冷間圧延した後、通常の焼鈍又は光輝焼鈍を施した。こ
うして得られた製品の表面性状を調査した。特に、製品
表面のローピング高さと光沢に注目した。表１に示すよ
うに、本実施例に示したものは熱延条件と熱延後の熱処
理条件を最適化しているため微細な再結晶組織が得られ
ており、その後の冷却速度制御も加わって何れも良好な
表面品質を示した。一方、比較法では、熱延温度、圧下
率、熱延後の熱処理が不十分であり、その後の冷却制御
も行われていないため、ローピングが大きく、表面光沢
も不良であった。
【００２６】
【表１】
【００２７】
【表２】
【００２８】
【発明の効果】本発明は、Ｃｒ−Ｎｉ系ステンレス鋼の
新プロセスにおいて、熱延条件と引き続き行う熱処理条
件を制御することによって、良好な表面品質を有する冷
延鋼板の製造を可能にするものである。従って、その工
業的効果は大である。
新プロセスにおいて、熱延条件と引き続き行う熱処理条
件を制御することによって、良好な表面品質を有する冷
延鋼板の製造を可能にするものである。従って、その工
業的効果は大である。
【図１】薄肉鋳片に行う熱延温度および熱延圧下率と冷
延製品のローピング高さの関係を示す図である。
延製品のローピング高さの関係を示す図である。
【図２】薄肉鋳片に熱延に引き続いて行う熱処理温度お
よび時間と冷延製品のローピング高さの関係を示す図で
ある。
よび時間と冷延製品のローピング高さの関係を示す図で
ある。
【図３】本発明法におけるＣｒ−Ｎｉ系ステンレス鋼薄
帯状鋳片の製造装置の概略を示す図である。
帯状鋳片の製造装置の概略を示す図である。
【符号の説明】 １ 双ドラム式薄肉連続鋳造機 ２ 薄肉鋳片 ３ 雰囲気制御ゾーン ４ ピンチロール ５ ブライドルロール ６ 熱間圧延機 ７ 熱処理炉 ８ 冷却帯 ９ 巻取機 １０ 巻取ピンチロール １１ 剪断機（シャー） １２ 剪断機前ピンチロール １３ 板厚計 １４ コイル １５ 保温カバー
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 竹下 哲郎 千葉県富津市新富20−１ 新日本製鐵株式 会社技術開発本部内 (72)発明者 庄田 俊二 山口県光市大字島田3434番地 新日本製鐵 株式会社光製鐵所内 (72)発明者 新井 貴士 山口県光市大字島田3434番地 新日本製鐵 株式会社光製鐵所内 (72)発明者 岡 秀毅 山口県光市大字島田3434番地 新日本製鐵 株式会社光製鐵所内 (72)発明者 野原 由勝 千葉県富津市新富20−１ 新日本製鐵株式 会社技術開発本部内
Claims (11)
- 【請求項１】 Ｃｒ−Ｎｉ系ステンレス溶鋼を鋳型壁面
が鋳片と同期して移動する連続鋳造機によって板厚１０
mm以下の薄肉鋳片に連続鋳造し、続いて９００〜１２０
０℃の温度域で圧下率１０〜５０％の熱間圧延を行い、
続いて９００〜１２００℃の温度域で５秒以上保持する
熱処理を行い、続いて６００℃以下の温度域で巻き取
り、この薄帯状鋳片をデスケーリングし、冷延、続いて
焼鈍酸洗又は光輝焼鈍を行うことを特徴とする表面品質
の優れたＣｒ−Ｎｉ系ステンレス鋼薄板の製造方法。 - 【請求項２】 請求項１に記載の方法に続いて調質圧延
を行うことを特徴とする表面品質の優れたＣｒ−Ｎｉ系
ステンレス鋼薄板の製造方法。 - 【請求項３】 請求項１の熱処理に続いて９００〜６０
０℃の温度域の冷却速度が１０℃／秒以上となるように
冷却することを特徴とする請求項１記載の表面品質の優
れたＣｒ−Ｎｉ系ステンレス鋼薄板の製造方法。 - 【請求項４】 Ｃｒ−Ｎｉ系ステンレス溶鋼を鋳型壁面
が鋳片と同期して移動する連続鋳造機によって板厚１０
mm以下の薄肉鋳片に連続鋳造し、続いて１０００〜１１
５０℃の温度域で圧下率１０〜５０％の熱間圧延を行
い、続いて１０５０〜１１５０℃の温度域で５秒以上保
持する熱処理を行い、続いて６００℃以下の温度域で巻
き取り、この薄帯状鋳片をデスケーリングし、冷延、続
いて焼鈍酸洗又は光輝焼鈍を行うことを特徴とする表面
品質の優れたＣｒ−Ｎｉ系ステンレス鋼薄板の製造方
法。 - 【請求項５】 Ｃｒ−Ｎｉ系ステンレス溶鋼を板厚１０
mm以下の鋳片に鋳造する双ドラム式連続鋳造機、前記鋳
造機により得られた鋳片を搬送する搬送帯、前記搬送さ
れた鋳片を１０％以上の圧下率で圧延する熱間圧延機、
前記熱間圧延された鋳片を加熱および／又は保温する熱
処理装置、前記熱処理された鋳片を１０℃／秒以上の冷
却速度で冷却する冷却装置、および前記鋳片を巻き取る
巻き取り装置を順次配置してなることを特徴とするＣｒ
−Ｎｉ系ステンレス鋼薄帯状鋳片の製造装置。 - 【請求項６】 搬送帯に鋳片を加熱して熱間圧延機の入
側温度を制御する加熱機能を有したことを特徴とする請
求項５記載のＣｒ−Ｎｉ系ステンレス鋼薄帯状鋳片の製
造装置。 - 【請求項７】 搬送帯はカバーで覆われて断気雰囲気に
制御されていることを特徴とする請求項６記載のＣｒ−
Ｎｉ系ステンレス鋼薄帯状鋳片の製造装置。 - 【請求項８】 熱間圧延機の上流にブライドルロールを
配したことを特徴とする請求項５記載のＣｒ−Ｎｉ系ス
テンレス鋼薄帯状鋳片の製造装置。 - 【請求項９】 熱間圧延機とその下流の熱処理炉の間に
は保温カバーを設け、前記熱処理炉は６％以下の酸素雰
囲気に保持されていることを特徴とする請求項５記載の
Ｃｒ−Ｎｉ系ステンレス鋼薄帯状鋳片の製造装置。 - 【請求項１０】 熱処理炉に続く冷却帯はスリット冷却
ヘッダーにより鋳片を冷却することを特徴とする請求項
５記載のＣｒ−Ｎｉ系ステンレス鋼薄帯状鋳片の製造装
置。 - 【請求項１１】 Ｃｒ−Ｎｉ系ステンレス溶鋼を板厚１
０mm以下の鋳片に鋳造する双ドラム式連続鋳造機、前記
鋳造機により得られた鋳片を搬送しながら鋳片を加熱し
て熱間圧延機の入側温度を制御する加熱機能を有すると
ともにカバーで覆われて断気雰囲気に制御する搬送帯、
上流にブライドルロールを配し前記搬送された鋳片を１
０％以上の圧下率で圧延する熱間圧延機、前記熱間圧延
された鋳片を加熱および／又は保温する機能を有すると
ともに６％以下の酸素雰囲気に保持する熱処理装置、前
記熱処理された鋳片をスリット冷却ヘッダーにより１０
℃／秒以上の冷却速度で冷却する冷却装置、および前記
鋳片を巻き取る巻き取り装置を順次配置してなることを
特徴とするＣｒ−Ｎｉ系ステンレス鋼薄帯状鋳片の製造
装置。
Priority Applications (12)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7089825A JPH07331330A (ja) | 1994-04-14 | 1995-04-14 | 表面品質の優れたＣｒ−Ｎｉ系ステンレス鋼薄板の製造方法および薄帯状鋳片の製造設備 |
| PCT/JP1996/001027 WO1996032507A1 (fr) | 1995-04-14 | 1996-04-12 | Equipement pour fabriquer des bandes en acier inoxydable |
| CN96190346A CN1058528C (zh) | 1995-04-14 | 1996-04-12 | 制造不锈钢钢带的装置 |
| CA002192834A CA2192834C (en) | 1995-04-14 | 1996-04-12 | Apparatus for producing strip of stainless steel |
| EP96909370A EP0760397B1 (en) | 1995-04-14 | 1996-04-12 | Equipment for manufacturing stainless steel strip |
| RU97100720A RU2128717C1 (ru) | 1995-04-14 | 1996-04-12 | Устройство для производства полосы из нержавеющей стали |
| ES96909370T ES2179940T3 (es) | 1995-04-14 | 1996-04-12 | Aparato para fabricar bandas de acero inoxidable. |
| BR9606325A BR9606325A (pt) | 1995-04-14 | 1996-04-12 | Aparelho para a produção de uma tira de aço inoxidável |
| DE69623210T DE69623210T2 (de) | 1995-04-14 | 1996-04-12 | Vorrichtung zur herstellung rostfreier stahlbänder |
| KR1019960707189A KR100206504B1 (ko) | 1995-04-14 | 1996-04-12 | 스테인레스강스트립제조장치 |
| US08/750,188 US5904204A (en) | 1995-04-14 | 1996-04-12 | Apparatus for producing strip of stainless steel |
| US08/728,881 US6099665A (en) | 1995-04-14 | 1996-10-10 | Method for producing Cr-Ni type stainless steel thin sheet having excellent surface quality |
Applications Claiming Priority (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6-76197 | 1994-04-14 | ||
| JP7619794 | 1994-04-14 | ||
| JP7089825A JPH07331330A (ja) | 1994-04-14 | 1995-04-14 | 表面品質の優れたＣｒ−Ｎｉ系ステンレス鋼薄板の製造方法および薄帯状鋳片の製造設備 |
| US08/728,881 US6099665A (en) | 1995-04-14 | 1996-10-10 | Method for producing Cr-Ni type stainless steel thin sheet having excellent surface quality |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07331330A true JPH07331330A (ja) | 1995-12-19 |
Family
ID=27302085
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7089825A Pending JPH07331330A (ja) | 1994-04-14 | 1995-04-14 | 表面品質の優れたＣｒ−Ｎｉ系ステンレス鋼薄板の製造方法および薄帯状鋳片の製造設備 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07331330A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1996035816A1 (fr) * | 1995-05-08 | 1996-11-14 | Nippon Steel Corporation | Equipement et procede pour fabriquer en continu des bobines de bandes metalliques |
| JP2002192309A (ja) * | 2000-12-28 | 2002-07-10 | Ishikawajima Harima Heavy Ind Co Ltd | 薄鋼板製造設備及びその使用方法 |
| JP2003515455A (ja) * | 1999-12-01 | 2003-05-07 | キャストリップ・リミテッド・ライアビリティ・カンパニー | 薄鋼ストリップの鋳造 |
| JP2003534922A (ja) * | 2000-06-05 | 2003-11-25 | ヴォエスト・アルピーネ・インデュストリーアンラーゲンバウ・ゲーエムベーハー・ウント・コ | 金属ストリップの製造方法及び装置 |
| JP2018167285A (ja) * | 2017-03-29 | 2018-11-01 | 新日鐵住金株式会社 | 双ドラム式連続鋳造設備における圧延設備及び圧延方法 |
-
1995
- 1995-04-14 JP JP7089825A patent/JPH07331330A/ja active Pending
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1996035816A1 (fr) * | 1995-05-08 | 1996-11-14 | Nippon Steel Corporation | Equipement et procede pour fabriquer en continu des bobines de bandes metalliques |
| US5875831A (en) * | 1995-05-08 | 1999-03-02 | Nippon Steel Corporation | Process for producing continuously metallic coil |
| US5947182A (en) * | 1995-05-08 | 1999-09-07 | Nippon Steel Corporation | System for producing continuously metallic coil |
| JP2003515455A (ja) * | 1999-12-01 | 2003-05-07 | キャストリップ・リミテッド・ライアビリティ・カンパニー | 薄鋼ストリップの鋳造 |
| JP4763953B2 (ja) * | 1999-12-01 | 2011-08-31 | キャストリップ・リミテッド・ライアビリティ・カンパニー | 薄鋼ストリップの鋳造 |
| JP2003534922A (ja) * | 2000-06-05 | 2003-11-25 | ヴォエスト・アルピーネ・インデュストリーアンラーゲンバウ・ゲーエムベーハー・ウント・コ | 金属ストリップの製造方法及び装置 |
| JP2002192309A (ja) * | 2000-12-28 | 2002-07-10 | Ishikawajima Harima Heavy Ind Co Ltd | 薄鋼板製造設備及びその使用方法 |
| JP2018167285A (ja) * | 2017-03-29 | 2018-11-01 | 新日鐵住金株式会社 | 双ドラム式連続鋳造設備における圧延設備及び圧延方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20020528 |